生胶的塑炼工艺
- 格式：doc
- 大小：152.00 KB
- 文档页数：10
下载文档原格式
合集下载
《橡胶快速入门基础知识之塑炼工艺》
《橡胶快速入门基础知识之塑炼工艺》1、胶料为什么要塑炼？塑炼的目的有哪些？橡胶具有良好的弹性，但这种宝贵性能给制品生产带来极大的困难，如果不首先降低生胶的弹性，在加工过程中，大部分机械能就被消耗在弹性变形上，且不能获得甩需要的形状橡胶加工工艺对生胶可塑性有一定要求，例如混炼一般需要门尼粘度在60左右，擦胶要求胶料门尼粘度在40左右，否则无法顺利操作，有些生胶很硬，粘度很高，缺乏基本的，必需的工艺性能——良好的可塑性。
为了满足各项工艺要求，必须进行塑炼，使生胶在机械、热、化学等作用下切断分子链，降低分子量。
使橡胶暂时失去弹性而变成柔软的可塑的塑炼胶。
可以说，生胶塑炼是其他工艺过程的基础。
生胶塑炼的目的在于：一是使生胶获得一定的可塑性，使之适合混炼，压延、压出、成型，硫化以及胶浆，海绵胶制造等工艺加工过程的要求；二是使生胶的可塑性均匀化，以便制得质量均匀的胶料。
2、生胶经塑炼后，其物理化学性质有什么变化？加工工艺对生胶的可塑性有什么要求？过大或过小有何不好？生胶经塑炼后，由于受着强的机械力作用和氧化作用，橡胶的分子结构和分子量都会发生一定的变化，因而物理化学性质也会发生变化。
表现在：弹性降低、可塑性增加，溶解度增大，橡胶溶液的粘度降低，胶料的粘着性能提高。
但随着生胶可塑性增大，硫化胶的机械强度降低，永久变形增大，耐磨耗和耐老化性能都降低。
因此生胶的塑炼只对橡胶的加工过程有利，而对硫化胶的性能不利。
生胶的可塑性要求适当，过大或过小都会产生不好的效果。
生胶的可塑性过大，会使硫化胶的物理机械性能降低，影响制品的使用性能。
生胶的可塑性过低，则会造成工艺加工困难，使胶料不易混炼均匀；压延，压出时半成品表面不光滑；收缩罚大，不易掌握半成品尺寸；压延时胶布难于擦进织物中，造成挂胶帘布掉皮等现象，大大降低与料层间的附着力。
可塑性如果不均也会造成胶料的工艺性能和物理机械性能不一致。
因而，橡胶加工工艺对生胶的可塑性都有一定的要求。
炼胶生产工艺规程.doc.
一、塑炼（一）塑炼工艺生胶因黏度过高或均匀性较差等缘故，往往难于加工。
将生胶进行一定的加工处理，使其获得必要的加工性能，这一加工过程称为塑炼。
1、塑炼的目的及基本原理（1）塑炼目的橡胶加工工艺对生胶可塑度有一定的要求。
不同种类的生胶其原始可塑度不同，不同用途的混炼胶要求其塑炼胶的可塑度不同。
橡胶可塑度与胶料工艺性能有密切的关系。
总之，塑炼的目的就是满足混炼工艺性能和制品性能对生胶可塑度的要求。
严格来说，经过充分塑炼的橡胶是一种改性橡胶，在混炼是能与活性填充剂（如碳黑等）和硫化促进剂发生化学反应，对硫化速度和结合凝胶生成量产生一定的影响。
生胶经过塑炼后质地均一，对硫化胶力学性能也有所改善。
因此，塑炼是橡胶加工中一项具有重要意义的工艺。
（2）塑炼的基本原理A、机械力作用B、氧的作用C、塑解剂的作用D、温度的影响E、胶料停放环境、时间的限制2、塑炼工艺（1）塑炼准备工艺A 、烘胶；天然橡胶烘胶温度一般为50~60℃，时间为24～36小时，冬天为36～72小时。
氯丁橡胶烘胶温度一般为24～40℃，时间为4～6小时。
B、洗胶：切胶前剥除胶外皮或用刷子清除或用水清洗表面砂粒及杂质，一面影响胶料质量。
C、切胶D、破胶：再生胶、丁苯橡胶、顺丁橡胶不需破胶。
天然橡胶每卷重量一般不超过25公斤。
胶卷必须注明胶料代号。
（2）开炼机塑炼工艺①开炼机塑炼属于低温塑炼，温度一般在55℃以下，开炼机塑炼关键是降低的温度A、薄通塑炼：将辊距调至1毫米以下，开冷却水使辊筒冷却，将生胶靠大牙轮一端投入，使之通过辊筒间隙，让胶片直接落入胶盘，待辊筒上无堆积胶时，将盘内胶片扭转900重新投入辊隙间，反复8～12次以上，然后切割下片。
生胶下片后要及时冷却，以免降低塑炼效果。
冷却可在隔离剂中进行。
薄通塑炼的特点是冷却效果好（不包辊），不用割刀，对天然胶、合成胶均有效果，尤其是普通丁腈橡胶只有采用薄通法才能获得较好的塑炼效果。
B、包辊塑炼C、爬架子塑炼②影响开炼机塑炼的因素1、辊温辊温越低，塑炼效果越好。
《橡胶快速入门基础知识之塑炼工艺》
《橡胶快速入门基础知识之塑炼工艺》1、胶料为什么要塑炼？塑炼的目的有哪些？橡胶具有良好的弹性，但这种珍贵性能给制品生产带来极大的困难，如果不首先降低生胶的弹性，在加工过程中，大部分机械能就被消耗在弹性变形上，且不能获得甩需要的形状橡胶加工工艺对生胶可塑性有一定要求，例如混炼一般需要门尼粘度在60左右，擦胶要求胶料门尼粘度在40左右，否则无法顺利操作，有些生胶很硬，粘度很高，缺乏基本的，必需的工艺性能——良好的可塑性。
为了满足各项工艺要求，必须进行塑炼，使生胶在机械、热、化学等作用下切断分子链，降低分子量。
使橡胶暂时失去弹性而变成柔软的可塑的塑炼胶。
可以说，生胶塑炼是其他工艺过程的基础。
生胶塑炼的目的在于：一是使生胶获得一定的可塑性，使之适合混炼，压延、压出、成型，硫化以及胶浆，海绵胶制造等工艺加工过程的要求；二是使生胶的可塑性均匀化，以便制得质量均匀的胶料。
2、生胶经塑炼后，其物理化学性质有什么变化？加工工艺对生胶的可塑性有什么要求？过大或过小有何不好？生胶经塑炼后，由于受着强的机械力作用和氧化作用，橡胶的分子结构和分子量都会发生一定的变化，因而物理化学性质也会发生变化。
表现在：弹性降低、可塑性增加，溶解度增大，橡胶溶液的粘度降低，胶料的粘着性能提高。
但随着生胶可塑性增大，硫化胶的机械强度降低，永久变形增大，耐磨耗和耐老化性能都降低。
因此生胶的塑炼只对橡胶的加工过程有利，而对硫化胶的性能不利。
生胶的可塑性要求适当，过大或过小都会产生不好的效果。
生胶的可塑性过大，会使硫化胶的物理机械性能降低，影响制品的使用性能。
生胶的可塑性过低，则会造成工艺加工困难，使胶料不易混炼均匀；压延，压出时半成品外表不光滑；收缩罚大，不易掌握半成品尺寸；压延时胶布难于擦进织物中，造成挂胶帘布掉皮等现象，大大降低与料层间的附着力。
可塑性如果不均也会造成胶料的工艺性能和物理机械性能不一致。
因而，橡胶加工工艺对生胶的可塑性都有一定的要求。
第8章 塑炼工艺
辊速和速比
• 辊距一定，提高开炼机的辊速或速比会增 大胶料的机械剪切作用，从而提高机械塑 炼效果。
• 开炼机的速比一般在1.15－1.27之间。 • 速比过大，升温加快,又会降低塑炼效果。
辊温
• 辊温低，塑炼效果好。辊温过低容易造成 设备超负荷而受到损害。
• 塑炼温度与生胶胶种有关，NR通常控制前 辊温度在45－55℃，后辊温度在40－50℃ 为宜。
• 缺点：劳动强度大，生产效率低。
包辊塑炼法
• 特点：把胶片包在前辊上，让其自然地反复过辊 塑炼，直至达到规定的可塑度要求为止。
• 优点：劳动强度低。 • 缺点：散热慢，塑炼时间长，效率低，最终获得
的可塑度也较低。不适于可塑度要求高的。 • 分段塑炼：先将胶料包辊塑炼一定时间，然后下
片冷却4～8小时，再进行第二次塑炼。 • 目的：消除由于温度升高引起的假可塑度，提高
二．塑炼的目的和要求
1．塑炼的目的 (1)减小弹性，提高可塑性； (2)降低粘度，提高胶料的共混性能； (3) 改善流动性，提高胶料的成型性能； (4)提高胶料溶解性和成型粘着性。
2．塑炼胶的质量要求：在能满足后续工艺 要求的条件下可塑度越低越好。 （1）可塑度要适当； （2）塑炼要均匀。
确定适当可塑度的依据
• 加工要求：混炼加工：门尼粘度≤60 压延擦胶：门尼粘度≤40 发泡制品：门尼粘度更低
• 性能要求：不同制品的要求不一样。 如胎面胶和胎侧胶的要求不一样。
可塑度不当易引起的问题
• 可塑度过高 压出半成品挺性不好； 胶料容易粘辊； 胶料容易流失； 强度性能下降。
• 可塑度过低 混炼时配合剂不易加入； 压延时半成品易掉皮，出现漏白； 压延、压出半成品收缩大； 胶料流动性差，产品易有缺陷。
生胶的塑炼工艺
生胶的塑炼工艺摘要：生胶的塑炼原理、目的、要求和影响塑炼的因素及应用。
生胶和混炼胶可塑度的测定通常有三种方法：压缩法、旋转扭力法和压出法。
关键词：塑炼；设备；开炼机；塑炼方法；塑炼工艺一、塑炼的定义1、生胶塑炼的描述：橡胶的弹性给工艺加工带来很大的困难，必须把生胶由弹性状态变为可塑性状态，这个过程称之为塑炼；塑炼的方法有，开炼机低温塑炼，密炼机和螺杆挤出机高温塑炼，添加塑解剂塑炼。
这期间要注意，橡胶的可塑性不宜太大，太大会使橡胶制品的机械强度降低，永久变形增大，耐老化性、耐磨性和弹性降低，因此要防止生胶塑炼过渡，要在满足工艺性能前提的要求下，使之具有最适当的可塑性。
2、定义：通过机械应力、热、氧或加进某些化学试剂等方式，使橡胶由强韧的高弹性状态转变为柔软的塑性状态的过程。
3、塑性（可塑性）：橡胶在发生变形后，不能恢复其原来状态，或者说保持其变外形态的性质。
二．塑炼的目的和要求1．塑炼的目的减小弹性，提高可塑性；降低粘度；改善流动性；提高胶料溶解性和成型粘着性。
2．塑炼胶的质量要求（1）可塑度要适当应满足加工工艺要求，在此基础上应具有最小的可塑性。
过度塑炼会降低硫化胶的强度、弹性、耐磨性等，而且会增加动力消耗。
塑炼程度：根据混炼胶工艺性能和制品性能的要求来确定。
如：供胶、浸胶、刮胶、擦胶和制造海绵等用途的胶料，要求的可塑度较大，生胶的塑炼程度要高些。
供模压用的胶料，则要求可塑性宜小。
一般：胶管外层胶可塑度：0.3-0.35；胶管内层胶： 0.25-0.3；胎面胶： 0.22-0.24；胎侧胶： 0.35左右；海绵胶： 0.5-0.6；（2）塑炼均匀三、塑炼的设备及塑炼方法（以介绍开炼机）1、准备工艺（1）．烘胶NR烘胶温度一般在50-60℃，时间为24-36h，冬季加热时间为36-72h。
CR烘胶温度一般在24-40℃，时间为4-6h。
烘胶温度不宜过高，否则会影响橡胶的物理机械性能。
（2）．切胶用切胶机将生胶切成小块，每块重量视胶种而异，NR每块10-20kg，CR每块不超过10kg。
橡胶塑炼与混炼
橡胶塑炼与混炼生胶的塑炼工艺一生胶的塑炼原理 (1)一•塑炼的定义 (1)一•塑炼的目的和要求.......... .. (1)一•生胶的增塑方法和原理...... . (2)塑炼方法及影响因素 ...................... (6)•准备工艺.................. (6)一.开炼机塑炼工艺............ . (6)一•密炼机塑炼工艺........... . (8)四.螺杆塑炼机塑炼工艺........ .. (10)五•塑炼后的补充加工.......... . (12)常用橡胶的塑炼特性 ...................... (12).橡胶塑炼难易的原因........ .. (12)二.几种常用橡胶的塑炼特性.. (12)混炼工艺............................. .. (15)混炼前的准备 ............................ (15)•原材料与配合剂的质量检验 (15)二.配合剂的补充加工......... .. (15)一•油膏和母炼胶的制造...... 错误！未定义书签。
四•称量配合.................. ..15混炼工艺 ................................ (16).混炼胶的结构............. (16)三•密炼机的混炼工艺 (20)四•混炼胶后胶料的补充加工与处理 (23)生胶的塑炼工艺生胶的塑炼原理.塑炼的定义 通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方 式，使橡胶由强韧的高弹性状态转变为柔软的塑性状 态的过程。
塑性（可塑性）：橡胶在发生变形后，不能恢复其 原来状态，或者说保持其变形状态的性质。
二.塑炼的目的和要求1•塑炼的目的减小弹性，提高可塑性；降低粘度；改善流动性； 提高胶料溶解性和成型粘着性。
混炼胶的质量检查 ...................................................... 24 一•胶料的快检 .........二.物理机械性能测定三•配合剂的分散度检查24 24 25 四•胶料硫化特性的检查252 •塑炼胶的质量要求（1）可塑度要适当应满足加工工艺要求，在此基础上应具有最小的可塑性。
生胶的塑炼工艺
生胶的塑炼工艺生胶的塑炼工艺是天然橡胶经过加工后用于制造橡胶制品的过程。
下面是一个典型的生胶塑炼工艺流程。
1. 原料选择：选择优质的天然橡胶作为原料。
原料的质量对生胶的品质有很大影响，因此需要精心选用。
2. 清洗：将原料橡胶进行清洗，去除附着在橡胶表面的杂质和污垢。
清洗可以采用一定的机械或化学方法进行。
3. 粗炼：将清洗后的橡胶进行粗炼，即在炼胶机中进行粗糙搅拌。
这一步的目的是将橡胶颗粒与其他添加剂混合均匀。
4. 搅拌均匀：将粗炼后的橡胶进行搅拌均匀，使添加剂和橡胶充分混合。
添加剂可以根据实际需要调整，如硫化剂、加工助剂等。
5. 精炼：将搅拌均匀的橡胶进行精炼，即在炼胶机中加热和搅拌。
精炼的目的是将橡胶的分子链断裂，使其更易于加工和融合。
6. 出胶：经过精炼后，橡胶成为一种黏性物质，称为胶。
胶可以通过出胶机或挤出机进行连续出胶，得到各种形状的生胶块。
7. 冷却：出胶后的生胶块需要进行冷却，使其逐渐硬化并保持其形状。
冷却可以采用自然冷却或额外的冷却设备来加速。
8. 切割：冷却后的生胶块可以根据需求进行切割，得到适合生产不同橡胶制品的块状或片状生胶。
9. 包装和储存：切割后的生胶需进行包装，并存放在适当的条件下，以保持其品质和延长保存期限。
总之，生胶的塑炼工艺是一个复杂的过程，通过多个步骤将原料橡胶加工成黏性块状的生胶，为后续加工和制造橡胶制品打下基础。
这个工艺需要严格控制各个环节的参数和质量，使得生胶具备良好的加工性能和质量稳定性。
生胶是从橡胶树的橡胶乳中提取的一种天然橡胶，经过塑炼工艺后可以被用于制造各种橡胶制品，如轮胎、橡胶管道、橡胶鞋等。
塑炼工艺的目的是将橡胶的物理性能通过加热、搅拌和添加剂的作用进行改变，以满足不同制品的需求。
下面将继续介绍生胶的塑炼工艺的相关内容。
10. 粒状橡胶材料的处理：某些情况下，橡胶树采集到的橡胶乳可能形成小颗粒的固态橡胶凝胶。
这些颗粒需要经过加工处理，在塑炼过程中能够被均匀地分散到橡胶体中。
生胶塑炼之七：塑炼工艺条件.
3.7 塑 炼 工 艺 条 件
3.7.2 密炼机塑炼工艺条件
a. 温度 b. 时间 c. 化学塑解剂 d. 转子 转速 e. 装胶容量 f. 上顶栓压力
3.7 塑 炼 工 艺 条 件
3.7.2 密炼机塑炼工艺条件
a. 温度
塑炼温度是影响密炼机 塑炼效果好坏的最主要因素， 温度对密炼机塑炼的影响,温 度越高，可塑度越大。
转速， r/min
时间，min
威氏可塑度试验压缩后的试片高度 h1,mm
94℃
121℃
150℃
25
30
4.51
4.00
2.90
50
15
4.09
3.45
2.60
70
10
3.79
3.17
2.50
3.7 塑 炼 工 艺 条 件
转子转速与混炼时间的关系 1一上顶栓压力为0.225MPa； 2—上顶栓压力为0.422MPa 3—上顶栓压力为5．98MPa
3.7 塑 炼 工 艺 条 件 3.7.1 开炼机塑炼工艺条件
a、辊温
低温塑炼时，温度越低塑炼效果越好。
辊温偏高：会使生胶产生热可塑性 而达不到塑炼要求。 辊温偏低：能提高塑炼效果，但动力消耗大，且容易损伤设备。
●天然橡胶一般掌握在45～55℃，合成橡胶一般掌握在30～45℃。
3.7 塑 炼 工 艺 条 件
3.7 塑 炼 工 艺 条 件
b. 时间
与开炼机不同，生胶的可 塑性随在密炼机中塑炼时间的 增长而不断地增大。
3.7 塑 炼 工 艺 条 件
c. 化学塑Biblioteka 剂在密炼机高温塑炼条件下，使用 化学塑解剂比在开炼机中更为有效。 因为高温对化学塑解剂的效能具有促 进作用，从而能进一步缩短塑炼时间， 并能相应降低塑炼温度，使塑炼温度 低于纯胶塑炼温度。
橡胶工艺之塑炼（机理及常见的塑炼方式）
橡胶工艺之塑炼（机理及常见的塑炼方式）橡胶受外力作用产生变形，当外力消除后橡胶仍能保持其形变的能力叫做可塑性。
增加橡胶可塑性工艺过程称为塑炼。
橡胶有可塑性才能在混炼时与各种配合剂均匀混合；在压延加工时易于渗入纺织物中；在压出、注压时具有较好的流动性。
此外，塑炼还能使橡胶的性质均匀，便于控制生产过程。
但是，过渡塑炼会降低硫化胶的强度、弹性、耐磨等性能，因此塑炼操作需严加控制。
橡胶可塑度通常以威廉氏可塑度、门尼粘度和德弗硬度等表示。
1、塑炼机理橡胶经塑炼以增加其可塑性，其实质乃是使橡胶分子链断裂，降低大分子长度。
断裂作用既可发生于大分子主链，又可发生于侧链。
由于橡胶在塑炼时，遭受到氧、电、热、机械力和增塑剂等因素的作用，所以塑炼机理与这些因素密切相关，其中起重要作用的则是氧和机械力，而且两者相辅相成。
通常可将塑炼区分为低温塑炼和高温塑炼，前者以机械降解作用为主，氧起到稳定游离基的作用；后者以自动氧化降解作用为主，机械作用可强化橡胶与氧的接触。
塑炼时，辊筒对生胶的机械作用力很大，并迫使橡胶分子链断裂，这种断裂大多发生在大分子的中间部分。
塑炼时，分子链愈长愈容易切断。
顺丁胶等之所以难以机械断链，重要原因之一就是因为生胶中缺乏较高的分子量级分。
当加入高分子量级分后，低温塑炼时就能获得显著的效果。
氧是塑炼中不可缺少的因素，缺氧时，就无法获得预期的效果。
生胶塑炼过塑炼时，设备与橡胶之间的摩擦显然使得胶温升高。
热对塑炼效果极为重要，而且在不同温度范围内的影响也不同。
由于低温塑炼时，主要依靠机械力使分子链断裂，所以在像章区域内（天然胶低于110℃）随温度升高，生胶粘度下降，塑炼时受到的作用力较小，以致塑炼效果反而下降。
相反，高温塑炼时，主要是氧化裂解反应起主导作用，因而塑炼效果在高温区（天然胶高于110℃）将随温度的升高而增大，所以温度对塑炼起着促进作用。
各种橡胶由于特性不同，对应于最低塑炼效果的温度范围也不一样，但温度对塑炼效果影响的曲线形状是相似的。
生胶的塑炼工艺
第十一章生胶的塑炼工艺 (2)§11.1 生胶的塑炼原理 (2)一．塑炼的定义 (2)二．塑炼的目的和要求 (2)三．生胶的增塑方法和原理 (2)§11.2 可塑性的测定方法 (4)一．压缩法 (4)二．旋转扭力法—门尼（Mooney）粘度法 (4)三．压出法 (5)§11.3 塑炼方法及影响因素 (5)一．准备工艺 (5)二．开炼机塑炼工艺 (5)三．密炼机塑炼工艺 (6)四．螺杆塑炼机塑炼工艺 (7)五．塑炼后的补充加工 (8)§11.4 常用橡胶的塑炼特性 (8)一．橡胶塑炼难易的原因 (8)二．几种常用橡胶的塑炼特性 (8)第十二章混炼工艺 (10)§12.1 混炼前的准备 (10)一．原材料与配合剂的质量检验 (10)二．配合剂的补充加工 (10)三．油膏和母炼胶的制造 (10)四．称量配合 (10)§12.2 混炼工艺 (11)一．混炼胶的结构 (11)二．开炼机的混炼工艺 (11)三．密炼机的混炼工艺 (12)四．混炼胶后胶料的补充加工与处理 (14)§12.3 混炼胶的质量检查 (14)一．胶料的快检 (14)二．物理机械性能测定 (14)三．配合剂的分散度检查 (14)四．胶料硫化特性的检查 (15)§12.4 各种橡胶的混炼特性（P596） (15)第十一章生胶的塑炼工艺§11.1 生胶的塑炼原理一．塑炼的定义通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方式，使橡胶由强韧的高弹性状态转变为柔软的塑性状态的过程。
塑性（可塑性）：橡胶在发生变形后，不能恢复其原来状态，或者说保持其变形状态的性质。
二．塑炼的目的和要求1．塑炼的目的减小弹性，提高可塑性；降低粘度；改善流动性；提高胶料溶解性和成型粘着性。
2．塑炼胶的质量要求（1）可塑度要适当应满足加工工艺要求，在此基础上应具有最小的可塑性。
过度塑炼会降低硫化胶的强度、弹性、耐磨性等，而且会增加动力消耗。
常见生胶塑炼
常见生胶的塑炼
a) 投料：开炼机塑炼及混炼时，所有生胶、母胶、并用胶，须在靠炼胶机大齿轮一则加入。
b) 根据各种不同的生胶性能，应采用不同的塑炼方法，具体如下：
1) 天然胶：一段塑炼：以0.5~1mm辊距将生胶破开，薄通落盘，如此重复过机到规定时间或次数。
一般为10~15min，具体视可塑度要求适当增减时间次数，然后打三角包，停放
4~8h冷却，以待二段塑炼或使用。
二段塑炼：将一段塑炼的生胶包辊后，调节辊距到5mm，将生胶连续从左到右和从右到左地切割倒合三次以上或到规定时间为止，若与一段连续塑炼为5min，单独二段为10~15min，然后下片冷却，停放4h以上，混炼备用。
常规辊温45℃左右，可塑度要求
0.45以上。
注：低硬度（50°以下）胶料生胶（包括其它胶种）塑炼需分二段到三段塑炼，若为二段塑炼，则进行两次一段塑炼；若为三段塑炼，则进行两次一段和一次二段塑炼。
每段之间胶料需停放4h以上冷却，确保生胶可塑度及混炼时配合剂的分散。
2) 丁腈胶：宜采用低温、小辊距、低容量的塑炼方法。
辊距2~3mm，塑炼时间20~30min，操作与天然胶基本相同。
3) 丁苯、丁基胶：混炼前不需塑炼，若特殊需要则薄通几次，丁基胶要注意清洁，严防其它胶混入，影响质量。
4) 顺丁胶：顺丁胶的塑炼对可塑度变化不大，塑炼只为方便操作，可适当过薄通。
5) 氯丁胶：氯丁胶不宜长时间塑炼，宜短时间、低温度塑炼，辊距5~6mm过胶3~4次，小辊距薄通10~15min，5~6mm辊距下片，辊温40~50℃。
c) 塑炼好的生胶，应检验可塑度（衡量胶料操作性能及影响后继工艺质量的标准），合格才能使用。
实验14 -橡胶的成型加工
实验14橡胶制品的成型加工一、实验目的1．掌握橡胶制品配方设计基本知识。
熟悉橡胶加工全过程和橡胶制品模型硫化工艺；2．了解橡胶加工的主要机械设备如开炼机、平板硫化机等基本结构，掌握这些设备的操作方法；3．掌握橡胶物理机械性能测试试样制备工艺及性能测试方法。
二、实验原理橡胶制品的基本工艺过程包括配合，生胶塑炼，胶料混炼，成型，硫化五个基本过程，如图14-1所示。
图14-1橡胶制品生产工艺过程1．生胶的塑炼生胶是线型的高分子化合物，在常温下大多数处于高弹态。
然而生胶的高弹性却给成型加工带来极大的困难，一方面各种配合剂无法在生胶中分散均匀，另一方面，由于可塑性小，不能获得所需的各种形状。
为满足各种加工工艺的要求，使生胶由强韧的弹性状态变成柔软而具有可塑性的状态的工艺过程称作塑炼。
生胶经塑炼以增加其可塑性，其实质是橡胶分子链断裂，相对分子质量降低，从而橡胶的弹性下降。
在橡胶塑炼时，主要受到机械力、氧、热、电和某些化学增塑剂等因素的作用。
工艺上用以降低橡胶相对分子质量获得可塑性的塑炼方法可分为机械塑炼法和化学塑炼法两大类，其中机械塑炼法应用最为广泛。
橡胶机械塑炼的实质是力化学反应过程，即以机械力作用及在氧或其它自由基受体存在下进行的。
在机械塑炼过程中，机械力作用使大分子链断裂，氧对橡胶分子起化学降解作用，这两个作用同时存在。
本实验选用开炼机对天然橡胶进行机械法塑炼。
天然生胶置于开炼机的两个相向转动的辊筒间隙中，在常温(小于50℃)下反复受机械力作用，使分子链断裂，与此同时断裂后的大分子自由基在空气中的氧化作用下，发生了一系列力学与化学反应，最终达到降解，生胶从原先强韧高弹性变为柔软可塑性，满足混炼的要求。
塑炼的程度和塑炼的效率主要与辊筒的间隙和温度有关，若间隙愈小、温度愈低，力化学作用愈大，塑炼效率愈高。
此外，塑炼的时间，塑炼工艺操作方法及是否加入塑解剂也影响塑炼的效果。
2．橡胶的配合橡胶必须经过交联（硫化）才能改善其物理机械性能和化学性能，使橡胶制品具有实用价值。
生胶的塑炼工艺
生胶的塑炼工艺第一节概述橡胶的最宝贵的性质就是高弹性。
但是，这种高弹性又给橡胶的加工和成型制造带来了极大的困难。
所以要对橡胶进行加工制造，就必须设法使生胶的高弹性去掉或减小，使之由原来的强韧的高弹性状态转变为柔软而富有可塑性的状态，完成这一转变的工艺加工过程就是生胶的塑炼工艺，简称为塑炼。
经塑炼后的生胶原有的高弹性已大大减小，其熔体或溶液的粘度降低，硫化胶的力学性能和耐老化性能等都有所降低。
但与此相反，其胶料的可塑性和加工流动性大为改善，胶料在溶剂中的溶解度提高，成型时的粘着性增大。
总之，塑炼后的生胶工艺加工性能改善，而硫化胶的物理机械性能和使用性能却受到了损害。
因此，生胶的塑炼加工主要目的是获得必要的可塑性和流动性，以满足混炼、压延、压出、成型、硫化、模压、注射、胶浆和发泡胶料制造等各种加工过程的工艺性能要求。
然而，生胶的塑炼程度或可塑度大小并不是任意确定的，朔炼胶的可塑度大小必须以满足后序加工过程的加工性能要求为标准，胶料的可塑度过大和过小，以及可塑度的不均匀，都会影响加工操作和产品质量。
若胶料的可塑度过低，混炼时配合剂不易混入，混炼时间会加长，压出半成品表面不光滑，压出和压延半成品收缩率增大，压延胶布半成品容易掉皮，成型时胶料的粘着性差，硫化时不易流动充模，容易造成产品缺胶等。
如果胶料的可塑度过高，混炼时配合剂也不易分散均匀，压出半成品挺性不好，压延时胶料易粘辊筒和垫布，硫化时皎料流失胶边较多，特别是硫化脂成品的物理机械性能和使用性能会受到严重损害。
所以，胶料的塑炼程度主要根据胶料的加工过程要求和硫化胶的物理机械性能要求来决定。
一般说来，涂胶、浸胶、刮胶、压延擦胶和制造发泡制品的胶料，其可塑度要求都比较高，而对物理机械性能要求较高，半成品挺性好及模压硫化的胶料，其可塑度要求较低。
压出胶料的可塑度要求介于以上二者之间。
混炼工艺一般要求塑炼胶的门尼粘度在60 左右；压延纺织物擦胶工艺要求胶料的门尼粘度在40 左右，对于生胶的初始可塑度已能满足加工性能要求的生胶，一般不需再行塑炼加：正，可以直接进行混炼。
生胶塑炼工艺
生胶塑炼工艺产品概述生胶塑炼是一种常用的橡胶加工工艺，通过在特定工艺条件下将天然橡胶与塑料混合炼制，以提高橡胶的可加工性和性能。
本文档将详细介绍生胶塑炼工艺的流程、设备和参数，以及常见的应用领域和注意事项。
工艺流程一般情况下，生胶塑炼工艺包括以下几个主要步骤：1.原料准备–准备天然橡胶、塑料和其他辅助材料。
–检查原料的质量和配比，确保符合工艺要求。
2.预热和混合–将天然橡胶和塑料颗粒放入混炼机中。
–根据工艺要求，设定预热温度和时间，将混炼机预热至要求温度。
–启动混炼机，使橡胶和塑料颗粒充分混合。
3.加工–将混炼机中的混合料送入炼胶机。
–通过炼胶机的机械剪切和摩擦作用，使混合料得到更好的分散和加工。
–控制加工温度和时间，以确保混合料的处理效果和质量。
4.冷却和挤出–将加工后的混合料送入冷却装置，进行降温处理。
–控制冷却温度和时间，使混合料在适当的温度下完成冷却固化。
–将冷却固化的混合料通过挤出机进行挤出成型。
5.检验和包装–对挤出后的成品进行外观和尺寸检验。
–检测成品的物理性能，如硬度、拉伸强度等。
–完成检验合格的产品进行包装、贴标和存储。
设备与参数生胶塑炼工艺中所需的主要设备包括混炼机、炼胶机、挤出机、冷却装置等。
这些设备通常由机械结构、电气系统和控制系统组成。
在生胶塑炼过程中，需要设定合适的工艺参数来控制混炼和加工的过程。
主要的工艺参数包括： - 温度：包括预热温度、加工温度和冷却温度，不同的材料和产品要求会有不同的温度范围。
- 时间：包括预热时间、加工时间和冷却时间，根据材料和工艺要求合理设置。
- 速度：在挤出过程中，需要控制挤出机的运行速度，以控制产品的形状和尺寸。
应用领域生胶塑炼工艺广泛应用于橡胶制品与塑料制品的生产中，为改善橡胶性能、降低成本提供了有效的解决方案。
以下是几个常见的应用领域：1.汽车工业：生胶塑炼工艺可用于生产汽车橡胶密封件、悬挂系统等零部件，提高产品的可靠性和耐久性。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
2．薄通塑炼法
辊距在1 mm以下，胶料通过辊距后不包辊而直接落到接胶盘，让胶料返回到辊距上方重新通过辊
优点：胶料散热快，冷却效果较好，塑炼胶可塑度均匀，质量高，能达到任意的塑炼程度。
3．化学增塑塑炼法
采用化学塑解剂增加塑炼效果，提高塑炼生产效率并节约能耗。化学塑解剂应以母胶的形式使用，并应适当提高开炼机的辊温。
2．辊距
辊距越小，机械塑炼效果越明显。薄通时实际使用辊距一般为0.5~1mm。3．辊速和速比
辊距一定，提高开炼机的辊速或速比会增大胶料的机械剪切作用，从而提高机械塑炼效果。开炼机的速比一般在1.15~1.27之间。速比过大，升温加快。
4．辊温
辊温低，塑炼效果好。辊温过低容易造成设备超负荷而受到损害。塑炼温度与生胶胶种有关，NR通常控制前辊温度在45~55℃，后辊温度在40~50℃为宜。
课程教案
教学内容及过程
旁批
教学引入：
前面的课程学了生胶、橡胶的硫化包括硫化剂及其各种促进剂、橡胶的增塑、橡胶的补强、橡胶的老化及其防护、橡胶共混改性、橡胶的配方设计，那么以上所学的内容，都是属于理论性的内容。然而要真正制备一个合格的橡胶产品，因此离不开它的制备工艺。那么从本章开始我们就学习橡胶的制备工艺。在同样的配方条件下，合理的制备工艺，可以制备出更加优良的产品。然而工艺也大部分从实践中来，虽然本章中提到了一些工艺，但是真正想要学好工艺，大部分还是需要实践的锻炼。那么我们本节课就从橡胶中最简单的工艺，生胶的塑炼学期。
教学重点：
塑炼的定义及其塑炼的目的；生胶塑炼方法及其原理，影响塑炼的因素。
教学难点：
可塑性的检测方法。
教学方法和手段：
讲授、图表、现代教学设施设备、师生互动。
注：以下内容按实际需要进行取舍
教学分组；
安全事项；
教学条件：多媒体教室。教材《橡胶加工工艺学》武卫莉主编哈尔滨工业大学出版社
参考资料：《现代橡胶工艺学》杨清芝主编
1．机械塑炼过程机理
在低温下：在机械力作用下首先切断橡胶大分子链生成大分子自由基。
（机械力引发橡胶大分子的断链，氧作为自由基接受体，起着阻断自由基的作用。）
在高温下：机械力切断橡胶大分子生成自由基的几率减少。橡胶大分子在机械力的活化作用下，氧引发橡胶大分子的断链。
（机械力起到应力活化作用，氧作为自由基引发体，引发橡胶大分子的断链。）
低温塑炼要求尽可能地降低辊温和胶温。
（2）氧的作用
实验证明，生胶结合0.03%的氧就能使分子量减少50%；结合0.5%的氧，分子量由10万降到5000。生胶塑炼时，随着塑炼时间的延长，橡胶质量和丙酮抽出物（其中含有氧化合物）的含量不断增加，可见氧在塑炼过程中与橡胶分子起了某种加成作用，参与了橡胶的化学反应。
三．密炼机塑炼工艺
优点：自动化程度高，生产效率高，节能，劳动强度低；
缺点：温度高，冷却困难，易过炼，出料为无定形状，需要配备相应的压片机。
（一）密炼机的工作原理
物料从加料斗加入密炼室后，加料门关闭，压料装置的上顶栓降落，对物料加压。物料在上顶栓压力及摩擦力的作用下，被带入两个具有螺旋棱、有速比的、相对回转的两转子的间隙中，致使物料在由转子与转子，转子与密炼室壁、上顶栓、下顶栓组成的捏炼系统内，受到不断变化和反复进行的剪切、撕拉、搅拌和摩擦的强烈捏炼作用，从而达到塑炼的目的。
（三）开炼机塑炼的影响因素
1．装胶容量
装胶容量取决于开炼机的规格，容量大，散热困难，胶温升高，降低塑炼效果；容量过小则降低生产效率。
合理的容量根据经验公式计算：
Q—塑炼容量，L；K—经验系数，取值一般为0.0065~0.0085，L/cm3；D—辊筒直径，cm；L—辊筒工作部分长度，cm
合成橡胶塑炼时生热大，装胶容量应比NR少。
6．化学塑解剂
密炼机塑炼温度高，采用化学塑解剂增塑法合理有效，不仅能充分地发挥塑解剂的增塑效果，而且在同样条件下会降低排胶温度，提高塑炼胶质量。
四．螺杆塑炼机塑炼工艺
(一)螺杆塑炼机工作原理
在螺杆塑炼机中，生胶一方面受到螺杆的强烈的机械搅拌作用，另一方面，由于生胶受螺杆与机身内壁的摩擦产生大量的热，温度高达150~180℃，从而加速氧化裂解，获得塑炼效果。
教学内容与教学设计：
第十一章生胶的塑炼工艺
11.1生胶的塑炼原理
一．塑炼的定义
通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方式，使橡胶由强韧的高弹性状态转变为柔软的塑性状态的过程。
塑性（可塑性）：橡胶在发生变形后，不能恢复其原来状态，或者说保持其变形状态的性质。
二．塑炼的目的和要求
1．塑炼的目的
减小弹性，提高可塑性；降低粘度；改善流动性；提高胶料溶解性和成型粘着性。
橡胶加工工艺学课程教案
授课题目：生胶的塑炼工艺
教学时数：
2
授课类型：
理论课
教学目的、要求：
1、掌握塑炼的定义及其塑炼的目的。
2、掌握生胶的塑炼方法及其原理，及其影响塑炼的因素。
3、了解可塑性的方法，包括压缩法、旋转扭力法—门尼（Mooney）粘度法和压出法。
4、了解常用橡胶的塑炼工艺，如NR、SBR、BR、CR、IIR、NBR。
三．生胶的增塑方法和原理
（一）增塑方法
物理增塑法：加入增塑剂
化学增塑法：化学塑解剂
机械增塑法：开炼机塑炼
密炼机塑炼螺杆塑炼机塑炼Fra bibliotek（二）塑炼原理
生胶的分子量与可塑性有着密切的关系。分子量越小，可塑性就越大。生胶经过机械塑炼后，分子量降低，粘度下降，可塑性增大。由此可见，生胶在塑炼过程中，可塑性的提高是通过分子量的降低来实现的。
3．时间
用密炼机塑炼，胶料的可塑度随塑炼时间的增加而增加。使用塑解剂进行塑炼时，塑炼效果会提高，塑炼时间可缩短30%~50%。
4．上顶栓压力
上顶栓必须加压，以增加转子对胶料的剪切作用。压力过小，不能压紧胶料，但压力过大，又会造成设备负荷过大。上顶栓压力一般为0.5~0.8MPa。
5．装胶容量
各种规格密炼机的装胶容量为密炼室容积的48%~62%。
（二）开炼机塑炼的工艺方法
1．包辊塑炼法
把胶片包在前辊上，让其自然地反复过辊塑炼，直至达到规定的可塑度要求为止。缺点：塑炼时间长，效率低，最终获得的可塑度也较低。
又分为：
一段塑炼：塑炼时间长，效率低，不适用于可塑度要求较高的生胶塑炼。
分段塑炼：包辊塑炼10~15min，下片、冷却、停放4~8h后，再进行下一次塑炼，直至达到要求的可塑度为止。通常分为两段塑炼和三段塑炼，具体依可塑度要求而定。
优点：此法与压出机口型的工作状况相似，可更具体地了解混炼胶可塑性对压出性能的影响。
缺点：压出法试样需要较多的胶料，且试样必须经较长时间预热
11.3塑炼方法及影响因素
一．准备工艺
1．烘胶
NR烘胶温度一般在50~60℃，时间为24~36h，冬季加热时间为36~72h。CR烘胶温度一般在24~40℃，时间为4~6h。
2．喂料速度
喂料速度要适当而均匀。速度过快，胶料在机筒内的停留时间短，塑炼不均匀，出现夹生现象。速度太慢，不仅降低生产效率。
3．排胶孔隙大小
排胶孔隙大小依胶料塑炼程度要求而定。孔隙小，排胶速度和排胶量减小，胶料可塑度偏大，生产效率降低。反之，出胶孔隙加大，排胶量大，生产能力提高，但塑炼胶的可塑度偏低且不均匀。
2．塑炼胶的质量要求
（1）可塑度要适当
应满足加工工艺要求，在此基础上应具有最小的可塑性。过度塑炼会降低硫化胶的强度、弹性、耐磨性等，而且会增加动力消耗。
塑炼程度：根据混炼胶工艺性能和制品性能的要求来确定。如：供胶、浸胶、刮胶、擦胶和制造海绵等用途的胶料，要求的可塑度较大，生胶的塑炼程度要高些。供模压用的胶料，则要求可塑性宜小。
5．塑炼时间
在塑炼过程的最初10~15min，胶料的门尼粘度迅速降低，此后渐趋缓慢。6．化学塑解剂
使用塑解剂能提高塑炼效果，缩短塑炼时间，减小弹性复原。使用化学塑解剂时，适当提高温度会提高塑炼效果，塑炼温度一般以70~75℃为宜。塑解剂的用量，在NR中一般为生胶重量的0.1~0.3%，合成橡胶则应增大到2~3%。
链终止：橡胶氢过氧化物不稳定，分解生成较小的大分子，连锁反应终止。2．影响塑炼的因素：
（1）机械力的作用
根据理论分析，机械力对橡胶分子的断链作用，可表示为：
式中ρ—分子链断链的几率；K1、K2—常数；E—分子链的化学键能；F0—作用于分子链上的力；
δ—分子链断链时伸长长度；F0δ—分子链断链时消耗的机械功；
烘胶温度不宜过高，否则会影响橡胶的物理机械性能。
2．切胶
用切胶机将生胶切成小块，每块重量视胶种而异，NR每块10~20kg，CR每块不超过10kg。
3．破胶
橡胶块需用破胶机破胶，以便塑炼。破胶辊距一般为2~3mm，辊温控制在45℃以下。
二．开炼机塑炼工艺
（一）开炼机塑炼的原理
开炼机的两个辊筒以不同的转速相对回转，胶料放到两辊筒间的上方，在摩擦力的作用下被辊筒带入辊距中。由于辊筒表面的旋转线速度不同，使胶料通过辊距时的速度不同而受到摩擦剪切作用和挤压作用，胶料反复通过辊距而被塑炼。
一．压缩法
这种类型的测定方法常用的有：威廉氏法、华莱氏快速可塑度法和德弗可塑度法三种。
1．威廉氏法（Williams）
在恒温、定负荷下，经过一定时间后根据试样高度的变化来评定可塑度。将Φ=16mm，h0=10mm的圆柱试样在T=70盶ul01℃或100盶ul01℃下预热3min，压缩3min，除去负荷取出试样在室温下恢复3min，测量试样高度的压缩变形量及去掉负荷后的变形量，计算可塑度P。
（3）温度的作用
存在双重影响：低温区（<110℃），随着温度升高，塑炼效果下降。——机械力作用
高温区（>110℃），随着温度升高，塑炼效果提高。——氧的氧化作用
辊距在1 mm以下，胶料通过辊距后不包辊而直接落到接胶盘，让胶料返回到辊距上方重新通过辊
优点：胶料散热快，冷却效果较好，塑炼胶可塑度均匀，质量高，能达到任意的塑炼程度。
3．化学增塑塑炼法
采用化学塑解剂增加塑炼效果，提高塑炼生产效率并节约能耗。化学塑解剂应以母胶的形式使用，并应适当提高开炼机的辊温。
2．辊距
辊距越小，机械塑炼效果越明显。薄通时实际使用辊距一般为0.5~1mm。3．辊速和速比
辊距一定，提高开炼机的辊速或速比会增大胶料的机械剪切作用，从而提高机械塑炼效果。开炼机的速比一般在1.15~1.27之间。速比过大，升温加快。
4．辊温
辊温低，塑炼效果好。辊温过低容易造成设备超负荷而受到损害。塑炼温度与生胶胶种有关，NR通常控制前辊温度在45~55℃，后辊温度在40~50℃为宜。
课程教案
教学内容及过程
旁批
教学引入：
前面的课程学了生胶、橡胶的硫化包括硫化剂及其各种促进剂、橡胶的增塑、橡胶的补强、橡胶的老化及其防护、橡胶共混改性、橡胶的配方设计，那么以上所学的内容，都是属于理论性的内容。然而要真正制备一个合格的橡胶产品，因此离不开它的制备工艺。那么从本章开始我们就学习橡胶的制备工艺。在同样的配方条件下，合理的制备工艺，可以制备出更加优良的产品。然而工艺也大部分从实践中来，虽然本章中提到了一些工艺，但是真正想要学好工艺，大部分还是需要实践的锻炼。那么我们本节课就从橡胶中最简单的工艺，生胶的塑炼学期。
教学重点：
塑炼的定义及其塑炼的目的；生胶塑炼方法及其原理，影响塑炼的因素。
教学难点：
可塑性的检测方法。
教学方法和手段：
讲授、图表、现代教学设施设备、师生互动。
注：以下内容按实际需要进行取舍
教学分组；
安全事项；
教学条件：多媒体教室。教材《橡胶加工工艺学》武卫莉主编哈尔滨工业大学出版社
参考资料：《现代橡胶工艺学》杨清芝主编
1．机械塑炼过程机理
在低温下：在机械力作用下首先切断橡胶大分子链生成大分子自由基。
（机械力引发橡胶大分子的断链，氧作为自由基接受体，起着阻断自由基的作用。）
在高温下：机械力切断橡胶大分子生成自由基的几率减少。橡胶大分子在机械力的活化作用下，氧引发橡胶大分子的断链。
（机械力起到应力活化作用，氧作为自由基引发体，引发橡胶大分子的断链。）
低温塑炼要求尽可能地降低辊温和胶温。
（2）氧的作用
实验证明，生胶结合0.03%的氧就能使分子量减少50%；结合0.5%的氧，分子量由10万降到5000。生胶塑炼时，随着塑炼时间的延长，橡胶质量和丙酮抽出物（其中含有氧化合物）的含量不断增加，可见氧在塑炼过程中与橡胶分子起了某种加成作用，参与了橡胶的化学反应。
三．密炼机塑炼工艺
优点：自动化程度高，生产效率高，节能，劳动强度低；
缺点：温度高，冷却困难，易过炼，出料为无定形状，需要配备相应的压片机。
（一）密炼机的工作原理
物料从加料斗加入密炼室后，加料门关闭，压料装置的上顶栓降落，对物料加压。物料在上顶栓压力及摩擦力的作用下，被带入两个具有螺旋棱、有速比的、相对回转的两转子的间隙中，致使物料在由转子与转子，转子与密炼室壁、上顶栓、下顶栓组成的捏炼系统内，受到不断变化和反复进行的剪切、撕拉、搅拌和摩擦的强烈捏炼作用，从而达到塑炼的目的。
（三）开炼机塑炼的影响因素
1．装胶容量
装胶容量取决于开炼机的规格，容量大，散热困难，胶温升高，降低塑炼效果；容量过小则降低生产效率。
合理的容量根据经验公式计算：
Q—塑炼容量，L；K—经验系数，取值一般为0.0065~0.0085，L/cm3；D—辊筒直径，cm；L—辊筒工作部分长度，cm
合成橡胶塑炼时生热大，装胶容量应比NR少。
6．化学塑解剂
密炼机塑炼温度高，采用化学塑解剂增塑法合理有效，不仅能充分地发挥塑解剂的增塑效果，而且在同样条件下会降低排胶温度，提高塑炼胶质量。
四．螺杆塑炼机塑炼工艺
(一)螺杆塑炼机工作原理
在螺杆塑炼机中，生胶一方面受到螺杆的强烈的机械搅拌作用，另一方面，由于生胶受螺杆与机身内壁的摩擦产生大量的热，温度高达150~180℃，从而加速氧化裂解，获得塑炼效果。
教学内容与教学设计：
第十一章生胶的塑炼工艺
11.1生胶的塑炼原理
一．塑炼的定义
通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方式，使橡胶由强韧的高弹性状态转变为柔软的塑性状态的过程。
塑性（可塑性）：橡胶在发生变形后，不能恢复其原来状态，或者说保持其变形状态的性质。
二．塑炼的目的和要求
1．塑炼的目的
减小弹性，提高可塑性；降低粘度；改善流动性；提高胶料溶解性和成型粘着性。
橡胶加工工艺学课程教案
授课题目：生胶的塑炼工艺
教学时数：
2
授课类型：
理论课
教学目的、要求：
1、掌握塑炼的定义及其塑炼的目的。
2、掌握生胶的塑炼方法及其原理，及其影响塑炼的因素。
3、了解可塑性的方法，包括压缩法、旋转扭力法—门尼（Mooney）粘度法和压出法。
4、了解常用橡胶的塑炼工艺，如NR、SBR、BR、CR、IIR、NBR。
三．生胶的增塑方法和原理
（一）增塑方法
物理增塑法：加入增塑剂
化学增塑法：化学塑解剂
机械增塑法：开炼机塑炼
密炼机塑炼螺杆塑炼机塑炼Fra bibliotek（二）塑炼原理
生胶的分子量与可塑性有着密切的关系。分子量越小，可塑性就越大。生胶经过机械塑炼后，分子量降低，粘度下降，可塑性增大。由此可见，生胶在塑炼过程中，可塑性的提高是通过分子量的降低来实现的。
3．时间
用密炼机塑炼，胶料的可塑度随塑炼时间的增加而增加。使用塑解剂进行塑炼时，塑炼效果会提高，塑炼时间可缩短30%~50%。
4．上顶栓压力
上顶栓必须加压，以增加转子对胶料的剪切作用。压力过小，不能压紧胶料，但压力过大，又会造成设备负荷过大。上顶栓压力一般为0.5~0.8MPa。
5．装胶容量
各种规格密炼机的装胶容量为密炼室容积的48%~62%。
（二）开炼机塑炼的工艺方法
1．包辊塑炼法
把胶片包在前辊上，让其自然地反复过辊塑炼，直至达到规定的可塑度要求为止。缺点：塑炼时间长，效率低，最终获得的可塑度也较低。
又分为：
一段塑炼：塑炼时间长，效率低，不适用于可塑度要求较高的生胶塑炼。
分段塑炼：包辊塑炼10~15min，下片、冷却、停放4~8h后，再进行下一次塑炼，直至达到要求的可塑度为止。通常分为两段塑炼和三段塑炼，具体依可塑度要求而定。
优点：此法与压出机口型的工作状况相似，可更具体地了解混炼胶可塑性对压出性能的影响。
缺点：压出法试样需要较多的胶料，且试样必须经较长时间预热
11.3塑炼方法及影响因素
一．准备工艺
1．烘胶
NR烘胶温度一般在50~60℃，时间为24~36h，冬季加热时间为36~72h。CR烘胶温度一般在24~40℃，时间为4~6h。
2．喂料速度
喂料速度要适当而均匀。速度过快，胶料在机筒内的停留时间短，塑炼不均匀，出现夹生现象。速度太慢，不仅降低生产效率。
3．排胶孔隙大小
排胶孔隙大小依胶料塑炼程度要求而定。孔隙小，排胶速度和排胶量减小，胶料可塑度偏大，生产效率降低。反之，出胶孔隙加大，排胶量大，生产能力提高，但塑炼胶的可塑度偏低且不均匀。
2．塑炼胶的质量要求
（1）可塑度要适当
应满足加工工艺要求，在此基础上应具有最小的可塑性。过度塑炼会降低硫化胶的强度、弹性、耐磨性等，而且会增加动力消耗。
塑炼程度：根据混炼胶工艺性能和制品性能的要求来确定。如：供胶、浸胶、刮胶、擦胶和制造海绵等用途的胶料，要求的可塑度较大，生胶的塑炼程度要高些。供模压用的胶料，则要求可塑性宜小。
5．塑炼时间
在塑炼过程的最初10~15min，胶料的门尼粘度迅速降低，此后渐趋缓慢。6．化学塑解剂
使用塑解剂能提高塑炼效果，缩短塑炼时间，减小弹性复原。使用化学塑解剂时，适当提高温度会提高塑炼效果，塑炼温度一般以70~75℃为宜。塑解剂的用量，在NR中一般为生胶重量的0.1~0.3%，合成橡胶则应增大到2~3%。
链终止：橡胶氢过氧化物不稳定，分解生成较小的大分子，连锁反应终止。2．影响塑炼的因素：
（1）机械力的作用
根据理论分析，机械力对橡胶分子的断链作用，可表示为：
式中ρ—分子链断链的几率；K1、K2—常数；E—分子链的化学键能；F0—作用于分子链上的力；
δ—分子链断链时伸长长度；F0δ—分子链断链时消耗的机械功；
烘胶温度不宜过高，否则会影响橡胶的物理机械性能。
2．切胶
用切胶机将生胶切成小块，每块重量视胶种而异，NR每块10~20kg，CR每块不超过10kg。
3．破胶
橡胶块需用破胶机破胶，以便塑炼。破胶辊距一般为2~3mm，辊温控制在45℃以下。
二．开炼机塑炼工艺
（一）开炼机塑炼的原理
开炼机的两个辊筒以不同的转速相对回转，胶料放到两辊筒间的上方，在摩擦力的作用下被辊筒带入辊距中。由于辊筒表面的旋转线速度不同，使胶料通过辊距时的速度不同而受到摩擦剪切作用和挤压作用，胶料反复通过辊距而被塑炼。
一．压缩法
这种类型的测定方法常用的有：威廉氏法、华莱氏快速可塑度法和德弗可塑度法三种。
1．威廉氏法（Williams）
在恒温、定负荷下，经过一定时间后根据试样高度的变化来评定可塑度。将Φ=16mm，h0=10mm的圆柱试样在T=70盶ul01℃或100盶ul01℃下预热3min，压缩3min，除去负荷取出试样在室温下恢复3min，测量试样高度的压缩变形量及去掉负荷后的变形量，计算可塑度P。
（3）温度的作用
存在双重影响：低温区（<110℃），随着温度升高，塑炼效果下降。——机械力作用
高温区（>110℃），随着温度升高，塑炼效果提高。——氧的氧化作用