橡胶塑炼的目的工艺

《橡胶快速入门基础知识之塑炼工艺》1、胶料为什么要塑炼？塑炼的目的有哪些？橡胶具有良好的弹性，但这种宝贵性能给制品生产带来极大的困难，如果不首先降低生胶的弹性，在加工过程中，大部分机械能就被消耗在弹性变形上，且不能获得甩需要的形状橡胶加工工艺对生胶可塑性有一定要求，例如混炼一般需要门尼粘度在60左右，擦胶要求胶料门尼粘度在40左右，否则无法顺利操作，有些生胶很硬，粘度很高，缺乏基本的，必需的工艺性能——良好的可塑性。

为了满足各项工艺要求，必须进行塑炼，使生胶在机械、热、化学等作用下切断分子链，降低分子量。

使橡胶暂时失去弹性而变成柔软的可塑的塑炼胶。

可以说，生胶塑炼是其他工艺过程的基础。

生胶塑炼的目的在于：一是使生胶获得一定的可塑性，使之适合混炼，压延、压出、成型，硫化以及胶浆，海绵胶制造等工艺加工过程的要求；二是使生胶的可塑性均匀化，以便制得质量均匀的胶料。

2、生胶经塑炼后，其物理化学性质有什么变化？加工工艺对生胶的可塑性有什么要求？过大或过小有何不好？生胶经塑炼后，由于受着强的机械力作用和氧化作用，橡胶的分子结构和分子量都会发生一定的变化，因而物理化学性质也会发生变化。

表现在：弹性降低、可塑性增加，溶解度增大，橡胶溶液的粘度降低，胶料的粘着性能提高。

但随着生胶可塑性增大，硫化胶的机械强度降低，永久变形增大，耐磨耗和耐老化性能都降低。

因此生胶的塑炼只对橡胶的加工过程有利，而对硫化胶的性能不利。

生胶的可塑性要求适当，过大或过小都会产生不好的效果。

生胶的可塑性过大，会使硫化胶的物理机械性能降低，影响制品的使用性能。

生胶的可塑性过低，则会造成工艺加工困难，使胶料不易混炼均匀；压延，压出时半成品表面不光滑；收缩罚大，不易掌握半成品尺寸；压延时胶布难于擦进织物中，造成挂胶帘布掉皮等现象，大大降低与料层间的附着力。

可塑性如果不均也会造成胶料的工艺性能和物理机械性能不一致。

因而，橡胶加工工艺对生胶的可塑性都有一定的要求。

一、塑炼（一）塑炼工艺生胶因黏度过高或均匀性较差等缘故，往往难于加工。

将生胶进行一定的加工处理，使其获得必要的加工性能，这一加工过程称为塑炼。

1、塑炼的目的及基本原理（1）塑炼目的橡胶加工工艺对生胶可塑度有一定的要求。

不同种类的生胶其原始可塑度不同，不同用途的混炼胶要求其塑炼胶的可塑度不同。

橡胶可塑度与胶料工艺性能有密切的关系。

总之，塑炼的目的就是满足混炼工艺性能和制品性能对生胶可塑度的要求。

严格来说，经过充分塑炼的橡胶是一种改性橡胶，在混炼是能与活性填充剂（如碳黑等）和硫化促进剂发生化学反应，对硫化速度和结合凝胶生成量产生一定的影响。

生胶经过塑炼后质地均一，对硫化胶力学性能也有所改善。

因此，塑炼是橡胶加工中一项具有重要意义的工艺。

（2）塑炼的基本原理A、机械力作用B、氧的作用C、塑解剂的作用D、温度的影响E、胶料停放环境、时间的限制2、塑炼工艺（1）塑炼准备工艺A 、烘胶；天然橡胶烘胶温度一般为50~60℃，时间为24～36小时，冬天为36～72小时。

氯丁橡胶烘胶温度一般为24～40℃，时间为4～6小时。

B、洗胶：切胶前剥除胶外皮或用刷子清除或用水清洗表面砂粒及杂质，一面影响胶料质量。

C、切胶D、破胶：再生胶、丁苯橡胶、顺丁橡胶不需破胶。

天然橡胶每卷重量一般不超过25公斤。

胶卷必须注明胶料代号。

（2）开炼机塑炼工艺①开炼机塑炼属于低温塑炼，温度一般在55℃以下，开炼机塑炼关键是降低的温度A、薄通塑炼：将辊距调至1毫米以下，开冷却水使辊筒冷却，将生胶靠大牙轮一端投入，使之通过辊筒间隙，让胶片直接落入胶盘，待辊筒上无堆积胶时，将盘内胶片扭转900重新投入辊隙间，反复8～12次以上，然后切割下片。

生胶下片后要及时冷却，以免降低塑炼效果。

冷却可在隔离剂中进行。

薄通塑炼的特点是冷却效果好（不包辊），不用割刀，对天然胶、合成胶均有效果，尤其是普通丁腈橡胶只有采用薄通法才能获得较好的塑炼效果。

B、包辊塑炼C、爬架子塑炼②影响开炼机塑炼的因素1、辊温辊温越低，塑炼效果越好。

塑炼与混炼一、塑炼橡胶受外力作用产生变形，当外力消除后橡胶仍能保持基形变的能力叫可塑性。

增加橡胶可塑性工艺过程称为塑炼。

橡胶有可塑性才能在混炼时与各种配合剂均匀混合，在压延加工易于渗入纺织物中，在压出、注压时具有较好的流动性。

此外，塑炼还能使橡胶的性质均匀，便于控制生产过程。

但是，过渡塑炼会降低硫化胶的强度、弹性、耐磨等性能，因此塑炼操作需要严加控制。

橡胶可塑度通常以威廉可塑度、门尼粘度和德弗硬度等表示。

1、塑炼机理橡胶经塑炼以增加其可塑性，其实质乃是使橡胶分子链断裂，降低大分子长度。

断裂作用既可发生于大分子主链，又可发生于侧链。

由于橡胶在塑炼时，遭受到氧、电、热、机械力和增塑剂等因素的作用，所以塑炼机理与这些因素密切相关，其中起重要作用的则是氧和机械力，而且两者相辅相成。

通常可将塑炼区分为低温塑炼和高温塑炼，前者以机械降解作用为主，氧起到稳定游离基的作用；后者以自动氧化降解作用为主，机械作用可强化橡胶与氧的接触。

塑炼时，辊筒对生胶的机械作用力很大，并迫使橡胶分子链断裂，这种断裂大多发生在大分子的中间部份。

塑炼时，分子链愈长愈容易切断。

顺丁胶等之所以难以机械断链，重要原因之一就是因为生胶中缺乏较高的分子量级分。

当加入高分子量级分后，低温塑炼时就能获得显著的效果。

氧是塑炼中不可缺少的因素，缺氧时，就无法获得预期的效果。

生胶塑炼时，设备与橡胶之间的磨擦显然使胶温升高。

热对塑炼效果极为重要，而且在不同温度范围内的影响也不同。

由于低温塑炼时，主要依靠机械力使分子链断裂，所以在像章区域内（天然胶低于110℃）将随温度的升高，生胶粘度下降，塑炼时受到的作用力较小，以致塑炼效果反而下降。

相反，高温塑炼时，主要是氧化裂角反应起主导作用，因而塑炼效果在高温区（天然胶高于110℃）将随温度的升高而增大，所以温度对塑炼起着促进作用。

各种橡胶由于特性不同，对应于最低塑炼效果的温度也不一样，但温度对塑炼效果影响的曲线形状是相似的。

橡胶生产工艺简介橡胶生产工艺简介1 综述橡胶制品的主要原料是生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维和金属材料，橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序。

橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性矛盾的过程，通过各种加工手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，在加入各种配合剂制成半成品，然后通过硫化是具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。

2 橡胶加工工艺2.1塑炼工艺生胶塑炼是通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方法，使生胶由强韧的弹性状态转变为柔软、便于加工的塑性状态的过程。

生胶塑炼的目的是降低它的弹性，增加可塑性，并获得适当的流动性，以满足混炼、亚衍、压出、成型、硫化以及胶浆制造、海绵胶制造等各种加工工艺过程的要求。

掌握好适当的塑炼可塑度，对橡胶制品的加工和成品质量是至关重要的。

在满足加工工艺要求的前提下应尽可能降低可塑度。

随着恒粘度橡胶、低粘度橡胶的出现，有的橡胶已经不需要塑炼而直接进行混炼。

在橡胶工业中，最常用的塑炼方法有机械塑炼法和化学塑炼法。

机械塑炼法所用的主要设备是开放式炼胶机、密闭式炼胶机和螺杆塑炼机。

化学塑炼法是在机械塑炼过程中加入化学药品来提高塑炼效果的方法。

开炼机塑炼时温度一般在80℃以下，属于低温机械混炼方法。

密炼机和螺杆混炼机的排胶温度在120℃以上，甚至高达160-180℃，属于高温机械混炼。

生胶在混炼之前需要预先经过烘胶、切胶、选胶和破胶等处理才能塑炼。

几种胶的塑炼特性：天然橡胶用开炼机塑炼时，辊筒温度为30-40℃，时间约为15-20min；采用密炼机塑炼当温度达到120℃以上时，时间约为3-5min。

丁苯橡胶的门尼粘度多在35-60之间，因此，丁苯橡胶也可不用塑炼，但是经过塑炼后可以提高配合机的分散性顺丁橡胶具有冷流性，缺乏塑炼效果。

顺丁胶的门尼粘度较低，可不用塑炼。

氯丁橡胶得塑性大，塑炼前可薄通3-5次，薄通温度在30-40℃。

橡胶塑炼的目的、原理及其影响因素1．塑炼的目的减小弹性，提高可塑性；降低粘度；改善流动性；提高胶料溶解性和成型粘着性。

2．塑炼胶的质量要求（1）可塑度要适当应满足加工工艺要求，在此基础上应具有最小的可塑性。

过度塑炼会降低硫化胶的强度、弹性、耐磨性等，而且会增加动力消耗。

塑炼程度：根据混炼胶工艺性能和制品性能的要求来确定。

如：供胶、浸胶、刮胶、擦胶和制造海绵等用途的胶料，要求的可塑度较大，生胶的塑炼程度要高些。

供模压用的胶料，则要求可塑性宜小。

一般：胶管外层胶可塑度：0.3~0.35；胶管内层胶：0.25~0.3；胎面胶：0.22~0.24；胎侧胶0.35左右；海绵胶0.5~0.6（2）塑炼均匀三．生胶的增塑方法和原理（一）增塑方法（二）塑炼原理生胶的分子量与可塑性有着密切的关系。

分子量越小，可塑性就越大。

生胶经过机械塑炼后，分子量降低，粘度下降，可塑性增大。

由此可见，生胶在塑炼过程中，可塑性的提高是通过分子量的降低来实现的。

η0—聚合物熔体的最大粘度；A—特性常数；MW—聚合物的重均分子量1．机械塑炼过程机理在低温下：在机械力作用下首先切断橡胶大分子链生成大分子自由基。

（机械力引发橡胶大分子的断链，氧作为自由基接受体，起着阻断自由基的作用。

）在高温下：机械力切断橡胶大分子生成自由基的几率减少。

橡胶大分子在机械力的活化作用下，氧引发橡胶大分子的断链。

（机械力起到应力活化作用，氧作为自由基引发体，引发橡胶大分子的断链。

）链终止：橡胶氢过氧化物不稳定，分解生成较小的大分子，连锁反应终止。

2．影响塑炼的因素：（1）机械力的作用根据理论分析，机械力对橡胶分子的断链作用，可表示为：式中ρ—分子链断链的几率；K1、K2—常数；E—分子链的化学键能；F0—作用于分子链上的力；δ—分子链断链时伸长长度；F0δ—分子链断链时消耗的机械功；低温塑炼要求尽可能地降低辊温和胶温。

（2）氧的作用实验证明，生胶结合0.03%的氧就能使分子量减少50%；结合0.5%的氧，分子量由10万降到5000。

橡胶生产工艺及过程：1、橡胶加工的目的及基本工艺过程有哪些？橡胶是一种具有高弹性的材料，在国民经常各部门获得广泛的应用。

橡胶加工工艺是一门十分重要的严密的生产工艺，橡胶加工的目的就是要为橡胶制品准备高质量的部件和胶料，并且制成各部门所需要的优质的橡胶制品。

要把橡胶制成各种各样的制品，首先必须将橡胶的强韧的弹性状态转变为柔软的，便于加工的塑性状态，同时，单纯用橡胶制成的制品，其性能十分不完善，成本也高，就必须加入各种配合剂，因此必须进行混炼加工，其次各种橡胶制品都具有比较复杂的结构。

要将橡胶制成各种部件或一定形状的半成品，经过成型，硫化才能得到具有一定性能和结构的制品，因此，橡胶有加工具有重要的意义和作用。

橡胶制品一般要经过如下几个基本工艺过程：1、生胶和配合剂的准备；2、生胶的塑炼；3、生胶配合剂的混炼；4、胶料的压延；5、纺织物的侵胶、涂胶和压延挂胶6、胶料的压出；7、橡胶制品的成型；8、硫化。

2、生胶在加工前要经过哪些处理？生胶有运输和保管过程中，胶块表面常会粘着木屑、砂子等杂质，有的还有老化，发粘或发霉。

在冬天。

有的胶块还会硬化，冻结和结晶的现象。

这样的胶直接投入生产，势必会直接影响硫化胶的物理机械性能，而且给生产工艺带来一定的困难。

因此，生胶必须经过以下加工处理，使之符合工艺要求后才能投入生胶。

1）生胶的清洗：用清水和钢刷进行冲刷，目的是清除表面的粘污和老化，发粘或发霉的胶块。

2）烘胶：在烘房中进行，使生胶软化干燥。

烘胶的温度和时间要求：烘胶房的温度烘胶时间夏季：50-60℃ 24-36小时冬季：60-70℃ 36-72小时如果烘胶温度太低或时间不够，则达不到软化目的：烘胶温度太高或时间太长，则胶块会发生老化，表面发粘，致使生胶物理机械性能下降。

3）切胶：生胶从烘房中取出后用切胶机切或小块，块重量以胶种而定。

如天然胶一般为20公斤左右，氯丁胶每一般不超过10公斤。

4）破胶：将胶块用破胶贡（或开炼机）进行机破碎，以提高塑炼效率，破胶滚距一般为2-3毫米，滚温控制在45℃以下，通过7-8次滚距后，打卷送下一工序进行素炼。

橡胶密炼工艺橡胶密炼工艺是指通过将橡胶与各种添加剂进行混合、塑炼、加热、炼烧等一系列工艺操作，以使橡胶和添加剂充分混合并达到一定物理性能和化学性能的过程。

该工艺是橡胶制品生产的关键环节之一，对于橡胶制品的品质和性能起着至关重要的作用。

橡胶密炼工艺的主要目的是实现橡胶与添加剂的均匀混合，从而改变橡胶的物理性能和化学性能。

首先，橡胶和添加剂按照一定的配方比例加入到密炼机中。

密炼机通常采用的是开式密炼机或闭式密炼机。

开式密炼机具有操作简单、炼胶效果好的特点，而闭式密炼机则具有自动化程度高、生产效率高的特点。

密炼机中的橡胶料和添加剂经过一定时间的混炼，使其充分混合，形成均匀的橡胶炼料。

在密炼过程中，需要控制好炼胶的温度和时间。

温度过高会导致橡胶炼料变质，温度过低则会影响橡胶和添加剂的混炼效果。

因此，密炼工艺中的温度控制非常重要。

通常情况下，密炼机会通过加热和冷却系统来控制炼胶温度。

加热系统可以提高橡胶料的温度，促进橡胶和添加剂的混炼；冷却系统则可以降低橡胶料的温度，防止橡胶炼料变质。

除了温度控制，密炼工艺中还需要控制炼胶的时间。

时间过短会导致橡胶和添加剂混炼不均匀，时间过长则会使橡胶炼料变质。

因此，密炼工艺中的时间控制也非常重要。

通常情况下，密炼机会预设一个炼胶时间，到达预设时间后自动停机，以确保炼胶时间的准确控制。

在橡胶密炼工艺中，还需要添加一些助剂来改善橡胶的加工性能和使用性能。

常用的助剂有硫化剂、促进剂、防老剂等。

硫化剂可以使橡胶在一定温度下发生硫化反应，使橡胶具有较好的耐热性和耐老化性；促进剂可以加快硫化反应速度，提高橡胶硫化的效果；防老剂可以延缓橡胶的老化速度，提高橡胶制品的使用寿命。

这些助剂的添加量和添加顺序也需要严格控制，以保证橡胶炼料的质量。

橡胶密炼工艺是一项复杂而精细的工艺，需要操作人员具备丰富的经验和专业知识。

在密炼过程中，需要不断监测和调整工艺参数，以确保橡胶炼料的质量。

同时，还需要定期维护和保养密炼机设备，以确保设备的正常运行和使用寿命。