第三章：生胶塑炼

一生胶的塑炼工艺生胶的塑炼原理一．塑炼的定义通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方式，使橡胶由强韧的高弹性状态转变为柔软的塑性状态的过程。

塑性（可塑性）：橡胶在发生变形后，不能恢复其原来状态，或者说保持其变形状态的性质。

二．塑炼的目的和要求1．塑炼的目的减小弹性，提高可塑性；降低粘度；改善流动性；提高胶料溶解性和成型粘着性。

2．塑炼胶的质量要求（1）可塑度要适当应满足加工工艺要求，在此基础上应具有最小的可塑性。

过度塑炼会降低硫化胶的强度、弹性、耐磨性等，而且会增加动力消耗。

塑炼程度：根据混炼胶工艺性能和制品性能的要求来确定。

如：供胶、浸胶、刮胶、擦胶和制造海绵等用途的胶料，要求的可塑度较大，生胶的塑炼程度要高些。

供模压用的胶料，则要求可塑性宜小。

一般：胶管外层胶可塑度：~；胶管内层胶：~；胎面胶：~；胎侧胶左右；海绵胶~（2）塑炼均匀三．生胶的增塑方法和原理（一）增塑方法（二）塑炼原理生胶的分子量与可塑性有着密切的关系。

分子量越小，可塑性就越大。

生胶经过机械塑炼后，分子量降低，粘度下降，可塑性增大。

由此可见，生胶在塑炼过程中，可塑性的提高是通过分子量的降低来实现的。

η0—聚合物熔体的最大粘度；A—特性常数；M W—聚合物的重均分子量1．机械塑炼过程机理在低温下：在机械力作用下首先切断橡胶大分子链生成大分子自由基。

（机械力引发橡胶大分子的断链，氧作为自由基接受体，起着阻断自由基的作用。

）在高温下：机械力切断橡胶大分子生成自由基的几率减少。

橡胶大分子在机械力的活化作用下，氧引发橡胶大分子的断链。

（机械力起到应力活化作用，氧作为自由基引发体，引发橡胶大分子的断链。

）链终止：橡胶氢过氧化物不稳定，分解生成较小的大分子，连锁反应终止。

2．影响塑炼的因素：（1）机械力的作用根据理论分析，机械力对橡胶分子的断链作用，可表示为：式中ρ—分子链断链的几率；K1、K2—常数；E—分子链的化学键能；F0—作用于分子链上的力；δ—分子链断链时伸长长度；F0δ—分子链断链时消耗的机械功；低温塑炼要求尽可能地降低辊温和胶温。

生胶的塑炼工艺摘要：生胶的塑炼原理、目的、要求和影响塑炼的因素及应用。

生胶和混炼胶可塑度的测定通常有三种方法：压缩法、旋转扭力法和压出法。

关键词：塑炼；设备；开炼机；塑炼方法；塑炼工艺一、塑炼的定义1、生胶塑炼的描述：橡胶的弹性给工艺加工带来很大的困难，必须把生胶由弹性状态变为可塑性状态，这个过程称之为塑炼；塑炼的方法有，开炼机低温塑炼，密炼机和螺杆挤出机高温塑炼，添加塑解剂塑炼。

这期间要注意，橡胶的可塑性不宜太大，太大会使橡胶制品的机械强度降低，永久变形增大，耐老化性、耐磨性和弹性降低，因此要防止生胶塑炼过渡，要在满足工艺性能前提的要求下，使之具有最适当的可塑性。

2、定义：通过机械应力、热、氧或加进某些化学试剂等方式，使橡胶由强韧的高弹性状态转变为柔软的塑性状态的过程。

3、塑性（可塑性）：橡胶在发生变形后，不能恢复其原来状态，或者说保持其变外形态的性质。

二．塑炼的目的和要求1．塑炼的目的减小弹性，提高可塑性；降低粘度；改善流动性；提高胶料溶解性和成型粘着性。

2．塑炼胶的质量要求（1）可塑度要适当应满足加工工艺要求，在此基础上应具有最小的可塑性。

过度塑炼会降低硫化胶的强度、弹性、耐磨性等，而且会增加动力消耗。

塑炼程度：根据混炼胶工艺性能和制品性能的要求来确定。

如：供胶、浸胶、刮胶、擦胶和制造海绵等用途的胶料，要求的可塑度较大，生胶的塑炼程度要高些。

供模压用的胶料，则要求可塑性宜小。

一般：胶管外层胶可塑度：0.3-0.35；胶管内层胶： 0.25-0.3；胎面胶： 0.22-0.24；胎侧胶： 0.35左右；海绵胶： 0.5-0.6；（2）塑炼均匀三、塑炼的设备及塑炼方法（以介绍开炼机）1、准备工艺（1）．烘胶NR烘胶温度一般在50-60℃，时间为24-36h，冬季加热时间为36-72h。

CR烘胶温度一般在24-40℃，时间为4-6h。

烘胶温度不宜过高，否则会影响橡胶的物理机械性能。

（2）．切胶用切胶机将生胶切成小块，每块重量视胶种而异，NR每块10-20kg，CR每块不超过10kg。

常见生胶的塑炼
a) 投料：开炼机塑炼及混炼时，所有生胶、母胶、并用胶，须在靠炼胶机大齿轮一则加入。

b) 根据各种不同的生胶性能，应采用不同的塑炼方法，具体如下：
1) 天然胶：一段塑炼：以0.5~1mm辊距将生胶破开，薄通落盘，如此重复过机到规定时间或次数。

一般为10~15min，具体视可塑度要求适当增减时间次数，然后打三角包，停放
4~8h冷却，以待二段塑炼或使用。

二段塑炼：将一段塑炼的生胶包辊后，调节辊距到5mm，将生胶连续从左到右和从右到左地切割倒合三次以上或到规定时间为止，若与一段连续塑炼为5min，单独二段为10~15min，然后下片冷却，停放4h以上，混炼备用。

常规辊温45℃左右，可塑度要求
0.45以上。

注：低硬度（50°以下）胶料生胶（包括其它胶种）塑炼需分二段到三段塑炼，若为二段塑炼，则进行两次一段塑炼；若为三段塑炼，则进行两次一段和一次二段塑炼。

每段之间胶料需停放4h以上冷却，确保生胶可塑度及混炼时配合剂的分散。

2) 丁腈胶：宜采用低温、小辊距、低容量的塑炼方法。

辊距2~3mm，塑炼时间20~30min，操作与天然胶基本相同。

3) 丁苯、丁基胶：混炼前不需塑炼，若特殊需要则薄通几次，丁基胶要注意清洁，严防其它胶混入，影响质量。

4) 顺丁胶：顺丁胶的塑炼对可塑度变化不大，塑炼只为方便操作，可适当过薄通。

5) 氯丁胶：氯丁胶不宜长时间塑炼，宜短时间、低温度塑炼，辊距5~6mm过胶3~4次，小辊距薄通10~15min，5~6mm辊距下片，辊温40~50℃。

c) 塑炼好的生胶，应检验可塑度（衡量胶料操作性能及影响后继工艺质量的标准），合格才能使用。

生胶的塑炼工艺第一节概述橡胶的最宝贵的性质就是高弹性。

但是，这种高弹性又给橡胶的加工和成型制造带来了极大的困难。

所以要对橡胶进行加工制造，就必须设法使生胶的高弹性去掉或减小，使之由原来的强韧的高弹性状态转变为柔软而富有可塑性的状态，完成这一转变的工艺加工过程就是生胶的塑炼工艺，简称为塑炼。

经塑炼后的生胶原有的高弹性已大大减小，其熔体或溶液的粘度降低，硫化胶的力学性能和耐老化性能等都有所降低。

但与此相反，其胶料的可塑性和加工流动性大为改善，胶料在溶剂中的溶解度提高，成型时的粘着性增大。

总之，塑炼后的生胶工艺加工性能改善，而硫化胶的物理机械性能和使用性能却受到了损害。

因此，生胶的塑炼加工主要目的是获得必要的可塑性和流动性，以满足混炼、压延、压出、成型、硫化、模压、注射、胶浆和发泡胶料制造等各种加工过程的工艺性能要求。

然而，生胶的塑炼程度或可塑度大小并不是任意确定的，朔炼胶的可塑度大小必须以满足后序加工过程的加工性能要求为标准，胶料的可塑度过大和过小，以及可塑度的不均匀，都会影响加工操作和产品质量。

若胶料的可塑度过低，混炼时配合剂不易混入，混炼时间会加长，压出半成品表面不光滑，压出和压延半成品收缩率增大，压延胶布半成品容易掉皮，成型时胶料的粘着性差，硫化时不易流动充模，容易造成产品缺胶等。

如果胶料的可塑度过高，混炼时配合剂也不易分散均匀，压出半成品挺性不好，压延时胶料易粘辊筒和垫布，硫化时皎料流失胶边较多，特别是硫化脂成品的物理机械性能和使用性能会受到严重损害。

所以，胶料的塑炼程度主要根据胶料的加工过程要求和硫化胶的物理机械性能要求来决定。

一般说来，涂胶、浸胶、刮胶、压延擦胶和制造发泡制品的胶料，其可塑度要求都比较高，而对物理机械性能要求较高，半成品挺性好及模压硫化的胶料，其可塑度要求较低。

压出胶料的可塑度要求介于以上二者之间。

混炼工艺一般要求塑炼胶的门尼粘度在60 左右；压延纺织物擦胶工艺要求胶料的门尼粘度在40 左右，对于生胶的初始可塑度已能满足加工性能要求的生胶，一般不需再行塑炼加：正，可以直接进行混炼。

生胶的塑炼工艺第一节概述橡胶的最宝贵的性质就是高弹性。

但是，这种高弹性又给橡胶的加工和成型制造带来了极大的困难。

所以要对橡胶进行加工制造，就必须设法使生胶的高弹性去掉或减小，使之由原来的强韧的高弹性状态转变为柔软而富有可塑性的状态，完成这一转变的工艺加工过程就是生胶的塑炼工艺，简称为塑炼。

经塑炼后的生胶原有的高弹性已大大减小，其熔体或溶液的粘度降低，硫化胶的力学性能和耐老化性能等都有所降低。

但与此相反，其胶料的可塑性和加工流动性大为改善，胶料在溶剂中的溶解度提高，成型时的粘着性增大。

总之，塑炼后的生胶工艺加工性能改善，而硫化胶的物理机械性能和使用性能却受到了损害。

因此，生胶的塑炼加工主要目的是获得必要的可塑性和流动性，以满足混炼、压延、压出、成型、硫化、模压、注射、胶浆和发泡胶料制造等各种加工过程的工艺性能要求。

然而，生胶的塑炼程度或可塑度大小并不是任意确定的，朔炼胶的可塑度大小必须以满足后序加工过程的加工性能要求为标准，胶料的可塑度过大和过小，以及可塑度的不均匀，都会影响加工操作和产品质量。

若胶料的可塑度过低，混炼时配合剂不易混入，混炼时间会加长，压出半成品表面不光滑，压出和压延半成品收缩率增大，压延胶布半成品容易掉皮，成型时胶料的粘着性差，硫化时不易流动充模，容易造成产品缺胶等。

如果胶料的可塑度过高，混炼时配合剂也不易分散均匀，压出半成品挺性不好，压延时胶料易粘辊筒和垫布，硫化时皎料流失胶边较多，特别是硫化脂成品的物理机械性能和使用性能会受到严重损害。

所以，胶料的塑炼程度主要根据胶料的加工过程要求和硫化胶的物理机械性能要求来决定。

一般说来，涂胶、浸胶、刮胶、压延擦胶和制造发泡制品的胶料，其可塑度要求都比较高，而对物理机械性能要求较高，半成品挺性好及模压硫化的胶料，其可塑度要求较低。

压出胶料的可塑度要求介于以上二者之间。

混炼工艺一般要求塑炼胶的门尼粘度在60 左右；压延纺织物擦胶工艺要求胶料的门尼粘度在40 左右，对于生胶的初始可塑度已能满足加工性能要求的生胶，一般不需再行塑炼加：正，可以直接进行混炼。

生胶的塑炼知识生胶的塑炼橡胶及其制品的最宝贵的性质就是高弹性，而生胶的此性质给制品的生产带来困难，橡胶加工工艺对生胶的可塑度提出要求，通常在一定的条件下对生胶进行机械加工，使之由强韧的弹性状态转变为柔软而具有可塑性的状态，此生胶加工工艺过程称为塑炼。

生胶塑炼的目的，就是降低它的弹性，增加其可塑性，获得适当的流动性，以满足混炼、压延、压出、成型、硫化及胶浆制造、海绵胶制造等各种工艺加工过程要求。

同时要使生胶的可塑性保持一致，使得制的胶料质量均匀一致。

生胶经过塑炼，其分子结构和分子量都会发生一定变化，表现为：弹性渐降低，可塑性增大；溶解度增大；橡胶溶液的粘度降低；胶料的粘着性能提高。

随着生胶可塑度的增大，硫化胶机械强度降低，永久变形增大，耐磨耗性能降低，耐老化性能下降，因此，可塑性大小主要根据胶料的工艺性能要求和硫化胶的物理性能要求来确定。

应当避免生胶的过度塑炼。

１．生胶塑炼的方法及机理1.1塑炼的方法分为机械塑炼法和化学塑炼法，机械塑炼法主要通过开放式炼胶机、密闭式炼胶机、螺杆塑炼机等机械作用，降低生胶弹性，获得可塑度；化学塑炼法是通过某些化学药品的化学作用，使生胶达到塑化的目的。

开炼机塑炼，温度通常１００℃以下，塑炼的胶料质量好，收缩小，适用于胶料品种变化多，耗胶量少的工厂。

密炼机及螺杆塑炼机，排胶温度多在１２０℃以上，属于高温机械塑炼，生产效率高，劳动强度低，动力消耗少，适用于胶种变化少，耗胶量大的工厂。

1.2 塑炼机理,生胶的分子量与可塑性关系密切,分子量越小,橡胶的粘度越低,可塑性越大,可塑性的提高是通过分子量的降低来实现,塑炼的过程实质就是橡胶大分子链断裂,大分子链由长变短的过程。

促使大分子断裂的因素有机械破坏作用及热氧化降解作用。

2. 生胶塑炼前的准备加工2.1 生胶在塑炼前需经过烘胶、切胶、破胶处理；生胶在常温下粘度很高，难于切割与进一步加工；在冬季，生胶会硬化与结晶，烘胶会使生胶软化，便于切割，还能解除结晶，否则会增加塑炼时间，消耗大量电能，甚至导致机械设备损坏。

高分子材料加工工艺第一章绪论1.材料的四要素是什么？答：材料的四要素是：材料的制备(加工)、材料的结构、材料的性能和材料的使用性能。

2.什么是工程塑料？区分“通用塑料”和“工程塑料”，“热塑性塑料”和“热固性塑料”。

答：按用途和性能分，又可将塑料分为通用塑料和工程塑料。

工程塑料是指拉伸强度大于50MPa，冲击强度大于6kJ/m2，长期耐热温度超过100℃的、刚性好、蠕变小、自润滑、电绝缘、耐腐蚀性优良等的、可替代金属用作结构件的塑料。

但这种分类并不十分严格，随着通用塑料工程化(亦称优质化)技术的进展，通过改性或合金化的通用塑料，已可在某些应用领域替代工程塑料。

热塑性塑料一般是线型高分子，在溶剂可溶，受热软化、熔融、可塑制成一定形状，冷却后固化定型；当再次受热，仍可软化、熔融，反复多次加工。

热固性塑料一般由线型分子变为体型分子，在溶剂中不能溶解，未成型前受热软化、熔融，可塑制成一定形状，在热或固化剂作用下，一次硬化成型；一当成型后，再次受热不熔融，达到一定温度分解破坏，不能反复加工。

3.与其它材料相比，高分子材料具有那些特征（以塑料为例）？答：与其他材料相比，高分子材料有以下特性(以塑料为例)。

(1)质轻。

(2)拉伸强度和拉伸模量较低，韧性较优良。

(3)传热系数小，可用作优良的绝热材料。

(4)电气绝缘性优良。

(5)成型加工性优良。

(6)减震、消音性能良好。

(7)某些塑料具有优良的减磨、耐磨和自润滑性能。

(8)耐腐蚀性能优良。

(9)透光性良好可作透明或半透明材料。

(10)着色性良好。

(11)可赋予各种特殊的功能如透气性、难燃性、粘结性、离子交换性、生物降解性以及光、热、电、磁等各种特殊性能。

(12)使用过程中易产生蠕变、疲劳、冷流、结晶等现象，长期使用性能较差。

(13)热膨胀系数大。

(14)耐热性（熔点、玻璃化转变温度）较低，使用温度不高。

(15)易燃烧。

4.获取高分子的手段有那些？答：高分子化合物的制造：获取高分子化合物的方法大致可分为三种；聚合反应、利用高分子反向和复合化。

烟胶片NO.3的塑炼【设计方案】开炼机塑炼【学习内容】一、塑炼工艺㈠、开炼机塑炼1、塑炼方法⑴、薄通塑炼法：技术要点：①、辊距0.5~1mm②、将生胶通过辊缝，不包辊薄通落盘③、将落盘胶拿起，转动90℃重新加入再次薄通④、依次反复薄通至规定次数或时间，直至获得所需要的可塑性为止。

特点：薄通法塑炼效果较好，所得的塑料橡胶的可塑性较高且均匀，同时，对各种橡胶，特别是机械塑料效果差的的一些合成橡胶都适用，因而在实际的生产中应用广泛，但是其生产效率低。

⑵、包辊塑炼法：技术要点：将生胶在较大的辊距下包辊后连续过辊进行塑炼，直至所规定的时间为止，且多次割刀以利于散热及获得均匀的可塑性。

特点：适用于并用胶的掺合及易包辊的合成橡胶，这种方法的塑炼操作方便、劳动强度低，但塑炼效果不够理想，表现在可塑性增加幅度小。

塑炼胶可塑性不均匀。

⑶、一段塑炼法：特点与应用：此法适用于并用胶的掺和及易包辊的合成橡胶。

这种方法的塑炼时间较短，但塑炼效果不够理想，表现在可塑性增加幅度小，塑炼胶可塑性不够均匀等。

⑷、分段塑炼法：特点与应用：这种塑炼方法的塑炼方法可塑性高且均匀，因而生产中应用较为广泛。

但生产管理叫麻烦，占地面积大，不适合连续化生产。

⑸、化学塑解剂塑炼法：是在上述的薄通塑炼法和一段塑炼法的基础上，添加化学塑解剂进行塑炼的方法。

能够提高塑炼效率，缩短塑炼时间，降低塑炼胶弹性复原和收缩。

2、工艺条件及其对塑炼胶效果的影响⑴、装胶容量装胶容量取决于开炼机的规格，容量大，散热困难，胶温升高，降低塑炼效果；容量过小则降低生产效率。

合理的容量根据经验公式计算：Q—塑炼容量，L；K—经验系数，取值一般为0.0065~0.0085，L/cm3；D—辊筒直径，cm；L—辊筒工作部分长度，cm合成橡胶塑炼时生热大，装胶容量应比NR少。

⑵、辊距辊距越小，机械塑炼效果越明显。

薄通时实际使用辊距一般为0.5~1mm。

⑶、辊速和速比辊距一定，提高开炼机的辊速或速比会增大胶料的机械剪切作用，从而提高机械塑炼效果。

生胶塑炼工艺产品概述生胶塑炼是一种常用的橡胶加工工艺，通过在特定工艺条件下将天然橡胶与塑料混合炼制，以提高橡胶的可加工性和性能。

本文档将详细介绍生胶塑炼工艺的流程、设备和参数，以及常见的应用领域和注意事项。

工艺流程一般情况下，生胶塑炼工艺包括以下几个主要步骤：1.原料准备–准备天然橡胶、塑料和其他辅助材料。

–检查原料的质量和配比，确保符合工艺要求。

2.预热和混合–将天然橡胶和塑料颗粒放入混炼机中。

–根据工艺要求，设定预热温度和时间，将混炼机预热至要求温度。

–启动混炼机，使橡胶和塑料颗粒充分混合。

3.加工–将混炼机中的混合料送入炼胶机。

–通过炼胶机的机械剪切和摩擦作用，使混合料得到更好的分散和加工。

–控制加工温度和时间，以确保混合料的处理效果和质量。

4.冷却和挤出–将加工后的混合料送入冷却装置，进行降温处理。

–控制冷却温度和时间，使混合料在适当的温度下完成冷却固化。

–将冷却固化的混合料通过挤出机进行挤出成型。

5.检验和包装–对挤出后的成品进行外观和尺寸检验。

–检测成品的物理性能，如硬度、拉伸强度等。

–完成检验合格的产品进行包装、贴标和存储。

设备与参数生胶塑炼工艺中所需的主要设备包括混炼机、炼胶机、挤出机、冷却装置等。

这些设备通常由机械结构、电气系统和控制系统组成。

在生胶塑炼过程中，需要设定合适的工艺参数来控制混炼和加工的过程。

主要的工艺参数包括： - 温度：包括预热温度、加工温度和冷却温度，不同的材料和产品要求会有不同的温度范围。

- 时间：包括预热时间、加工时间和冷却时间，根据材料和工艺要求合理设置。

- 速度：在挤出过程中，需要控制挤出机的运行速度，以控制产品的形状和尺寸。

应用领域生胶塑炼工艺广泛应用于橡胶制品与塑料制品的生产中，为改善橡胶性能、降低成本提供了有效的解决方案。

以下是几个常见的应用领域：1.汽车工业：生胶塑炼工艺可用于生产汽车橡胶密封件、悬挂系统等零部件，提高产品的可靠性和耐久性。

生胶的塑炼原理摘要：主要讲述了生胶的塑炼原理，以及在塑炼过程中需要注意的事项和塑炼对生胶的作用，塑炼会产生的影响。

关键词：塑炼；增塑；机械塑炼一、塑炼的定义通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方式，使橡胶由强韧的高弹性状态转变为柔软的塑性状态的过程。

塑性（可塑性）：橡胶在发生变形后，不能恢复其原来状态，或者说保持其变形状态的性质。

二、塑炼的目的和要求1、塑炼的目的塑炼的目的是减小弹性，提高可塑性；降低粘度；改善流动性；提高胶料溶解性和成型粘着性。

2、塑炼胶的质量要求（1）可塑度要适当应满足加工工艺要求，在此基础上应具有最小的可塑性。

过度塑炼会降低硫化胶的强度、弹性、耐磨性等，而且会增加动力消耗。

塑炼程度是根据混炼胶工艺性能和制品性能的要求来确定。

如供胶，浸胶，刮胶，擦胶和制造海绵等用途的胶料。

供模压用的胶料，则要求可塑性宜小。

一般胶管外层胶可塑度为0.3~0.35；胶管内层胶为0.25~0.3；胎面胶为0.22~0.24。

（2）塑炼均匀三、生胶的增塑方法和原理（一）增塑方法采用化学塑解剂增加塑炼效果，提高塑炼生产效率并节约能耗。

化学塑解剂应以母胶的形式使用，并应适当提高开炼机的辊温。

（二）塑炼原理生胶的分子量与可塑性有着密切的关系。

分子量越小，可塑性就越大。

生胶经过机械塑炼后，分子量降低，粘度下降，可塑性增大。

由此可见，生胶在塑炼过程中，可塑性的提高是通过分子量的降低来实现的。

0—聚合物熔体的最大粘度；A—特性常数；MW—聚合物的重均分子量。

1、机械塑炼过程机理在低温下：在机械力作用下首先切断橡胶大分子链生成大分子自由基。

（机械力引发橡胶大分子的断链，氧作为自由基接受体，起着阻断自由基的作用。

）在高温下：机械力切断橡胶大分子生成自由基的几率减少。

橡胶大分子在机械力的活化作用下，氧引发橡胶大分子的断链。

（机械力起到应力活化作用，氧作为自由基引发体，引发橡胶大分子的断链。

）2、影响塑炼的因素（1）机械力的作用根据理论分析低温塑炼要求尽可能地降低辊温和胶温。

生胶塑炼的方法《生胶塑炼的方法：我的独家秘籍分享》嘿，朋友！今天我可得给你唠唠生胶塑炼这事儿。

这就像是把一个倔强的小怪兽驯服成乖乖听话的小宠物，过程可有趣了。

首先呢，咱们得知道啥是生胶。

生胶啊，就像是一团还没被开发的小硬块，有着自己的小脾气，硬邦邦的，不太听话。

塑炼就是要把它变得柔软、有可塑性，就像把一块石头慢慢磨成你想要的形状。

第一步：准备工作可不能马虎。

这就像出门约会前得把自己收拾得帅帅的、美美的一样。

你得找一个合适的塑炼设备，常见的有开炼机和密炼机。

开炼机就像是两个大滚轮在那等着给生胶做按摩，密炼机呢，就像是一个密封的小房间，在里面生胶要接受全方位的“改造”。

我有一次啊，没检查好开炼机的各个部件就着急开始，结果中途一个小零件松了，那可真是手忙脚乱，就像突然发现自己穿错鞋出门了一样尴尬。

所以啊，在开始前一定要仔细检查设备，确保各个部件都牢固，温度调节装置、转速调节装置啥的都正常。

这一步的目的就是为了让设备处于最佳状态，好让生胶的塑炼之旅一帆风顺。

第二步：把生胶放到设备里。

如果是开炼机，就像小心翼翼地把一个小宝贝放到两个大滚轮中间。

这里要注意，生胶的大小和形状也要合适。

要是太大块，就像一个大胖子想挤进一个小门缝，进都进不去。

如果是小块的生胶，就可以轻松地放到开炼机的辊筒之间啦。

要是用密炼机呢，就把生胶一股脑儿地放进那个密封的小房间里。

第三步：调节温度和转速。

这一步可关键了，就像是给生胶制定一个训练计划。

温度就像是环境温度，太热了生胶可能会受不了，就像人在高温下会中暑一样，它可能会出现一些不好的变化；太冷了呢，又像冬天人不愿意动一样，塑炼效果不好。

一般来说，不同的生胶有不同的适宜温度范围，这个得提前了解清楚。

转速就像是给生胶按摩的力度，转速快，就像是大力揉搓，转速慢，就是轻柔按摩。

我记得刚开始的时候，我把温度调得太高了，结果生胶变得黏糊糊的，就像化了的冰淇淋，那场面真是惨不忍睹。

所以啊，温度和转速要根据生胶的种类和你想要达到的塑炼效果来调节。