数控铣削切削参数计算与选择

数控机床铣削切削参数的优化与调整技巧引言：数控机床在现代制造业中扮演着重要的角色，而其铣削切削参数的优化与调整技巧对于提高加工效率、保证产品质量至关重要。

本文将介绍数控机床铣削切削参数的优化与调整技巧，以帮助读者深入了解如何优化铣削切削参数，从而提高加工效率和产品质量。

一、了解数控机床铣削切削参数的基本概念在优化和调整铣削切削参数之前，首先需要了解数控机床铣削切削参数的基本概念。

常见的铣削切削参数包括切削速度、进给速度和切削深度。

切削速度是指刀具在工件表面切削的速度，进给速度是指刀具在进给运动中前进的速度，切削深度是指刀具在一次切削过程中切削和切削过的距离。

二、优化数控机床铣削切削参数的技巧1.合理选择切削速度合理选择切削速度是优化数控机床铣削切削参数的关键。

切削速度过高会导致刀具热量积聚过多，易造成刀具过早磨损，产品质量下降。

切削速度过低则会降低加工效率。

因此，根据材料的硬度和刀具的材质和性能，选择适当的切削速度是很重要的。

同时，根据加工需求可以选择高速铣削或者低速铣削，以达到最佳切削效果。

2.合理调整进给速度进给速度是指刀具在进给运动中前进的速度。

合理调整进给速度可以提高加工效率和产品质量。

进给速度过高会导致表面粗糙度较大，甚至引起切削颤振；进给速度过低则会降低加工效率。

因此，在调整进给速度时需要综合考虑切削温度、切削力和表面质量等因素，选择适当的进给速度。

3.合理确定切削深度切削深度是指刀具在一次切削过程中切削过的距离。

合理确定切削深度可以提高加工效率和产品质量。

切削深度过大会增加切削力和切削温度，降低切削稳定性，造成切削颤振，甚至导致刀具断裂；切削深度过小则会降低加工效率。

因此，在确定切削深度时需要综合考虑刀具性能、切削稳定性和加工需求等因素，选择合适的切削深度。

三、常见问题及解决方案1.切削温度过高切削温度过高会导致刀具早期磨损和产品质量下降。

解决方案包括选择适当的切削速度和进给速度，适当降低切削深度和刀具进给量，使用冷却液进行冷却等。

数控机床铣削切削参数的优化方法数控机床是现代制造业中不可或缺的重要设备，而铣削是数控机床的一项常见加工工艺。

优化数控机床铣削切削参数，可以提高加工效率、降低生产成本，并且保证零件的质量。

本文将介绍数控机床铣削切削参数的优化方法。

首先，在选取数控机床铣削切削参数时，需要考虑工件材料的性质以及加工要求。

工件材料的硬度、韧性和切削性是影响切削参数选择的关键因素。

硬度高的材料需要选用较低的切削速度和切削深度，以减小切削力和切削温度，保证刀具寿命和工件表面质量。

韧性较高的材料则需要较大的切削速度和切削深度，以提高切削效率。

此外，加工要求也是选择切削参数的重要参考，比如加工精度要求高的零件需要选用较小的进给速度和进给量。

其次，合理选择刀具和切削液也是数控机床铣削切削参数优化的关键。

刀具的几何形状、材料和涂层会直接影响到切削力、表面粗糙度和加工效率。

在选择刀具时，应根据加工材料的不同选用合适的刀具材料和涂层，比如硬质合金刀具适用于铸铁和普通钢的铣削，而涂层刀具则适合高硬度材料的加工。

切削液的选择也十分重要，它可以降低切削温度、减小切削力、延长刀具寿命和提高表面质量。

常用的切削液有水溶性切削液和油基切削液，选择时需根据材料和加工要求综合考虑。

此外，切削力的控制也是数控机床铣削切削参数优化的重要环节。

切削力的大小直接关系到刀具的寿命和加工精度。

过大的切削力会导致刀具的磨损加剧，降低加工质量，甚至损坏刀具。

因此，在选取切削参数时，应尽量控制切削力的大小。

切削力与切削速度、进给速度和切削深度有关，一般来说，切削速度和进给速度越小，切削力也会相应减小。

同时，还可以采用刀具径向远离刀尖的切削方式，以减小切削力，提高切削稳定性。

此外，根据实际加工情况，需要通过试切试验来确定最佳的切削参数组合。

试切试验是通过不断调整切削速度、进给速度和切削深度，观察工件表面粗糙度、刀具磨损情况和加工前后尺寸误差的变化，从而找到最佳的切削参数组合。

数控铣削加工工艺范围及铣削方式铣削是铣刀旋转作主运动，工件或铣刀作进给运动的切削加工方法。

铣削的主要工作及刀具与工件的运动形式如图所示。

在铣削过程中，根据铣床，铣刀及运动形式的不同可将铣削分为如下几种：（1）根据铣床分类根据铣床的结构将铣削方式分为立铣和卧铣.由于数控铣削一个工序中一般要加工多个表面，所以常见的数控铣床多为立式铣床。

（2）根据铣刀分类根据铣刀切削刃的形式和方位将铣削方式分为周铣和端铣.用分布于铣刀圆柱面上的刀齿铣削工作表面，称为周铣,如图6—2（a)所示;用分布于铣刀端平面上的刀齿进行铣削称为端铣，如图6—2(b）所示。

图中平行于铣刀轴线测量的切削层参数ap为背吃刀量.垂直于铣刀轴线测量的切削层参数ac为切削宽度,fz是每齿进给量.单独的周铣和端铣主要用于加工平面类零件,数控铣削中常用周、端铣组合加工曲面和型腔。

（3）根据铣刀和工件的运动形式公类根据铣刀和工作的相对运动将铣削方式分为顺铣和逆铣。

铣削时，铣刀切出工件时的切削速度方向与工件的进给方向相同，称为顺铣如图（6—3）a 所示；铣削时,铣刀切入工件时的切削速度方向与工件进给方向相反,称为逆铣，如图（6-3)b所示。

顺铣与逆铣比较：顺铣加工可以提高铣刀耐用度2~3倍,工件表面粗糙度值较小,尤其在铣削难加工材料时,效果更加明显。

铣床工作台的纵向进给运动一般由丝杠和螺母来实现,采用顺铣法加工时,对普通铣床首先要求铣床有消除进给丝杠螺母副间隙的装置，避免工作台窜动；其次要求毛坯表面没有破皮,工艺系统有足够的刚度。

如果具备这样的条件,应当优先考虑采用顺铣，否则应采用逆铣.目前生产中采用逆铣加工方式的比较多。

数控铣床采用无间隙的滚球丝杠传动，因此数控铣床均可采用顺铣加工.数控铣削主要特点（1）生产率高（2）可选用不同的铣削方式（3）断续切削（4）半封闭切削数控铣削主要加工对象（1）平面类零件加工面平行或垂直水平面，或加工面与水平面的夹角为定角的零件为平面类零件.目前,在数控铣床上加工的绝大多数零件属于平面类零件。

数控机床切削参数的选择与优化随着制造业的发展和技术的进步，数控机床在现代工业生产中扮演着至关重要的角色。

而在数控加工过程中，切削参数的选择和优化是影响加工效率和加工质量的关键因素。

本文将着重探讨数控机床切削参数的选择与优化策略。

一、数控机床切削参数的选择数控机床切削参数的选择需要综合考虑多个因素，包括加工材料、工件形状、加工要求等。

以下是数控机床切削参数选择的一些建议：1. 切削速度切削速度是指刀具在单位时间内与工件相对运动的速度。

切削速度的选择应根据加工材料的硬度、切削刃数、刀具材料等因素来确定。

一般来说，对于硬度较高的材料，切削速度应适当降低，以减小刀具磨损和延长刀具使用寿命。

2. 进给速度进给速度是指每刀牌的刀具在切削过程中在刀具运动方向上的移动距离。

进给速度的选择应根据加工材料的硬度、切削刃数、刀具材料等因素来确定。

过高的进给速度可能导致切削过程中产生过多的热量，影响加工质量。

3. 切削深度切削深度是指刀具在切削过程中与工件接触的最大深度。

切削深度的选择应考虑加工材料的硬度、切削刃数、刀具材料等因素。

较小的切削深度可以减小切削力和切削温度，提高加工精度。

4. 切削方式切削方式包括铣削、车削、钻削等。

选择合适的切削方式可以提高加工效率和加工质量。

对于不同形状的工件，应选择适合的切削方式，以确保切削过程的稳定和切削力的均匀分布。

二、数控机床切削参数的优化除了选择合适的切削参数外，优化切削参数也能提高加工效率和加工质量。

以下是一些常用的数控机床切削参数优化策略：1. 刀具润滑刀具润滑是切削过程中的重要环节，它能减小切削力和摩擦，并提高刀具的使用寿命。

选择合适的切削液类型和使用方法有助于减少切削过程中的热量积累和切削力的产生。

2. 切削力监测与控制通过切削力的监测和控制，可以实时了解加工过程中的切削负荷情况，从而优化切削参数的选择。

采用合适的传感器和控制系统，能够更好地预测和调节切削过程中的切削力，提高加工效率和加工质量。

切削用量的合理选择切削用量的合理选择(2021-07-1315:37:22)标签：刀具寿命用量生产率切削性能杂谈分类：数控刀具技术切削用量不仅就是在机床调整前必须确认的关键参数，而且其数值合理是否对加工质量、加工效率、生产成本等有著非常关键的影响。

所谓“合理的”切削用量就是指充分利用刀具切削性能和机床动力性能够(功率、扭矩)，在保证质量的前提下，赢得低的生产率和高的加工成本的切削用量。

一制订切削用量时考虑的因素切削加工生产率在焊接加工中，金属切除率与切削用量三要素ap、f、v均维持线性关系，即为其中任一参数减小一倍，都可以并使生产率提升一倍。

然而由于刀具寿命的制约，当任一参数减小时，其它二参数必须增大。

因此，在制定切削用量时，三要素获得最佳女团，此时的高生产率才就是合理的。

刀具寿命切削用量三要素对刀具寿命影响的大小，按顺序为v、f、ap。

因此，从保证合理的刀具寿命出发，在确定切削用量时，首先应采用尽可能大的背吃刀量；然后再选用大的进给量；最后求出切削速度。

加工表面粗糙度精加工时，减小进给量将减小加工表面粗糙度值。

因此，它就是精加工时遏制生产率提升的主要因素。

二刀具寿命的选择原则切削用量与刀具寿命存有密切关系。

在制订切削用量时，应当首先挑选合理的刀具寿命，而合理的刀具寿命则应当根据优化的目标而的定。

通常分后最低生产率刀具寿命和最高成本刀具寿命两种，前者根据单件工时最少的目标确认，后者根据工序成本最高的目标确认。

挑选刀具寿命时可以考量如下几点：根据刀具复杂程度、制造和磨刀成本来选择。

复杂和精度高的刀具寿命应选得比单刃刀具高些。

对于机夹可以移调刀具，由于再加刀时间长，为了充分发挥其切削性能，提升生产效率，刀具寿命附加得高些，通常挑15-30min。

对于装刀、换刀和调刀比较复杂的多刀机床、组合机床与自动化加工刀具，刀具寿命应选得高些，尤应保证刀具可靠性。

车间内某一工序的生产率管制了整个车间的生产率的提升时，该工序的刀具寿命必须挑选得高些；当某工序单位时间内所分摊至的全厂支出m很大时，刀具寿命也高文瑞得高些。

《数控铣削切削用量的确定》教案新课引入：（4min ）提问：同学们还记得之前学习车削时，切削三要素是什么吗？ 答：切削速度vc 、进给量f 、背吃刀量ap今天我们要学习铣削的切削用量，让我们一起看看和车削要素有什么差别吧新课教学：（20min ） 一、切削用量在铣削过程中所选用的切削用量称为铣削用量。

铣削用量的要素包括铣削速度vc 、进给量f 、背吃刀量ap 和铣削宽度ae 。

2.计算公式师生对话式，引起将旧知识和新知识建立起联系，让学生了解学习内容，提高学习热情积极性。

结合图片讲解透彻各个要素，采取启发、引导等方法讲授【讨论】1.铣刀直径是D=100mm,齿数是Z=12，铣削速度为V=26m/min ，进给量为0.06mm/z ，求铣床的主轴转速？求每分钟进给量？ 【解析】二、切削用量的选择1．背吃刀量或铣削宽度的选取（1）在工件表面粗糙度值要求较大时，如果圆周铣削的加工余量小于5mm ，端铣的加工余量小于6mm ，则粗铣一次进给就可以达到要求。

但在加工余量较大，工艺系统刚度较差或机床动力不足时，可多分几次进给完成。

（2）在工件表面粗糙度值要求较小时，可分粗铣和半精铣两步进行。

粗铣时背吃刀量或铣削宽度选取同前。

粗铣后留0.5~1.0mm 的余量，在半精铣时切除。

（3）在工件表面粗糙度值要求很小时，可分粗铣、半精铣和精铣三步进行。

半精铣时背吃刀量或铣削宽度取 1.5~2mm ；精铣时圆周铣铣削宽度取0.3~0.5mm ，端铣背吃刀量取0.5~1mm 。

2.进给量与进给速度的选取进给量与进给速度是衡量切削用量的重要参数，根据零件的表面粗糙度、加工精度要求、刀具及工件材料等因素，参考有关切削用量手册选取。

3．切削速度的选择通过练习分析让学生开动脑筋，将公式结合实际应用，加深理解公式含义，同时激发学生学习专业课的兴趣和动力教会学生查表，依据已知条件，确定切削用量。

f=n×Z×0.06 =82.76×12×0.06 =59.59mm/minV=π×D×n/1000 26=3.1416×100×n/1000n=82.76 r/min铣削用量的要素包括铣削速度vc、进给量f、背吃刀量ap和铣削宽度ae。

数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写入程序中。

切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。

对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。

切削用量的选择原则是：保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具切削性能，保证合理的刀具耐用度并充分发挥机床的性能，最大限度地提高生产率，降低成本。

（1）主轴转速的确定主轴转速应根据允许的切削速度和工件(或刀具)的直径来选择。

其计算公式为：n=1000v/(πD)计算的主轴转速n最后要根据机床说明书选取机床有的或较接近的转速。

（2）进给速度的确定进给速度F是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取。

最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。

在轮廓加工中，在接近拐角处应适当降低进给量，以克服由于惯性或工艺系统变形在轮廓拐角处造成“超程”或“欠程”现象。

确定进给速度的原则：1）当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。

一般在100~200mm/min范围内选取。

2）在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在20~50mm/min范围内选取。

3）当加工精度，表面粗糙度要求高时，进给速度应选小些，一般在20~50mm/min范围内选取。

4）刀具空行程时，特别是远距离“回零”时，可以选择该机床数控系统给定的最高进给速度。

（3）背吃刀量确定背吃刀量(a p)根据机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。

为了保证加工表面质量，可留0.2~0.5mm精加工余量。

数控机床铣削切削力的计算与优化数控机床是现代制造业中的重要设备之一，其广泛应用于各个行业的零部件加工中。

在数控机床的运行过程中，切削过程是一个重要的环节，而切削力的计算与优化是提高加工效率和质量的关键。

本文将重点探讨数控机床铣削切削力的计算方法和优化措施。

首先，数控机床铣削切削力的计算是数控加工过程中的重要任务。

切削力的大小直接影响到机床的加工效率和切削工具的寿命。

在数控机床铣削中，切削力主要包括切向力和径向力两个方向的力。

切向力是沿着刀具切削方向的力，而径向力是与刀具旋转轴垂直的力。

为了准确计算数控机床铣削切削力，需要考虑多个因素，如工件材料的硬度、切削速度、刀具类型等。

其中，材料硬度是影响切削力最重要的因素之一。

通常情况下，硬度较大的材料在切削过程中需要更大的切削力。

此外，切削速度的大小也会对切削力产生影响。

一般来说，切削速度越大，切削力也会相应增加。

刀具的形状和材料也是影响切削力的因素，不同形状和材料的刀具在切削过程中对切削力的影响不同。

在数控机床铣削切削力的优化中，我们可以通过调整切削参数来降低切削力的大小，提高加工效率。

首先，可以通过减小切削深度和切削宽度来减少切削力的大小。

当切削深度和切削宽度较大时，切屑的形成和排出会增加切削力的大小。

因此，在实际加工中，可以根据工件的材料和形状合理设定切削深度和切削宽度，以达到最佳的加工效果。

其次，选择合适的切削工具也是优化切削力的重要手段之一。

不同类型的刀具对切削力的产生有不同的影响。

一般来说，刀具的刃数越多，切削力也会相应减小。

此外，刀具的材料也会影响切削力的大小。

选择高硬度的刀具材料可以降低切削力的大小，提高切削效率。

最后，数控机床铣削切削力的优化还可以通过提高机床的刚性和减小机床的振动来实现。

刚性越大，机床的抗变形能力越强，切削力产生的变形也会减小。

另外，减小机床的振动可以有效地降低切削力的大小，提高加工质量。

总之，数控机床铣削切削力的计算与优化是提高加工效率和质量的重要任务。

数控加工常用刀具及加工参数刀具的选择和刀具参数的设置是数控加工工艺中的重要内容,合理地选用刀具和设置刀具参数不仅可以影响数控机床的加工效率,而且可以直接影响加工质量。

1.数控铣削加工常用刀具铣削用刀具通常称为铣刀,普通铣床上的刀具可以用于数控铣床和加工中心上。

一般立式数控加工用铣刀的种类可以有很多种划分方法,既可以从刀具的材料上划分,也可以从刀具的外形上划分,还可以从刀具的用途等方面来划分。

依刀具的外形，数控加工常用的刀具有平刀、圆鼻刀(飞刀)、球刀三种。

（1）平刀平刀底面是平面,平刀是一种以侧刃切削的刀具,所以使用平刀加工时应尽量避免切入底面的工件表面,一般平刀用作开粗和加工平面。

常用平刀大小有D1、D2、D4、D6、D8、D10、D12、D16、D20。

（2）圆鼻刀(飞刀)圆鼻刀底面是平面,每刃都带有圆角,因为底面是平面,所以加工时也应尽量避免切入底面的工件表面,一般圆鼻刀用作开粗,圆鼻刀开粗效果比平刀好。

常用圆鼻刀(飞刀)大小有D25R5、D3OR5。

（3）球刀球刀的切削刃有180°,所以球刀一般用作精加工,球刀切削时较稳定,但球刀不能用作开粗。

常用球刀大小有R1、R2、R3、R4、R5、R6、R8。

2.加工参数的选择随着模具制造技术的高速发展,刀具的加工参数的设置对加工的效率和加工质量的影响越来越大。

熟练掌握刀具加工参数的设置有利于提高加工的效率和加工质量。

刀具加工参数包括切削速度、进给量、背吃刀量(切削深度)和切削宽度。

（1）切削速度v切削速度是指铣刀刀齿切削处的线速度。

v=πDn/1000式中v—切削速度(m/min）；D—铣刀直径(mm),周铣时为圆柱铣刀外圆直径；n—主轴转速(rmin)（2）进给量a,f铣削进给量有三种形式:铣刀每转过一个刀齿相对工件移动的距离称为每齿进给量a,其大小决定着一个刀齿的负载,a越大,切削力越大,刀齿的负载也越大。

铣刀每转相对工件移动的距离称为每转进给量f。

数控铣削加工工艺参数的确定确定工艺参数是工艺制定中重要的内容，采用自动编程时更是程序成功与否的关键。

（一）用球铣刀加工曲面时与切削精度有关的工艺参数的确定1、步长l （步距）的确定步长l （步距）——每两个刀位点之间距离的长度，决定刀位点数据的多少。

曲线轨迹步长l 的确定方法：直接定义步长法：在编程时直接给出步长值，根据零件加工精度确定间接定义步长法：通过定义逼近误差来间接定义步长2、逼近误差e r 的确定逼近误差e r ——实际切削轨迹偏离理论轨迹的最大允许误差三种定义逼近误差方式（如图16-4所示）：指定外逼近误差值：以留在零件表面上的剩余材料作为误差值（精度要求较高时一般采用，选为0.0015~0.03mm ）指定内逼近误差值：表示可被接受的表面过切量同时指定内、外逼近误差3、行距S （切削间距）的确定行距S （切削间距）——加工轨迹中相邻两行刀具轨迹之间的距离。

行距小：加工精度高，但加工时间长，费用高行距大：加工精度低，零件型面失真性较大，但加工时间短。

两种方法定义行距：（1）直接定义行距算法简单、计算速度快，适于粗加工、半精加工和形状比较平坦零件的精加工的刀具运动轨迹的生成（2）用残留高度h 来定义行距残留高度h ——被加工表面的法矢量方向上两相邻切削行之间残留沟纹的高度。

大：表面粗糙度值大小：可以提高加工精度，但程序长，占机时间成倍增加，效率降低选取考虑：粗加工时，行距可选大些，精加工时选小一些。

有时为减小刀峰高度，可在原两行之间加密行切一次，即进行曲刀峰处理，这相当于将S 减小一半，实际效果更好些。

图3.2.6 指定逼近误差（二）与切削用量有关的工艺参数确定1、背吃刀量a p与侧吃刀量a e背吃刀量a p——平行于铣刀轴线测量的切削层尺寸。

侧吃刀量a e——垂直于铣刀轴线测量的切削层尺寸。

从刀具耐用度的角度出发，切削用量的选择方法是：先选取背吃刀量a p或侧吃刀量a e，其次确定进给速度，最后确定切削速度。

数控车削加工中的切削用量包括背吃刀量ap、主轴转速n或切削速度vc（用于恒线速度切削）、进给速度vf或进给量f。

这些参数均应在机床给定的允许范围内选取。

切削用量的选用原则（1）切削用量的选用原则粗车时，应尽量保证较高的金属切除率和必要的刀具耐用度。

选择切削用量时应首先选取尽可能大的背吃刀量ap，其次根据机床动力和刚性的限制条件，选取尽可能大的进给量f，最后根据刀具耐用度要求，确定合适的切削速度vc。

增大背吃刀量ap可使走刀次数减少，增大进给量f有利于断屑。

精车时，对加工精度和表面粗糙度要求较高，加工余量不大且较均匀。

选择精车的切削用量时，应着重考虑如何保证加工质量，并在此基础土尽量提高生产率。

因此，精车时应选用较小（但不能太小）的背吃刀量和进给量，并选用性能高的刀具材料和合理的几何参数，以尽可能提高切削速度。

（2）切削用量的选取方法①背吃刀量的选择粗加工时，除留下精加工余量外，一次走刀尽可能切除全部余量。

也可分多次走刀。

精加工的加工余量一般较小，可一次切除。

在中等功率机床上，粗加工的背吃刀量可达8～10mm；半精加工的背吃刀量取0.5～5mm；精加工的背吃刀量取0.2～1.5mm。

②进给速度（进给量）的确定粗加工时，由于对工件的表面质量没有太高的要求，这时主要根据机床进给机构的强度和刚性、刀杆的强度和刚性、刀具材料、刀杆和工件尺寸以及已选定的背吃刀量等因素来选取进给速度。

精加工时，则按表面粗糙度要求、刀具及工件材料等因素来选取进给速度。

进给速度νf 可以按公式ν f =f×n计算，式中f表示每转进给量，粗车时一般取0.3～0.8mm／r；精车时常取0.1～0.3mm/r；切断时常取0.05～0.2mm/r。

③切削速度的确定切削速度vc可根据己经选定的背吃刀量、进给量及刀具耐用度进行选取。

实际加工过程中，也可根据生产实践经验和查表的方法来选取。

粗加工或工件材料的加工性能较差时，宜选用较低的切削速度。

数控铣床铣削参数-[转]数控铣床切削用量的选择.txt始终相信，这世间，相爱的原因有很多，但分开的理由只有一个--爱的还不够。

人生有四个存折：健康情感事业和金钱。

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数字控制刨床磨削用量的选择在数字控制机床上加工零件时，磨削用量都预先编入步伐中，在没事了加工环境下，人工不予转变。

只有在试加工或浮现异常环境时.才通过速率调节旋钮或电手轮调整磨削用量。

是以步伐中选用的磨削用量应是最好的、合理的磨削用量。

只有这样才能提高数字控制机床的加工精密度、刀具生存的年限和出产率，减低加工成本。

影响磨削用量的因素有：机床磨削用量的选择必需在机床主传动功率、进给传动功率和主轴转速规模、进给速度规模以内。

机床-刀具-工件体系的刚性是限定磨削用量的重要因素。

磨削用量的选择应使机床-刀具-工件体系不发生较大的"振颤"。

要是机床的热稳定性好，热变形小，可适当加大磨削用量。

刀具刀具材料是影响磨削用量的重要因素。

表6-2是常用刀具材料的机能比力。

数字控制机床所用的刀具多采用可转位刀片(机夹刀片)并具有肯定是的生存的年限。

机夹刀片的材料和形状尺寸必需与步伐中的磨削速度和进给量相适应并存入刀具参数中去。

标准刀片的参数请参看关于手册及产物样本。

表6-2常用刀具材料的机能比力刀具材料磨削速度耐磨性硬度硬度随温度变化高速钢最低最差最低最大硬质合金低差低大瓷陶刀片中中中中金刚石高好高小工件不同的工件材料要采用与之适应的刀具材料、刀片类型，要注意到可磨削性。

可磨削性良好的标志是，在高速磨削下有用地形成切屑，同时具有较小的刀具磨损和较好的外貌加工质量。

较高的磨削速度、较小的背吃刀量和进给量，可以获患上较好的外貌粗糙度。

合理的恒磨削速度、较小的背吃刀量和进给量可以患上到较高的加工精密度。

冷却液冷却液同时具有冷却和润滑作用。

带走磨削过程孕育发生的磨削热，减低工件、刀具、夹具和机床的温升，削减刀具与工件的磨擦和磨损，提高刀具生存的年限和工件外貌加工质量。

数控铣床切削用量的选择如何选择切削用量在数控机床上加工零件时，切削用量都预先编入程序中，在正常加工情况下，人工不予改变。

只有在试加工或出现异常情况时．才通过速率调节旋钮或电手轮调整切削用量。

因此程序中选用的切削用量应是最佳的、合理的切削用量。

只有这样才能提高数控机床的加工精度、刀具寿命和生产率，降低加工成本。

影响切削用量的因素有：机床切削用量的选择必须在机床主传动功率、进给传动功率以及主轴转速范围、进给速度范围之内。

机床—刀具—工件系统的刚性是限制切削用量的重要因素。

切削用量的选择应使机床—刀具—工件系统不发生较大的“振颤”。

如果机床的热稳定性好，热变形小，可适当加大切削用量。

刀具刀具材料是影响切削用量的重要因素。

表6-2是常用刀具材料的性能比较。

数控机床所用的刀具多采用可转位刀片（机夹刀片）并具有一定的寿命。

机夹刀片的材料和形状尺寸必须与程序中的切削速度和进给量相适应并存入刀具参数中去。

标准刀片的参数请参阅有关手册及产品样本。

表6-2 常用刀具材料的性能比较刀具材料切削速度耐磨性硬度硬度随温度变化高速钢最低最差最低最大硬质合金低差低大陶瓷刀片中中中中金刚石高好高小工件不同的工件材料要采用与之适应的刀具材料、刀片类型，要注意到可切削性。

可切削性良好的标志是，在高速切削下有效地形成切屑，同时具有较小的刀具磨损和较好的表面加工质量。

较高的切削速度、较小的背吃刀量和进给量，可以获得较好的表面粗糙度。

合理的恒切削速度、较小的背吃刀量和进给量可以得到较高的加工精度。

冷却液冷却液同时具有冷却和润滑作用。

带走切削过程产生的切削热，降低工件、刀具、夹具和机床的温升，减少刀具与工件的摩擦和磨损，提高刀具寿命和工件表面加工质量。

使用冷却液后，通常可以提高切削用量。

冷却液必须定期更换，以防因其老化而腐蚀机床导轨或其他零件，特别是水溶性冷却液。

以上讲述了机床、刀具、工件、冷却液对切削用量的影响。

切削用量的选择原则参考2.3.3和4.2.2的内容，下面主要论述铣削加工的切削用量选择原则。

数控加工参数表 The manuscript was revised on the evening of 2021一、主轴转速n(r/min)主轴转速一般根据切削速度V来选定，计算公式为：n=1000V／（π×d）式中，d为刀具直径（mm），V为刀具切削速度（m/min）。

对于球头铣刀，工作直径要小于刀具直径，故其实际转速应大于计算转速n。

表１铣刀的切削速度V(单位：m/min)二、进给速度V f (mm/min)Vf = fz×z×n式中n为主轴转速，z为铣刀齿数，f z为每齿进给量（mm/齿）.每齿进给量fz的选取主要取决于工件材料的力学性能、刀具材料、工件表面粗糙度等因素。

工件材料的强度和硬度越高，f z越小；反之则越大。

硬质合金铣刀的每齿进给量高于同类高速钢铣刀。

工件表面粗糙度要求越高，f z就越小。

1．铣削加工表2 铣刀每齿进给量f z (单位：mm/齿)2．镗削加工表3 镗孔切削用量3、攻螺纹攻螺纹前底孔直径的确定：攻米制螺纹螺距P<1mm：d0=d－PP>1mm：d0=d－（~）P式中P —螺距(mm)d0 —钻头直径(mm)d—螺纹公称直径(mm)攻不通孔螺纹钻孔深度=所需螺孔深度－ d表4 攻普通螺纹前的底孔直径表5 攻英制螺纹前的底孔直径表6 攻螺纹切削速度（单位：m/min）4、钻孔加工表7 用高速钢钻头钻孔切削用量(f单位：mm/r)5、铰孔加工铰孔属于精加工工序，加工过程中应合理选择铰刀的类型及材质，高速钢铰刀属于通用铰刀，硬质合金铰刀一般用于加工钢、铸钢、灰铸铁和冷硬铸铁。

为了达到较高的孔径精度和表面质量，应采用较低的切削速度和进给量并合理选择切削液。

铰孔前应留有铰削余量，一般为~底孔直径=铰刀直径－（~）mm铰削加工时切削速度V取3~15m/min进给量f取~r注意:在正式加工之前应试铰，并检验孔径及粗糙度是否符合要求。

三、切削液的选择注：以上各表是加工中心和数控铣床常用的加工参数，供参考。

高速铣削刀具及切削参数的选择摘要：通过等效类比的方法研究了高速铣削刀具选择的一般原则。

推导了球头铣刀的有效直径和有效线速度的计算公式，以此进一步确定转速，通过试验的方法测定了径向铣削深度和每齿进给量对表面粗糙度的影响。

关键词：高速铣削刀具；有效直径；有效线速度；切削参数；表面粗糙度作者：宋志国，宋艳，常州信息职业技术学院0 引言传统意义上的高速切削是以切削速度的高低来进行分类的，而铣削机床则是以转速的高低进行分类。

如果从切削变形的机理来看高速切削，则前一种分类比较合适；但是若从切削工艺的角度出发，则后一种更恰当。

这是因为随着主轴转速的提高，机床的结构、刀具结构、刀具装夹和机床特性都有本质上的改变。

高转速意味着高离心力，传统的7∶24锥柄，弹簧夹头、液压夹头在离心力的作用下，难以提供足够的夹持力；同时为避免切削振动要求刀具系统具有更高的动平衡精度。

高速切削的最大优势并不在于速度、进给速度提高所导致的效率提高；而是由于采用了更高的切削速度和进给速度，允许采用较小的切削用量进行切削加工。

由于切削用量的降低，切削力和切削热随之下降，工艺系统变形减小，可以避免铣削颤振。

1 刀具的选择通常选用图1所示的3种立铣刀进行铣削加工，在高速铣削中一般不推荐使用平底立铣刀。

平底立铣刀在切削时刀尖部位由于流屑干涉，切屑变形大，同时有效切削刃长度最短，导致刀尖受力大、切削温度高，导致快速磨损。

在工艺允许的条件下，尽量采用刀尖圆弧半径较大的刀具进行高速铣削。

图1 立铣刀示意图随着立铣刀刀尖圆弧半径的增加，平均切削厚度和主偏角均下降，同时刀具轴向受力增加可以充分利用机床的轴向刚度，减小刀具变形和切削振动（图2）。

图2 立铣刀受力示意图图3为高速铣削铝合金时，等铣削面积时两种刀具的铣削力对比。

刀具为直径Φ10mm的2齿整体硬质合金立铣刀，螺旋角30度。

刀尖圆弧半径为1.5mm和无刀尖圆弧的两种刀具。

图3 刀尖圆弧半径对铣削力的影响铣削面积同定为a，a p·a e=2.Omm2。