CNC加工中心-精加工切削参数计算表

以下仅供参考
1.一般的选择原则是中等的每刃进给量，较小的轴向切深
p ，适当的径向切深
e
，高的切削速度。

2.使用球刀的切削速度要高于平刀的切削速度。

3.刀具的伸出长度不能超过直径的4倍，刀具过长切削参数需往下调整
4.适用刀具直径：D4-D12
高速铣削加工用量的确定主要考虑加工效率、加工表面质量、刀具磨损以及加工成本。

不同刀具加工不同工件材料时，加工用量会有很大差异，目前尚无完整的加工数据，可根据实际选用的刀具和加工对象参考刀具厂商提供的加工用量选择。

二、切削速度的计算
Ｖc＝(π*Ｄ*Ｓ)／１０００
Vc：线速度(m/min) π：圆周率(3.14159) D：刀具直径(mm)
S：转速(rpm)
例题. 使用Φ25的铣刀Vc为(m/min)25 求S=?rpm
Vc=πds/1000
25=π*25*S/1000
S=1000*25/ π*25
S=320rpm
三、进给量(F值)的计算
Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊Ｆz
F：进给量(mm/min) S：转速(rpm) Z：刃数
Ｆz：(实际每刃进给)
例题.一标准2刃立铣刀以2000rpm)速度切削工件，求进给量(F
值)为多少？(Ｆz=0.25mm)
Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊Ｆz
Ｆ＝2000*2*0.25
Ｆ＝1000(mm/min)
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加工中心切削参数表CNC加工切削刀具参数⑴一般大小的钢料开粗时尽量选用Φ30R5，较大型的钢料尽量选用Φ63R6；⑶铜公2D外形光刀，高度50mm以下选用M12刀具；高度在50-70mm 之间，选用M16刀具；高度在70-85mm之间，选用M20；高度在85-120mm 之间，选用M25；超过120mm以上用Φ25R0.8、Φ32R0.8飞刀把加工；⑷较平坦的曲面或较高的外形曲面尽量选用Φ20R4、Φ25R5、Φ40R6作为光刀刀具；5. 钢料开粗时，Z下刀量0.5-0.7mm。

铜料开粗时Z下刀量1.0-1.5mm(内部开粗1.0mm，基准边开粗1.5mm)6. 平行式精铣时，ma×imum stepover按“精加工平行式最佳等高参数表”来设定。

精铣前余留量尽量留小点，钢料0.10—0.2mm。

铜料0.2--0.5mm。

不要使用R刀精锣面积大的平面8. 快速下刀至3mm高度使用F速下刀(相对加工深度)正常下刀F 速一律300mm/m，有螺旋下刀和外部进刀的Z下刀F速一律是900 mm/ m，有踩刀地方的Z下刀F速一律150mm/m，内部快速移动F 速一律是6500mm/m（必须走G01）。

9. 使用Φ63R6、Φ40R6、Φ30R5飞刀开粗时，余量留单边0.8mm，不能出现踩刀现象，不能使用Φ63R6加工范围较小的内型框。

挖槽开完粗后，要使用同一把刀具，将较大的平面再加工，保证底部留0.2mm余量，方便下一把刀具可以直接精加工工件底部。

10. 精铣前必须先用较小直径的刀将角位的余量粗清角，无法清角的地方，必须做曲面挡住，避免精铣时角位余量过多导致刀具损坏2、在二次开组选用参考刀具易造成过切或撞刀" R; _, b2 g q0 ^& f解决方法﹕在选用参考刀具时我们应当设置参考的刀具S" w+ N: m$ h) g! 比实际上一把刀具的直径大2~~3MM 牛鼻刀9 @( k* |/ z# q0 L/ S的话也要比之前的R角设置大点。

1450 -0.025--0.047 高速推荐侧刃切削
E10
高速涂层 4 S(转/min) 不提倡底刃切削 1750
7950 -0.025--0.047 高速推荐侧刃切削
E10
高速涂层 4 寿命(min) 不提倡底刃切削
60
60 -0.025--0.047 高速推荐侧刃切削
E10
高速涂层 4 金属去除率 不提倡底刃切削 1.087
1500 -0.025--0.047 高速推荐侧刃切削
E2
高速涂层 4 S(转/min) 不提倡底刃切削 5500
13000 -0.025--0.047 高速推荐侧刃切削
E2
高速涂层 4 寿命(min) 不提倡底刃切削
50
60 -0.025--0.047 高速推荐侧刃切削
E2
高速涂层 4 金属去除率 不提倡底刃切削 0.783
E12
高速涂层 4 S(转/min) 不提倡底刃切削 2000
E12
高速涂层 4 寿命(min) 不提倡底刃切削
60
E12
高速涂层 4 金属去除率 不提倡底刃切削 1.566
1450 6600 60 6.26
-0.032--0.059 高速推荐侧刃切削 -0.032--0.059 高速推荐侧刃切削 -0.032--0.059 高速推荐侧刃切削 -0.032--0.059 高速推荐侧刃切削
4.35 -0.025--0.047 高速推荐侧刃切削
E12
高速涂层 4 aa(mm)
不提倡底刃切削 0.25-0.5
18 -0.032--0.059 高速推荐侧刃切削
E12
高速涂层 4 ar(mm)
不提倡底刃切削

注：在红色字体位置处，输入你们刀具或工件的实际直径，以及刀具齿数，即可自动计算出相关主轴转速和进给速度。

1.切削速度=3.14*直径*转速/1000;
2.每转进给量=每齿进给量*刀具齿数;
3.每分钏进给量=主轴转速*每转进给量
1000
Dn
V c π=
f
Z f *=
切削速度背吃刀量
每转进
给量
主轴转速
((((
))))
外圆
粗加
工
4010.240318.4713376外圆
精加
工
200.150.0841155.351872切槽
加工
200.0830212.3142251外圆
粗加
工
100 1.50.235909.9181074外圆
精加
工
1300.40.0550828.0254777切槽
加工
1000.0845707.7140835
外圆
粗加
工
150 1.50.2351364.877161外圆
精加
工
1500.40.05401194.267516
切槽加工1000.0845707.7140835
2.每转进给量=每齿进给量*刀具齿数;
3.每分钏进给量=主轴转速*每转进给量
车床切削参数计算参考
刀具材料高速钢
硬质合金钢加工
类型
工件直径
z
f
Z
n
nf
F*
*
=
=
z
f
Z
f*
=
;量
;量。

加工中心切削用量选用
表
The manuscript was revised on the evening of 2021
加工中心切削用量参照表
表1 8-20高速钢立铣刀粗铣切削用量参考值
表2 硬质合金面铣刀加工平面时的切削用量
表3 涂层硬质合金铣刀的切削用量
注：铣削端面时切削深度为轴向切削深度，铣削侧面时切削深度为径向切削深度。

表4 高速钢钻头钻孔时的进给量
加工中心切削用量参照表
表1 8-20高速钢立铣刀粗铣切削用量参考值
表2 硬质合金面铣刀加工平面时的切削用量
表3 涂层硬质合金铣刀的切削用量
注：铣削端面时切削深度为轴向切削深度，铣削侧面时切削深度为径向切削深度。

表4 高速钢钻头钻孔时的进给量。

30012000来自0.025加工时间
Vf 每分钟工作台进给速度mm/min
L(加工总长度) /mm
Tc(加工时间)
500
4000
8
备注说明： Vc :切削速度 (m/min) n :主轴转速(rev/min)
Zn :刃数 Vf :每齿进给量(mm/z)
D :工件直径(mm) f :每转进给量（mm/rev) l :每分钟切削长度（mm/min) T :切削时间(min) R :已加工表面粗糙度理论值(um) rc :刀尖圆弧半径(mm) fn :每旋转一周进给量 ap :切削深度
∏ :圆周率 =3.14 Tc :加工时间(min)
切削用量是指切削时各运动参数的数值，它是调整机床的依据。切削用量包括切削速度v、进给量f和切削 这三者常称为切削用量三要素。 1．切削速度V： 切削速度是指主运动的线速度，单位为m/s（或m/min）。
V = pDn/1000
式中D：刀具最大切削直径。（mm） n：刀具的转速（r/s或r/min，应与V对应）。
2．进给量f： 进给量是指工件或刀具每转一周，刀具与工件之间沿进给方向的相对位移。 铣削时，由于铣刀是多齿刀具，所以规定了每齿的进给量af，单位是mm/z。
3．切削深度： 铣削时，这是指待加工表面与已加工表面的垂直距离，单位为mm。
度 速 给量
量 量
1000 1000
Vc(切削速度）m/min 32.028
Dc（铣刀公称直径）mm 10
n(主轴转速）rev/min 955.4140127
Vf(工作台进给量）进给速度 mm/min
300
fz(每齿进给量）mm/min 0.05
间
削速度v、进给量f和切削深度ap，

≤60
≤50
≤45
≤35
≤30
≤28
≤25
≤25
≤20
≤15
≤6
≤4
开粗
S4500 S7500 S8000 S8000 S8500 S8500 S9000 S8500 S8500 S8500 S9000 S8500 S8500 S9000 S9500 S9000 S11000 S11000 S10000 S8000 S12000 S12000 S12000 S11000 S12000 S12000 S12000 S11000 S15000 S15000 S15000 S14000 S15000 S15000 S15000 S15000
≤15
R6 R5 R4 R3 R2.5 R2 R1.5 R1 R0.75 R0.5 R0.3 R0.2
中光 光刀 开粗 中光 光刀 开粗 中光 光刀 开粗 中光 光刀 开粗 中光 光刀 开粗 中光 光刀 开粗 中光 光刀 开粗 中光 光刀 开粗 中光 光刀 开粗 中光 光刀 开粗 中光 光刀 开粗 中光 光刀
F4000 F3000 F2500 F1000 F6000 F3500 F3000 F1000 F6000 F3500 F3000 F1000 F5000 F3500 F3000 F1000 F5000 F3000 F2800 F1000 F3500 F3000 F2800 F900 F3500 F3000 F2800 F900 F2800 F2500 F2000 F600 F2000 F1800 F1500 F500
Ø16R0.8
Ø12R0.3
Ø10R0.3
Ø8R0.3
Ø6R0.3
Ø4R0.2
Ø3R0.2

E25R0.8 E25R0.8 E25R0.8 E25R0.8 E25R0.8 E25R0.8 E32R0.8 E32R0.8 E32R0.8 E32R0.8 E32R0.8 E32R0.8 E25R5 E25R5 E25R5 E25R5 E25R5 E25R5 E32R6 E32R6 E32R6 E32R6 E32R6 E32R6
0.5 22 1200 2000 60 \ 0.5 29 1500 2000 60 \ 0.4 14 2000 2000 11.2 0.8 25 2000 2000 480 64
0.2 0.2 1800 2300 120 \ 0.2 0.2 2000 2200 120 \ 0.25 0.3 2000 2200 240 \ 0.1-0.5 0.1-0.5 2000 2200 0.21
0.2 22 1000 2300 60 \ 0.2 29 1000 2200 60 \ 0.2 14 500 2000 \ \ 0.2 25 700 2000 \ \
粗加工参数指材料 硬度在HRC30-50， 对于低于此硬度的 材料，切深可增大
粗加工参数指材料 硬度在HRC30-50， 对于低于此硬度的 材料，切深可增大
粗加工参数指材料 硬度在HRC30-86， 对于低于此硬度的 材料，切深可增大
粗加工参数指材料 硬度在HRC30-50， 对于低于此硬度的 材料，切深可增大
刀长在150以下 刀长在150以下 刀长在150以下 刀长在150以下 刀长在150以下 刀长在150以下 刀长在200以下 刀长在200以下 刀长在200以下 刀长在200以下 刀长在200以下 刀长在200以下 刀长在100以下 刀长在100以下 刀长在100以下 刀长在100以下 刀长在100以下 刀长在100以下 刀长在150以下 刀长在150以下 刀长在150以下 刀长在150以下 刀长在150以下 刀长在150以下

切削线速度(M/MIN) 150.72 226.08 301.44 301.44 314
切削线速度(M/MIN) 87.92 150.72 169.56 200.96 219.8
每刃进给 (MM) 0.04 0.08 0.1 0.12 0.14
刀具刃数 转速(RPM/MIN) 进给(MM/MIN)
2
2520
4. 请选择适合高速加 工的刀柄 5.请根据使用刀具品 牌，加工精度，加工 表面，加工形状的不 同适当调整加工参数
24000
1920
2
18000
2880
2
16000
3200
2
12000
2880
2
10000
2800
每刃进给 (MM) 0.06 0.08 0.12 0.14 0.18
刀具刃数 转速(RPM/MIN) 进给(MM/MIN)
2
14000
1680
2
12000
1920
2
9000
2160
2
8000
2240
2
7000
加工材料：铝
球刀半径R(MM) 歩距(MM)
1
0.04
2
0.08
3
0.1
4
0.12
5
0.14
加工材料：普通 模具钢
球刀半径R(MM) 歩距(MM)
1
0.06
2
0.08
30Leabharlann 1240.145
0.16
备注：
1. 以上是常用球刀精 加工参数 2. 刀具的伸出长度应 控制在刀径的４倍 内，超出此长度时请 适 3. 刀当具的的降偏低摆S与应F控制 在0.01MM内，超出 此值时请适当的降低 S与F

刀具直径 E63R6 E63R6 E63R6 E63R6 E63R6 E63R6 E63R6 E63R6 E63R6 E63R6 E63R6 E63R6 E63R6 E63R6 E63R6 E63R6 E63R6 E63R6
种类 飞刀 飞刀 飞刀 飞刀 飞刀 飞刀 飞刀 飞刀 飞刀 飞刀 飞刀 飞刀 飞刀 飞刀 飞刀 飞刀 飞刀 飞刀
刀具悬伸长度 刀长在160以下 刀长在160以下 刀长在160以下 刀长在160以下 刀长在160以下 刀长在160以下 刀长160-250 刀长160-250 刀长160-250 刀长160-250 刀长160-250 刀长160-250 刀长250-350 刀长250-350 刀长250-350 刀长250-350 刀长250-350 刀长250-350
平面加工 0.2 32 800 1800 \ \ 0.2 40 500 1400 \ \ 0.2 40 500 1400 \ \ 0.2 40 500 1400 \ \
备注
粗加工参数指材料 硬度在HRC30-50， 对于低于此硬度的 材料，切深可增大
粗加工参数指材料 硬度在HRC30-50， 对于低于此硬度的 材料，切深可增大
粗加工 0.8-2 36 1800 700-1000 4800 72 0.6 36 1800 1000 4800 72 0.5 36 800 1000 4800 72
精加工 0.3 0.5 1400 1400 600 0.225 0.3 0.5 1400 1200 600 0.225 0.3 0.5 1000 1200 600 0.225
种类 飞刀 飞刀 飞刀 飞刀 飞刀 飞刀 飞刀 飞刀 飞刀 飞刀 飞刀 飞刀 飞刀 飞刀 飞刀 飞刀 飞刀 飞刀 飞刀 飞刀 飞刀 飞刀 飞刀 飞刀

线速度（米/分钟) 铝 高速钢铣刀 镀层硬质合金铣刀 硬质合金铣刀
加工中心刀具切削用量表
45# 60 100~300 100~300
淬硬钢 15~20
60
铸铁 15~20
30
15~20 60 30
S（转速）=线速度×1000/(直径×3.14) F（进给量）=刃数×每刃切削量×转速
每刃切削量 粗加 ~ 0.05
例：20MM硬质合金4刃铣刀精铣45#钢，线速度取60。每刃切0.05。则转速=60×1000/（20×3.14） =955，进给量=4×0.05×955=191。
以上是比较笼统的概括，适用于大多数铣刀、钻头、镗刀（不包括绞刀）加工工艺的计算。在实 际加工中还要针对不同实际情况做出调整。如：工件形状、余量大小、冷却条件、刀具磨损等。
每刃切削量参数的选择：如果太小小于0.02，那不是在切削，是在磨刀，如果太大大于0.2，那也 不是切削，是在撞击。所以并非转速越高，进给量越小越好切削，刀具必须处在一个合理的运动 状态下，才是均质、稳定的切削。
刀具加工中，对刀具寿命影响最大的是线速度，刀具商提供刀具的同时，应该会提供一份刀具针 对各种材料的线速度表，但刀具供应商的参数是在理想状态下得到的，在实际加工中，得打个 7~8折的。

常用圆鼻刀切削参数参照表
加工材料 ZG275-485H
35#/45#
刀具名称
φ16圆鼻刀 φ20圆鼻刀 φ25圆鼻刀 φ25圆鼻刀 φ40圆鼻刀 φ40圆鼻刀 φ63圆鼻刀 φ63圆鼻刀 φ25圆鼻刀 φ32圆鼻刀 φ40圆鼻刀
用途
精加工 精加工 粗加工 精加工 粗加工 精加工 粗加工 精加工 粗加工 粗加工 粗加工
专门试验的
φ2钻头
s4600 琢钻每次钻深0.3mm F30 最深60mm 高速钢
常用铰刀切削参数参照表
加工材料 钢
铰刀直径d(mm)
<10 10-20
切削深度 进给量 a(mm) f(mm/r)
0.08-0.12 0.15-0.25 0.12-0.15 0.20-0.35
切削速度v(m/min) 6-12
2刃 1100-1400 200-350
8
0.1 0.1 涂层合金
φ10涂层立铣
4刃 1300-1500 300-400
10
0.15
φ12涂层键槽
2刃 1300-1500 300-400
12
0.15
φ16涂层立铣
4刃 800-1000 300-400
16
0.15
φ20涂层立铣
4刃 800-1000 300-400
800
60
800
20
700
50
400
60
400
80
120
40-50
120
40-50
用途
钻孔 扩孔 钻孔 钻孔 扩孔 精铰孔 精铰孔
切削宽度 (mm)
刀具材料
高速钢 合金 高速钢 高速钢 高速钢 合金 焊刃

備註:
1.以上參數主要針對銅材(電極銅)設定,不適合其他材質.
2.球刀加工步距以表面粗糙度作为标准(祥見注解).
3.筋條精加工程序F以正常值的40%为參考，Ap以正常值的50%为參考.
4.標注La\Lb為安全值,如超出安全刃長和刀長則F以正常70%為參考.
5.此參數為永進機床參數,牧野機床S和F可以1.5~2倍的正常值為參考,原則上保證S和F的正比變化.
6.預留給精加工程式的餘量以0.05~0.2mm為宜,如留量過大,須考慮增加中加工或以正常F的70%為參考.
7.以上粗加工參數以等高加工模式為依據,精加工標注"側刃〞以側面加工模式為依據，標注〞平面〞以平面加工模式為依據 球刀以投影加工模式為依據，其他則以等高加工為依據.。

粗加工参数指材料 硬度在HRC30-50， 对于低0-50， 对于低于此硬度的 材料，切深可增大
刀长在200以下 刀长在200以下 刀长在200以下 刀长在200以下 刀长在200以下 刀长在200以下 刀长在160以下 刀长在160以下 刀长在160以下 刀长在160以下 刀长在160以下 刀长在160以下 刀长160-250 刀长160-250 刀长160-250 刀长160-250 刀长160-250 刀长160-250 刀长250-350 刀长250-350 刀长250-350 刀长250-350 刀长250-350 刀长250-350
0.8-2 36 1800 700-1000 4800 72 0.6 36 1800 1000 4800 72 0.5 36 800 1000 4800 72
0.3 0.5 1400 1400 600 0.225 0.3 0.5 1400 1200 600 0.225 0.3 0.5 1000 1200 600 0.225
E25R0.8 E25R0.8 E25R0.8 E25R0.8 E25R0.8 E25R0.8 E32R0.8 E32R0.8 E32R0.8 E32R0.8 E32R0.8 E32R0.8 E25R5 E25R5 E25R5 E25R5 E25R5 E25R5 E32R6 E32R6 E32R6 E32R6 E32R6 E32R6
普通 普通 普通 普通 普通 普通 普通 普通 普通 普通 普通 普通 普通 普通 普通 普通 普通 普通
aa(mm) ar(mm) F(mm/min) S(转/min) 寿命(min) 金属去除率 aa(mm) ar(mm) F(mm/min) S(转/min) 寿命(min) 金属去除率 aa(mm) ar(mm) F(mm/min) S(转/min) 寿命(min) 金属去除率

M16×2
13.9 9（23） 460
220
400
800 M20×1.5 18.5
M20×2.5 17.4 10（24） 365
180
320
800 M20×1.5 18.5
M24×3
21 11（25） 340
160
250
750
M30X3.5
26.5
250
125
200
700
M10×1
9 12（26） 700
通用管螺 纹
1/4″ 2/8″ 1/2″ 3/4″
底孔直径
11.5 15
18.7 24.2
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
钻头转速
600 430 340 270
钻头进给
160 120 100 150
8.5 7（21） 700
300
500
750 M12×1.25 10.7
M12×1.75 10.2 8（22） 630
280
500
875 M16×1.5 14.5
6、对钻头加工倒角，大小采用估算法，手轮进给倒角，切削一定深度后，退出游标卡尺测量，一般比螺纹孔径大3-4mm。
7、对丝锥：因为孔加工刀具对刀时是以钻尖或丝锥端中心为刀位点，攻螺纹时，由于丝锥切削部分有锥角，端部不能切出完整的牙型， 丝锥钻入深度应大于螺纹有效深度。一般可取：H丝=h有效+0.7D。D为螺纹大径。 8、中心钻应短，有良好的刚度。
普通螺纹
M4×0.7 M5×0.8 M6×1 M8×1.25
M10×1.5
CNC常用普通螺纹钻孔参数表
底孔 刀号 钻头转速 钻头进给 丝锥转速 丝锥进给
3.3 3
950

表一序号刀具大小加工材料步进量/Z 下刀量转速进给参考加工深度备注1Ф63R6钢料≤10°0.32mm S1500F1800298mm 2Ф40R6铜料/钢料≤10°0.3mm S2800F1800180mm 平行式步进量0.36mm3Ф32R0.8铜料/钢料≤8°0.25mm S3400F1700220mm 4Ф25R0.8铜料/钢料≤8°0.25mm S3400F1500150mm 5Ф25R5铜料/钢料≤10°0.25mm S3400F1500120mm 平行式步进量0.33mm 6Ф20R4铜料/钢料≤10°0.25mm S3500F1500100mm 平行式步进量0.33mm7Ф20R0.8铜料/钢料≤8°0.25mm S3500F1500100mm 8Ф20R0.5铜料/钢料≤8°0.25mm S3500F1500100mm 9Ф16R0.8铜料/钢料≤8°0.25mm S3500F150085mm 10Ф16R2铜料/钢料≤8°0.28mm S3500F1300100mm 11Ф12R1.0铜料/钢料≤5°0.28mm S4000F140060mm 12Ф10R1.0铜料/钢料≤5°0.28mm S4000F140050mm 13Ф10R0.5铜料/钢料≤5°0.24mm S4000F140050mm 14Ф8R1.0铜料/钢料≤5°0.28mm S4000F135045mm 15Ф8R0.5铜料/钢料≤5°0.24mm S4000F135045mm 16Ф6R1铜料/钢料≤5°0.28mm S4500F130035mm 17Ф6R0.5铜料/钢料≤5°0.24mm S4500F130035mm 18Ф12铜料/钢料≤1°0.35mm ﹥1°≤3°0.2mm S3500F140050mm 19Ф10铜料/钢料≤1°0.35mm ﹥1°≤3°0.2mm S4000F140046mm 20Ф8铜料/钢料≤1°0.35mm ﹥1°≤3°0.2mm S4000F135040mm 21Ф6铜料/钢料≤1°0.35mm ﹥1°≤3°0.20mm S4500F130030mm 22Ф4铜料/钢料≤1°0.35mm ﹥1°≤3°0.20mm S5500F110028mm23Ф3铜料/钢料≤1°0.35mm ﹥1°≤3°0.20mm S6500F1000伸出20mm ，直身16mm 刀柄Ф424Ф2.5铜料/钢料﹥1°≤3°0.18mm S6500F900伸出20mm ，直身16mm刀柄Ф425Ф2铜料/钢料﹥1°≤3°0.18mm S6500F700伸出20mm ，直身12mm刀柄Ф426Ф1.5铜料/钢料﹥1°≤3°0.15mm S6500F500伸出20mm ，直身10mm 刀柄Ф427Ф1铜料/钢料﹥1°≤3°0.10mmS6500F350伸出20mm ，直身8mm刀柄Ф4精加工参数表一.曲面等高外形(牛鼻刀、端铣刀)精加工参数表表二序号刀具大小加工材料步进量/Z 下刀量转速进给1R10铜料/钢料0.20mm S3000F16002R8铜料/钢料0.18mm S3500F15003R6铜料/钢料0.17mm S4000F14504R5铜料/钢料0.16mm S4000F14505R4铜料/钢料0.15mm S4600F13506R3铜料/钢料0.13mm S5000F13007R2铜料/钢料0.11mm S5500F11008R1.5铜料/钢料0.09mm S6000F10009R1铜料/钢料0.08mm S6500F70010R0.75铜料/钢料0.07mm S6500F65011R0.5铜料/钢料0.05mmS6500F350备注：②粗公的步进量在以上基础加0.03mm ；③以上R 刀用“等高外形”加工曲面时，Z 深度（步进量）在以上基础上加0.05mm ；序号刀具大小加工材料转速进给参考加工深度1Ф25铜料S450F250125mm 2Ф20（白钢）铜料S650F350100mm 3Ф20（合金）铜料S2500F85085mm 4Ф16（白钢）铜料S850F40075mm 5Ф16（合金）铜料S2800F80065mm 6Ф12铜料S2400F75050mm 7Ф10铜料S2800F75046mm 8Ф8铜料S3000F75040mm 9Ф6铜料S3200F70035mm 10Ф25R0.8钢料S1800F700150mm 11Ф20R0.8钢料S2000F700100mm 12Ф16R0.8钢料S2200F70085mm①以上参数是相对普通机床对钢料和铜公幼公的加工，高速机的步进量按以上参数，转速、进给以2号机、伸出20mm ，直身10mm 伸出20mm ，直身8mm3号机刀库表为准；④曲面光刀时尽量用“最佳等高”方式加工。

数控加工参数表 The manuscript was revised on the evening of 2021一、主轴转速n(r/min)主轴转速一般根据切削速度V来选定，计算公式为：n=1000V／（π×d）式中，d为刀具直径（mm），V为刀具切削速度（m/min）。

对于球头铣刀，工作直径要小于刀具直径，故其实际转速应大于计算转速n。

表１铣刀的切削速度V(单位：m/min)二、进给速度V f (mm/min)Vf = fz×z×n式中n为主轴转速，z为铣刀齿数，f z为每齿进给量（mm/齿）.每齿进给量fz的选取主要取决于工件材料的力学性能、刀具材料、工件表面粗糙度等因素。

工件材料的强度和硬度越高，f z越小；反之则越大。

硬质合金铣刀的每齿进给量高于同类高速钢铣刀。

工件表面粗糙度要求越高，f z就越小。

1．铣削加工表2 铣刀每齿进给量f z (单位：mm/齿)2．镗削加工表3 镗孔切削用量3、攻螺纹攻螺纹前底孔直径的确定：攻米制螺纹螺距P<1mm：d0=d－PP>1mm：d0=d－（~）P式中P —螺距(mm)d0 —钻头直径(mm)d—螺纹公称直径(mm)攻不通孔螺纹钻孔深度=所需螺孔深度－ d表4 攻普通螺纹前的底孔直径表5 攻英制螺纹前的底孔直径表6 攻螺纹切削速度（单位：m/min）4、钻孔加工表7 用高速钢钻头钻孔切削用量(f单位：mm/r)5、铰孔加工铰孔属于精加工工序，加工过程中应合理选择铰刀的类型及材质，高速钢铰刀属于通用铰刀，硬质合金铰刀一般用于加工钢、铸钢、灰铸铁和冷硬铸铁。

为了达到较高的孔径精度和表面质量，应采用较低的切削速度和进给量并合理选择切削液。

铰孔前应留有铰削余量，一般为~底孔直径=铰刀直径－（~）mm铰削加工时切削速度V取3~15m/min进给量f取~r注意:在正式加工之前应试铰，并检验孔径及粗糙度是否符合要求。

三、切削液的选择注：以上各表是加工中心和数控铣床常用的加工参数，供参考。