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压力管道安装施工方案完整版敲击管道表面，听声音判断管道内部是否有空洞或松动现象。
二）管道施工安装1.管道划线切割根据施工图纸要求，在管道上划线，确定管道长度和坡度。
使用切割机器进行管道切割，确保切口平整，不得有切割毛刺或裂纹。
2.坡口加工根据管道直径和壁厚，进行坡口加工，确保坡口的角度和深度符合要求。
坡口加工后，应进行清洗和除锈处理。
3.管道组装根据施工图纸要求，进行管道组装，确保管道连接牢固、无渗漏。
组装前，应进行材料标识，确保材料的正确性和完整性。
4.管线试压在管道组装完成后，进行管线试压，确保管道系统的安全性和可靠性。
试压前，应对管道系统进行清洗和除锈处理，确保管道内部干净。
三）管道系统压力试验1.试验前准备在试验前，应进行管道系统的清洗和除锈处理，确保管道内部干净。
关闭管道系统的所有阀门和泵站，进行准备工作。
2.试验方法将管道系统充满水或气体，通过压力表检测管道系统的压力是否符合要求。
试验过程中，应注意安全，确保人员不受伤害。
四）严密性试验1.试验前准备在试验前，应关闭管道系统的所有阀门和泵站，进行准备工作。
对管道系统进行清洗和除锈处理，确保管道内部干净。
2.试验方法将管道系统充满水或气体，通过检测仪器检测管道系统的泄漏情况。
试验过程中，应注意安全，确保人员不受伤害。
五）安全措施及文明施工1.安全措施在施工现场设置安全警示标志，确保人员安全。
施工过程中，应严格遵守安全操作规程，确保施工安全。
2.文明施工施工过程中，应注意环境保护，防止污染。
施工现场应保持整洁，确保施工文明。
压力管道安装施工方案HEN系统办公室【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】目录：一、编制依据二、施工工序三、管道安装施工及检验四、管道系统压力试验五、严密性试验六、安全措施及文明施工一、编制依据1.GB-97《工业金属管道工程施工及验收规范》2.GB-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》3.GB-2000《工业金属管道设计规范》4.GB《机械设备安装工程施工及验收规范》5.GB《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》6.GB《工业自动化仪表工程施工及验收规范》7.GB7231-2003《工业管路的基本识别色、识别符号和安全标志》8.劳部发（1996）140号《压力管道安全管理及监察规定》及解析9.中华人民共和国国务院令第393号《建设工程安全生产管理条例》10.甲方提供的施工图纸、相关要求及施工现场条件二、施工工序施工准备→技术准备→机具准备→材料准备→方案编制→技术交底→管段划线切割→坡口加工→管段组装→材料标识→管线试压→防腐→管口吹扫→质量检验→气密试验→交工验收三、管道安装施工及检验1.施工准备工作办理开工告知，获得相关部门批准后方可施工。
目录一.管道预制施工工艺 (1)二.管道弯管制作安装施工工艺 (11)三.工业管道安装施工工艺 (24)四.热力管道安装施工工艺 (32)五.燃气管道安装施工工艺 (52)六.管道试压施工工艺 (74)七.管道系统吹洗施工工艺 (81)八.管道内防腐施工工艺 (89)九.管道化学清洗脱脂施工工艺 (95)十.埋地钢质管道石油沥清防腐层施工工艺 (106)十一.管道涂漆与保温施工工艺 (112)一、管道预制施工工艺1.施工准备1.1材料要求1.1.1管材、管件、法兰、膨胀接头、挠性接头、耐压软管、阀门、疏水器、过滤器和分离器等管道组成件应具有制造厂产品合格证或质量证明并由材料责任工程师审核确认。
其材质、型号、规格、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行100%外观检查，不合格者不得使用。
合金钢管道组成应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并应按规定做色标标记。
1.1.2下列情况应由材料供应部门负责按规定进行材质复验，不合格者应进行退货和索赔。
钢号、炉批号、规格型号与质量证件不符；质量证件中关键参数不清或有异议；规定应有而质量证件中未列出或没有注明有关试验数据或参数；高压管道预制时，管材产品质量证明书未注明无损探伤项目时，应逐根对管材进行探伤；产品质量证明书中有无损探伤项目，但外观验收检查中发现有裂纹、重皮、气孔等缺陷时，应按该批管材10%的比例进行探伤复验，如抽检不合格应100%进行探伤。
1.1.3施工用消耗材料：电焊条、电焊丝、钨极棒、砂轮片、除锈剂、氩气、氧气、乙炔气、氮气等应有制造厂产品质量证明书，焊丝应经除锈、除油脂、油漆、电焊条经烘烤、保温，按焊条管理要求发放领用。
1.1.4材料应有规定的标识，如规格型号、材质、批号、产品铭牌、合格证、质量证件和规定的色标，管材经复验检查有缺陷的部位及时作标识外，应将其切除，并妥善存放。
1.1.5高压管道经验收和检验合格的管材应及时填写“高压管道检查验收记录”。
第4部分 制作与安装1 范围GB/T20801.4－2006系“压力管道规范——工业管道”的第4部分，规定了工业金属压力管道制作和安装的基本要求。
本部分未规定的其他有关制作和安装要求应符合规范（GB/T20801-2006）其他部分以及国家现行有关标准、规范的规定。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。
凡是注明年号的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范。
然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注年号的引用文件，其最新版本适用于本规范。
锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则GB/T17116.1-1997 管道支吊架——第1部分：技术规范GB/T20801.1-2006 压力管道规范——工业管道 第1部分 总则 GB/T20801.2-2006 压力管道规范——工业管道 第2部分 材料 GB/T20801.3-2006 压力管道规范——工业管道 第3部分 设计与计算 GB/T20801.5-2006 压力管道规范——工业管道 第5部分 检验与试验 GB/T20801.6-2006 压力管道规范——工业管道 第6部分 安全防护 JB4708-2005 承压设备焊接工艺评定3 术语和定义3.1 制造 Manufacture管子、管道组成件或管道支承件等产品的生产过程。
产品应符合相应产品标准、有关规范及设计文件的要求。
3.2 制作 fabrication管道安装前的准备工作，包括切割、加工螺纹、开坡口、成形、弯曲、焊接和将组件装配成部件。
制作可在车间或现场进行。
3.3 装配 Assembly按照工程设计的规定将两个以上管道组成件用螺栓、焊接、粘结、螺纹、硬钎焊、软钎焊或使用密封元件的方法连接在一起。
3.4 安装 Erection根据工程设计的规定，将一个管道系统完整地安装在指定的位置和支架上。
包括该系统按规范要求的所有现场（包括管道预制）装配、制作、检查和试验等工作。
压力管道安装过程控制压力管道安装是指在工业生产和水利工程中，为了传输液体或气体，在地面或地下铺设特定材料制作的管道系统。
压力管道安装需要经过严格的规划、设计、施工和监理等工序，以确保管道安全可靠地运行。
1. 准备工作在进行压力管道安装之前，需要进行充分的准备工作。
这包括确定安装位置、测量土壤条件、地质调查、确定管道尺寸和材料等。
在这一阶段，要与设计师和工程师进行充分的沟通，并制定详细的施工计划。
2. 材料和设备采购根据设计要求和施工计划，采购合适的管道材料和设备。
这些材料应符合国家相关标准和质量要求。
在采购过程中，要注意材料的型号、规格、数量和质量，并及时与供应商进行沟通和协商。
3. 施工现场准备施工现场准备是压力管道安装的重要环节。
包括清理施工现场、搭建施工场地临时设施、安装施工围栏和警示标志等。
同时要制定安全生产方案，并组织人员进行安全培训和演练，确保施工过程中的安全。
4. 施工过程控制在压力管道安装的施工过程中，需要进行多种控制措施。
首先是控制施工进度，根据施工计划和安装要求，分阶段组织施工。
其次是控制施工质量，对管道的安装、焊接、热处理等工艺进行严格控制，确保管道的质量符合要求。
还需要进行施工现场监理和质量检验，对施工过程进行监控和评估。
5. 安全管理压力管道安装过程中，安全是至关重要的。
要采取各种安全措施，包括制定安全技术措施和操作规程，进行安全教育和培训，加强施工现场的安全巡查和管理，及时发现和处理安全隐患。
在施工中要遵守相关法律法规，特别是压力管道的特殊安全规定，确保施工过程的安全。
6. 环境保护在压力管道安装过程中，要注重环境保护。
确保施工过程中不对环境造成污染和危害，按照相关环境保护要求进行施工。
这包括合理处理废水、废气和废渣，采取有效的防护措施，减轻对土壤、水域和生态环境的影响。
压力钢管安装施工方案(参考)本文档旨在提供一份关于压力钢管安装施工方案的参考，以供施工人员在实际工程中参考。
在进行任何施工前，请务必详细阅读相关设计图纸和规范要求，确保工程质量。
1. 施工准备1.1 材料准备•购买符合规范要求的压力钢管材料，包括管道、法兰、螺栓等。
1.2 设备准备•准备相关起重设备和安装设备，确保满足施工要求。
•检查吊装设备的状态，确保安全可靠。
1.3 工地准备•确保施工现场平整，无障碍物干扰，确保安全施工。
2. 安装施工流程2.1 场地准备•根据设计要求做好管线布置的标记。
•按照规范要求进行基础处理，确保管道支撑稳固。
2.2 安装管道•安装之前，检查管道的表面是否有损坏，若有应及时修复。
•按照设计要求将管道连接好，确保连接处严密无漏。
2.3 法兰连接•将法兰安装到管道两端，注意安装方向要正确。
•使用适当的螺栓将法兰紧固好，确保紧固力均匀。
3. 安装质量检查3.1 外观检查•检查管道外观是否平整，焊缝是否完整。
•确保法兰连接处无渗漏现象。
3.2 尺寸检查•检查管道连接的对中情况，确保尺寸符合设计要求。
3.3 压力测试•根据规范要求进行管道的压力测试，确保管道承受正常工作压力。
4. 完工验收4.1 施工资料整理•归档相关施工图纸、记录等资料。
4.2 完工验收•请相关技术人员进行验收，确保安装符合相关规范。
结语压力钢管安装施工是一项复杂的工程，需要严格按照规范要求进行施工，确保工程质量和安全。
希望这份参考方案能够帮助施工人员们更好地进行压力钢管安装工作。
压力管道的工艺流程压力管道是工业生产中常见的一种管道，用于输送各种液体、气体和固体颗粒。
压力管道的工艺流程是指从设计、制造到安装、检测和维护的全过程，下面将详细介绍压力管道的工艺流程。
1. 设计阶段压力管道的设计是整个工艺流程的第一步，设计阶段需要考虑管道的输送介质、工作压力、温度、流量等参数，根据这些参数选择合适的管道材料、管径和壁厚。
设计人员还需要根据现场的实际情况进行布局设计，确保管道的安全性和有效性。
2. 材料采购和加工设计完成后，需要采购合适的管道材料，通常包括钢管、合金管、塑料管等。
在材料采购完成后，需要进行管道的加工，包括切割、弯曲、焊接等工艺，确保管道的尺寸和形状符合设计要求。
3. 制造阶段在管道材料和加工完成后，需要进行管道的制造，包括焊接、热处理、除锈、防腐等工艺。
制造过程中需要严格按照设计要求和相关标准进行操作，确保管道的质量和安全性。
4. 安装阶段制造完成的管道需要进行现场安装，安装过程中需要考虑管道的支撑、固定、连接等问题，确保管道的稳定性和密封性。
安装过程中还需要进行管道的清洗、吹扫和试压等工艺，确保管道的清洁和安全。
5. 检测阶段安装完成后，需要进行管道的检测，包括外观检查、厚度测量、泄漏检测、压力测试等。
检测过程中需要使用各种检测设备和工具，确保管道的质量和安全性。
6. 维护阶段管道安装完成后，需要进行定期的维护和检修，包括清洗、涂漆、防腐、更换密封件等工作，确保管道的长期稳定运行。
总结压力管道的工艺流程包括设计、材料采购和加工、制造、安装、检测和维护等多个阶段，每个阶段都需要严格按照相关标准和规范进行操作，确保管道的质量和安全性。
只有在整个工艺流程都严格执行的情况下，才能保证压力管道的安全运行。
压力管道规范工业管道第4部分：制作与安装GB/T20801.4-2006压力管道规范工业管道第4部分：制作与安装Pressure piping code-Industrial piping-Part 4: Fabrication and assembly 目次前言1 范围2 规范性引用文件3 术语和定义4 一般规定5 管道组成件及管道支承件的检查与验收5.1 材料标记和质量证明文件的验收5.2 外观检查5.3 材质检查5.4 阀门试验5.5 无损检测5.6 硬度检查5.7 加倍抽样检查、检测或试验5.8 材料保管6 管道制6.1 切割与坡口制备6.2 标记移植6.3 弯管6.4 板焊管6.5 斜接弯头6.6 翻边接头6.7 夹套管6.8 支吊架7 焊接7.1 焊接工艺评定和焊工技能评定7.2 焊接材料7.3 焊接环境7.4 焊前准备7.5 焊接的基本要求7.6 焊缝设置7.7 角焊缝7.8 支管的焊接连接7.9 焊缝返修8 预热8.1 一般规定8.2 预热温度8.3 预热温度的测量8.4 中断焊接9 热处理9.1 弯曲和成形后的热处理9.2 焊后热处理9.3 加热和冷却9.4 热处理温度的测量9.5 硬度检查9.6 替代热处理9.7 热处理基本要求的变更9.8 分段热处理9.9 局部热处理9.10 重新热处理10 装配和安装10.1 一般规定10.2 法兰连接10.3 螺纹连接10.4 其他型式的莲接10.5 管道预拉伸(或压缩)10.6 连接设备的管道10.7 埋地管道10.8 夹套管10.9 阀门10.10 管道补偿装置10.11 支吊架10.12 静电接地11 不锈钢和有色金属管道11.1 防护基本要求11.2 不锈钢管道11.3 铝及铝合金管道11.4 铜及铜合金管道11.5 镍及镍合金管道11.6 钛及钛合金管道12 管道清理、吹扫和清洗12.1 一般规定12.2 水冲洗12.3 空气吹扫12.4 蒸汽吹扫12.5 化学清洗前言本标准对应于ISO15649：2001《石油和天然气工业管道》，与ISO15649：2001的一致性程度为非等效。
管道安装施工工艺工业管道安装由于受压力、材质、输送介质等多种因素的影响，安装工艺也特别复杂，其特点是安装工程量大，质量要求高，施工周期长。
管道安装一般可分为：熟悉图纸、施工现场勘查与实测、地下管沟开挖、配合土建施工预留空洞及预埋件、材料领用、检查及清理、准备工器具、管件及附件制作、管道支架制作、切口、坡口、管口处理与加工、管道及管件组对、连接、焊缝无损检验、焊后热处理、管内清洗、管路试验、防腐、保温、交工验收等工序。
管道安装前应具备以下条件：1.与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求；2.设计资料及其他技术文件齐备，施工图已经会审，施工组织设计编制完毕并得到批准；3.与管道连接的设备安装就位固定完毕，标高、中心线、管口方位符合设计要求；4.必须在管道安装前完成的有关工序，如清洗、脱脂、内部防腐与衬里等已进行完毕；5.管子、管件及阀门等已经检验合格，并具备有关的技术证件；6.管子、管件及阀门等已按设计要求核对无误，内部已清理干净，不存杂物；7.地下管沟开挖完毕，装置管廊施工完毕。
一、材质检验㈠一般规定1.管道组成件〔它包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门以及膨胀接头、绕性接头、耐压软管、疏水器、过滤器和别离器等〕及管道支撑件〔它包括吊杆、弹簧支吊架、斜拉杆、平衡锤、松紧螺栓、支撑杆、链条、导轨、锚固件、鞍座、垫板、滚柱、托座、滑动支架及管吊、吊耳。
圆环、夹子、吊夹、紧固夹板、裙式管座等〕必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。
2.管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检查，不合格者不得使用。
光谱分析或其他方法对材质进行复查，并做好标记；4.防腐衬里管道的衬里质量应符合国家现行标准〔工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收及标准〕的规定；5.设计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料，供货方应提供低温冲击韧性试验结果的文件，其指标不得低于设计文件的规定；6.设计文件要求进行晶间腐蚀试验的不绣钢管子及管件，供货方应提供晶间腐蚀性试验结果的文件，其指标不得低于设计文件的规定。
压力管道安装标准压力管道是工业生产中常见的管道类型，其安装标准对于保障工业生产安全和稳定运行起着至关重要的作用。
在进行压力管道安装时，需要严格按照相关标准和规范进行操作，确保管道安装质量和安全性。
本文将就压力管道安装标准进行详细介绍，帮助相关人员更好地了解和掌握相关知识。
首先，压力管道安装前需要进行充分的准备工作。
在进行安装前，需要对管道材料、连接件、阀门等进行检查，确保其符合相关标准要求，并且进行质量检测。
同时，需要对安装场地进行评估，确保场地符合安装要求，能够承受管道的重量和压力。
另外，在安装前还需要对相关人员进行培训，确保其具备相关操作技能和安全意识。
其次，对于压力管道的安装过程需要严格按照相关标准进行操作。
在进行管道连接时，需要选择符合标准要求的连接方式，并且进行连接件的质量检测。
在焊接过程中，需要严格控制焊接参数，确保焊接质量符合要求。
另外，在安装过程中需要对管道进行定位和支撑，确保管道的稳定性和安全性。
在安装完成后，还需要进行相关试压和泄漏测试，确保管道安装质量达到标准要求。
此外，对于压力管道的安装标准还需要注意相关安全规定。
在安装过程中，需要严格遵守相关安全操作规程，做好安全防护工作，确保安装过程中不发生安全事故。
同时，需要对安装现场进行管理，确保安装过程中不影响周围环境和其他设施的安全。
最后，对于压力管道的安装标准还需要进行相关记录和归档。
在安装完成后，需要对安装过程进行相关记录和整理，包括材料质量证明、焊接记录、试压记录等。
这些记录对于日后的管道维护和管理起着重要作用，能够帮助相关人员更好地了解管道的安装情况和质量状况。
总之，压力管道安装标准是保障工业生产安全和稳定运行的重要保障。
只有严格按照相关标准进行操作，才能确保管道安装质量和安全性。
希望本文对相关人员能够有所帮助，更好地掌握压力管道安装标准，确保工业生产安全和稳定运行。
第十二章压力管道制作、安装施工组织设计12.1 工程概况施工范围：为三峡右岸电站厂房19#～26#坝段厂内管段钢管(衬)(含钢管外排水管)和5#~8#排砂孔钢衬厂内段（包括右岸地下电站排砂孔出段）的制造、运输和安装，以及伸缩节的场内运输、安装等工作。
厂内管段钢管共计8条，直径为12.40m，总重量约为1096.68t (不包含支撑等附件97t)。
其中19#～23#机组桩号从20+113.600m (包括该条焊缝)至20+123.300m，钢管轴线长9.700m；24#～26#机组桩号从20+117.000m(包括该条焊缝)至20+123.300m，钢管轴线长6.300m。
伸缩节运输单元尺寸为2200×φ13356mm，其最大吊装运输单元重量不大于90t。
排砂孔钢衬厂内段（包括右岸地下电站排砂孔出口段）直径为5000mm，共4套，单重176t，总重约为704t（不含内支撑83t，其中复合钢板工程量为660t）。
12.2 施工组织12.2.1 人员组织为确保右厂压力管道工程的顺利进行，本项目工程配备经验丰富的施工人员。
主要施工人员包括：制作、安装施工人员40人，电焊工40人，起重工10人。
12.2.2 主要施工设备为确保压力管道工程制造及安装任务高质量的完成，配置的主要施工设备见表12-1～6。
12.2.3 施工场地布置1、右厂金结机电拼装厂位于三峡坝区西陵桥头，紧邻江峡大道和长江，交通便利，水路、陆路运输方便；制造厂占地面积约5.4万m2，设有两个面积为200×24 m2的封闭制作车间、一个总面积为220×42m2及一个总面积为220×18m2的露天制作车间和一个封闭防腐车间。
制作、组装的场地具体布置见附图: TGP/CI-3-2A（施）-12-01《右岸厂房金结机电拼装厂总体布置图》。
施工电源和施工用气制作车间已统一规划，不需另做设计布置。
2、安装在设计部位现场进行，施工电源容量考虑300KV A，施工用气采用6m3空压机供气。
12.3 施工进度计划设备制造及安装施工工期控制详细情况见金结、机电设备控制工期表。
12.4 压力管道制作工程12.4.1 压力管道制作1）概述19#～26#坝段钢管厂内管段总重量约为1096.68t (不含内支撑等附件97t)，主材板厚依次为δ=54、58、60mm，材料为60Kgf/mm2级高强度低合金钢板。
每个管节布置一圈加劲环，加劲环板厚为28mm，高度为300mm，材质为Q345C。
每套钢管管节编号（从上游到下游）规则：机组号-管节-瓦块。
2）材料要求(1) 钢材性能要求及堆放①所采购的主材必须符合设计要求和施工图样的规定，其机械性能和化学成分符合现行的国家和部颁标准以及有关国际标准，并具有出厂合格证。
每批到货的材料应附有质量证明书、使用说明书或试验报告,且应接受监理工程师的检查。
②60Kgf/mm2级高强度低合金钢板的化学成分和机械性能必须符合表12-7和表12-8的规定。
③钢板的冲击韧性值：进行V型坡口夏比冲击试验时，横向取样，其能量吸收值：-20℃时，16MnR为28J以上；-20℃时，60Kgf/mm2级高强度低合金钢板为47J 以上，-40℃时，60Kgf/mm2级高强度低合金钢板为40J以上。
④碳当量C：16MnR钢板Ceq≤0.40%；60Kgf/mm2级高强度低合金钢板Ceq≤0.42%。
焊缝热影响区硬度值：16MnR钢板低于300HV；60Kgf/mm2级高强度低合金钢板低于350HV。
⑤裂纹敏感性系数Pcm：60Kgf/mm2级高强度低合金钢板Pcm≤0.20%.⑥钢板堆放：钢板在投入制造前，分别按不同钢种、不同厚度分类垫离地面堆放，并作出明显标记，防止酸性有机物及其他有害物质的侵蚀和污染。
(2) 焊接材料及堆放①焊接材料的机械性能和化学成分必须符合现有的国家标准，并应具有产品合格证方可使用。
②焊接材料必须符合设计图样规定，当图纸没有规定时应使用与母材相适应的焊接材料。
③焊接材料应通过焊接工艺评定试验选定，并经监理工程师批准后方能使用。
④焊接材料分类存放在干燥通风良好的仓库内，库房内温度不应低于5℃，相对湿度不高于70%，并定时记录室温和相对湿度。
同时按供货厂家产品说明书中要求的条件进行烘烤。
焊接时焊条置于保温筒中。
(3) 涂装材料及堆放①涂装材料要符合招标书和施工图样规定的经过实践证明其综合性能优良的产品，且符合现行国家标准，不合格或过期涂料严禁使用。
②涂装材料及其辅助材料贮于5～35℃通风良好的库房内，按原包装密封保管。
若制造厂说明书另有规定，则按制造厂规定执行。
3）制作工艺流程(1) 凑合节制作工艺流程施工准备→材料检验→平板、下料→坡口加工→压头、卷板→放样、组圆→喷砂防腐→验收、出厂(2) 钢管厂内管段（不含凑合节）制作工艺流程钢管焊接→钢管调圆→内支撑、加劲环等附件组装、焊接→相邻节组装、环缝焊接→焊缝检测→焊后消应力及预组装→喷砂防腐→验收、出厂4）制作主要工艺说明(1) 施工准备认真熟悉图纸，理解设计意图。
编写制造、焊接工艺措施、绘制下料图、进行技术交底工作。
压力钢管的一、二类焊缝，按照规定进行焊接工艺评定。
评定所取的焊接位置包含现场作业中的所有位置。
(2) 材料检验制造钢管的主材，按ZBJ74003的规定作超声波扫描抽检，抽检比例为10%（或由监理工程师另行确定）。
对到货的钢板按批号、品种、厚度每批各取一组试样进行复核性的抗拉试验和-20℃的冲击韧性试验，另外，钢板外壁不得有麻点、凹坑、皱皮等超标缺陷。
(3) 平板、下料钢板制作前，采用140mm×4000mm卷板机平板，然后划线、下料，下料全部采用数控切割机切割。
在正式进行火焰切割前，先利用数控切割机在板上划线，对照下料图检查无误后，进行切割，切割时注意调整好割嘴和板材的垂直度，同时下料尺寸满足表12-9的规定。
(4) 坡口加工下料检查合格后，采用刨边机对瓦块坡口进行机加工，坡口尺寸偏差拟按GB985-88或施工图样的有关规定控制。
(5) 压头、卷板卷板前先在140mm×4000mm的卷板机上进行压头，直边长度不大于120mm，卷板方向与压延方向一致，采用小进辊量反复多次卷制，并经常用弧度样板检查，卷制好的瓦片，在自由状态下直立在平台上，用弧长2200mm的样板检查，间隙不超过2.5mm，同时几何尺寸也应符合相关要求。
由于钢板为高强度低合金钢，在施工时及时清除氧化皮，铁锈等物，卷制中发现有拉痕、毛刺现象，应停止卷制，用抛光机磨平后再进行卷制，严重时按焊接规范进行补焊，且进行渗透探伤检查。
卷板后，瓦块稳妥放置并做好卷板瓦块尺寸记录。
(6) 放样、组圆根据设计图纸尺寸，在合格的平台上（平面度≤1.0mm，且定期检查、调整，保证钢管管口的平面度）放出拼装所需的实样，用油漆作好标记，并打好样冲眼。
利用专门的拉对、压缝工装进行组圆（压缝工装应避免直接焊在管壁上）。
组圆前应检查瓦片编号、水流方向等标识及主要尺寸，组圆时两瓦片对接缝错位小于1.0mm，间隙3.0～4.0mm。
严禁使用火焰校形，不允许在母材点焊楔铁及引弧和熄弧。
拼装完后,进行检查，检查合格后,转入纵逢焊接工序。
纵缝焊接完成后，用弦长1.2mm样板检查纵缝处弧度，其间隙应不大于3.0mm。
用米字形内支撑调圆（头部带有可调工装）后，钢管各项指标应符合有关标准及设计要求。
(7) 钢管焊接及焊缝检验钢管的焊接按照标书及设计技术文件、图纸和DL5017-93《压力钢管制造安装及验收规范》执行，具体操作工艺按业主及监理工程师批准和认可的焊接工艺评定及焊接指导书执行，并在生产中不断完善工艺评定结果。
按施工图纸规定的焊缝质量等级，并结合DL5017的规范，对焊缝进行外观检查和无损探伤检验。
焊缝质量检验完毕后，向监理工程师提交一份附有上述检验记录的焊缝质量检验报告，供监理工程师进行设备验收用。
(8) 内支撑、加劲环等附件组装、焊接钢管纵缝焊接完成后，采用米字型活动支撑调圆，使圆度符合设计要求后，再进行内支撑、加强环及吊耳的组装、焊接。
为防止钢管在运输、吊装时发生变形及保证浇筑混凝土时钢管钢度，决定采用辐射式内支撑，内支撑形式见附图:TGP/CI-3-2A(施)-12-02《右岸压力钢管内支撑布置图》，每层内支撑重量1500kg，每个管节布置两层内支撑（不含凑合节）。
内支撑用的管材不允许有弯曲、开裂现象。
加劲环采用数控下料，内圈弧度用弦长 2.2米的样板检验其弧度，间隙不超过2.5mm。
与钢管外壁的局部间隙不应大于3mm,以免焊接引起管壁局部变形。
加劲环的对接焊缝应与钢管纵缝错开200mm以上。
根据安装时吊装需要在合适的位置对称布置四个吊耳，吊耳焊接后，逐个进行检查，杜绝漏焊、虚焊、开裂等现象，所有焊根必须达到设计焊根要求。
钢管加劲环焊接：加劲环接板焊接采用埋弧焊，对接接头焊接采用半自动气体保护焊，钢管加劲环平环角缝采用全自动焊进行，仰环角缝采用半自动焊进行。
(9) 相邻节组装、环缝焊接单节钢管制造完成后，在厂内将二个制造单元管节组装，组焊成一个整体吊装单元。
组装时采用专用工装压缝，使环缝的间隙符合相关规定，然后报监理工程师批准后施焊。
钢管环缝采用手工焊或半自动焊焊接。
采用多层多道焊，由8个（或8个以上）焊工对称焊接。
焊接过程中按照纵缝焊接工艺进行，严格执行焊接规范。
(10) 焊缝消除应力处理根据设计要求钢管厂内段的环缝和纵缝采用爆炸法消除应力处理，首先进行爆炸消应生产性试验，以确定达到消应效果的参数，然后进行施工。
爆炸法消应后检测焊接残余应力值应小于±0.5倍钢材的屈服强度。
(11) 防腐根据标书及图纸要求，对钢管过流面和与空气接触面等进行防腐处理，以确保其使用寿命。
涂装开始前按施工图纸、涂装技术要求及制造厂使用说明书制定涂装工艺措施。
内容应包括涂装材料的产品质量证明书、使用说明书、施涂方法、人员资质、采用设备以及涂层试验、检验方法和缺陷修补等。
报监理工程师批准后方可施工。
防腐油漆种类、漆膜厚度、防腐范围等严格按照招标文件及设计图纸执行。
(12) 验收、出厂所有制造工作全部完成且内部检查合格后，向监理工程师提交本项目的验收申请报告，并同时提交所有检测资料、技术文件等，经监理工程师同意后，进行本项目的验收。
12.4.2 排砂底孔钢衬制作工程1）概述排砂孔钢衬主材为不锈钢复合钢板，复材采用4mm厚的00Cr22Ni5Mo3N(2205)钢板，基材为20mm厚的Q345C钢板。
加劲环材质16Mn,板厚为16mm、高度为200mm。
(1) 主材Q345C基材的化学成分与机械性能应符合现行的国家标准，00Cr22Ni5Mo3N(2205)复材的化学成分和力学性能符合表12-10的要求，复合钢板的力学性能符合表12-11的规定。
