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50M燃气辊道窑方案第一部分技术设计说明气烧辊道窑,是我公司在消化吸收国内外窑炉技术的基础上,自行开发设计的新一代组装式窑炉,具有烧成周期短、能耗低、燃料成本少、自动化程度高等一系列优点。
在本项目技术方案设计中，我们结合近年来所接触到的国内外窑炉的先进技术及实用成功经验，将从烧成车间的工艺布置、窑炉的设计、种类设备选型及关键材料的选用等方面进行详细描述。
一、辊道窑主要技术参数序号项目单位指标备注1 产品50M辊道窑含入窑平台2M、出窑平台3M2 质量国家现行产品标准3 产品规格mm4 年产量件万件5 产品合格率% ≥986 产品优等率% ≥907 烧成周期小时4-5小时可调8 烧成温度℃≤1250℃设计温度1400℃9 单位制品热耗900kal/kg10 燃料发生炉煤气11 燃料热值≥1250kal/m312 总热耗≥1760 m3/小时13 窑有效长度M 4514 窑外有效尺寸M/M 45000L*3000W*2500H 不包含平台尺寸15 主控制柜尺寸M/M 3600L*800W*2200H14 窑体单元节1515 单元长度M 316 窑内宽M 1.4 产品宽1.217 窑内高M/M 420 产品高330mm18 进料台M 219 出料台M 320 辊棒间距mm 10021 辊棒规格mm ф6022 棍棒数量根45023 烧咀数量支4824 温度监测点点16第二部分分部功能描述一、烧成辊道窑及附属设备功能描述1、全窑共设15节单元箱体2、其中：预热带4节长12M烧成带6节长18M急冷带1节长3M冷却带3节长9M最后冷却带1节长3M采用较长的烧成区域，更适合满足烧制不同的产品以达到快速烧成的目的。
2、采用不同型号的方钢管制成窑体骨架，箱式吊顶结构，外墙装饰烤漆板。
（烤漆颜色可根据客户要求选择）。
窑体其它结构示意图1—事故处理孔2—陶瓷辊棒3—烧咀4—观察孔5—热电偶 6 —挡火墙7—挡火板8—热电偶3、窑炉传动装置包括调速电机、传动轴、斜齿轮、辊棒等装置，主传动采用45°斜齿轮分节传动，轴承固定方式为单联体。
目录摘要 (4)ABSTRACT (5)1.前言 (6)2.设计任务书及原始资料 (7)2.1景德镇陶瓷学院科技艺术学院毕业设计任务书 (7)2.2原始数据 (8)2.2.1外墙砖 (8)3.窑体主要尺寸的确定 (9)3.1窑内宽的确定 (9)3.2窑长及各带长度的确定 (9)3.2.1窑体长度的确定 (9)3.2.2 窑体各带长度的确定 (9)3.3窑内高的确定 (10)4.烧成制度的确定 (11)4.1温度制度 (11)4.2气氛制度：全窑氧化气氛 (12)4.3烧成温度曲线大致如下： (12)5. 工作系统的确定 (13)5.1排烟系统 (13)5.2燃烧系统 (13)5.2.1烧嘴与观火孔的设置 (13)5.2.2 水煤气输送装置 (13)5.3冷却系统 (14)5.3.1急冷通风系统 (14)5.3.2缓冷通风系统 (14)5.4窑体附属结构 (15)5.4.1事故处理孔 (15)5.4.2膨胀缝 (16)5.4.3测温孔 (16)5.4.4挡火板、挡火墙的设置 (16)5.4.5测压孔 (17)5.5钢架结构 (17)6.1空气量的计算 (18)6.1.1理论空气量的计算 (18)Q=6.0(K J/M3)根据原始数据d根据经验公式计算理论空气量： (18)6.1.2实际空气量的计算 (18)6.2烟气量的计算 (18)根据经验公式计算实际烟气量为： (18)7.窑体材料的确定 (19)8.热平衡计算 (21)8.1预热带及烧成带热平衡计算 (21)8.1.1 热平衡计算基准及范围 (21)8.1.2 热平衡框图 (21)8.1.3 热收入项目 (22)8.1.4 热支出项目 (23)8.1.6 预热带与烧成带的热平衡表 (30)表8－8预热带与烧成带热平衡表 (30)8.2冷却带热平衡计算 (31)8.2.1 热平衡计算基准及范围 (31)时间基准：1h；温度基准：0℃ (31)8.2.2 热平衡框图 (31)8.2.3 热收入项目 (31)制品带入显热在上面已经算出：Q =3535190.16KJ/h (31)28.2.4热支出项目 (32)8.2.6 列出热平衡方程 (41)8.2.7冷却带热平衡表 (41)9. 传动计算 (42)9.1传动系统的选择 (42)9.2辊子材质的选择 (42)9.3辊径的确定 (43)9.4辊距的确定 (43)9.5辊子转速的选择 (43)9.6传动过程 (44)10. 管道尺寸、阻力计算及风机选型 (45)10.1计算抽烟风机的管道尺寸、阻力计算对风机的选型 (45)10.1.1管道尺寸 (45)10.1.2阻力计算 (45)10.1.3风机的选型 (46)为保证正常工作，取风机抽力余量0.5 (46)所以选型应具备风压：H=（1+0.5）×299.49=449.235 Pa (46)10.2其他系统管道尺寸的确定、风机的选型 (46)10.2.1燃料管径的计算 (47)10.2.5风机的选型 (49)10.2.5.1助燃风机 (49)11. 工程材料概算 (51)11.1窑体材料分段概算 (51)11.1.1：第1-15节 (51)11.1.2：第16-29节 (51)11.1.3第30-36节 (51)11.1.4第37-50节 (51)11.2钢材的概算 (52)11.2.1 方钢的概算 (52)11.2.2角钢 (52)11.3钢板 (52)致谢 (53)参考文献 (54)附：文献调研报告 (55)摘要窑顶采用耐热钢穿轻型吊顶砖的吊顶结构，为了降低全窑的热损失减小单位产品热耗，全窑均采用轻质耐火材料。
辊道窑窑炉设计1 前言陶瓷窑炉可分为两种:一种是间歇式窑炉,比如梭式窑;另一种是连续式窑炉,比如本设计书设计的辊道窑。
辊道窑是当代陶瓷工业的先进窑炉，我国70 年代开始已陆续应用于日用陶瓷工业、建筑陶瓷工业。
80 年代后，滚到窑已广泛地用于我国建陶工业中。
辊道窑由于窑内温度场均匀，从而保证了产品质量，也为快烧提供了条件；而快烧又保证了产量，降低了能耗。
产品单位能耗一般在2000～3500 kJ/kg ，而传统隧道窑则高达5500～9000 kJ/kg 。
所以，辊道窑是当前陶瓷工业中优质、高产、低消耗的先进窑型，在我国已得到越来越广泛的应用。
烧成在陶瓷生产中是非常重要的一道工序。
烧成过程严重影响着产品的质量，与此同时，烧成也由窑炉决定。
在烧成过程中，温度控制是最重要的关键。
没有合理的烧成控制，产品质量和产量都会很低。
要想得到稳定的产品质量和提高产量，首先要有符合产品的烧成制度。
然后必须维持一定的窑内压力。
最后，必须要维持适当的气氛。
通过对其窑炉结构和控制的了解，借鉴经验数据，本文设计的辊道窑，全窑长200 米，内宽2.81米，烧成温度是1180 摄氏度，燃料采用天然气，单位质量得产品热耗为2543.6 kJ/kg。
热效率高，温度控制准确、稳定，传动用电机、链传动和齿轮传动结构，联接方式主要采用弹簧夹紧式，从动采用托轮磨擦式，传动平衡、稳定，维护方便，控制灵活。
经过紧张的三周，有时候，特别是画图时，对于没有经过训练的我们来说，很是不容易，进入状态时饭也顾不上吃，叫外卖，夜以继日的，就像绣花一样，不经历还真不知道这其中的滋味，我想这次的窑炉设计实习，给予我们的不仅仅是设计的本身，还让我们知道什么是细致，什么叫技术。
在此，特别感谢周露亮、朱庆霞、孙健、李杰几位老师的细心指导，没有他们的指导，我们就无从下手。
由于水平所限，设计书中一定有不少缺点和不足之处，诚挚地希望老师批评指正。
2 设计任务书一、设计任务:日产10000 平米玻化砖辊道窑设计设计任务：日产10000 平米玻化砖天然气辊道窑炉设计（一）玻化砖1．坯料组成（%）：SiO2 Al2O3 CaO MgO Fe2O3 K2O Na2O I.L68.35 16.27 2.30 2.65 0.85 1.76 2.15 4.852．产品规格：400×400×8mm，单重3 公斤/块；3．入窑水分：＜1%4．产品合格率：95%5．烧成周期：60 分钟（全氧化气氛）6．最高烧成温度：1180℃（温度曲线自定）（二）燃料天然气CO H2 CH4 C2H4 H2S CO2 N2 O2 Qnet(MJ/Nm3)0.2 0.2 95.6 3.5 0.3 0.1 0.1 0 41.58（三）夏天最高气温：37℃3 窑体主要尺寸的确定3.1 窑内宽的确定产品的尺寸为400×400×10mm，设制品的收缩率为8%。
我说设计的生产抛光砖的辊道窑，长131m，宽2m，高1.2m（辊上0.5m，辊下0.7m），年生产任务350万片，属大型辊道窑。
最高温度为1350℃，使用的燃料为焦炉煤气。
一：设计任务书及原始资料院（系）材料学院2010 年7 月1日二. 窑体主要尺寸的确定2.1 内宽的确定2.1.1 窑内宽初步确定内宽坯体尺寸=产品尺寸/（1-烧成收缩）=600/（1-10%）=666.67mm为计算窑内宽方便取为667mm，我设计的是两片并排烧，两侧坯体与窑墙之间的距离取185mm，两片砖间距300mm. 所以B=2×667+2×185+300=2000mm，取B=2000mm。
2.1.2确定内宽窑内宽B=667+2×185+300=2000mm，取B=2000mm。
2.2 窑体长度的确定2.2.1 窑体长度的初步确定生产任务G同一列砖砖距取50 mm ，则装窑密度（件/每m窑长）所以窑长=129m2.2.2窑体有效长度的计算因为是辊道窑，设设三个砖为一节，则每节长度为（667+50） 3=2150mm ，节数=（节）取节数为 60节。
因而窑长度为： mm再加上进口和出口各两米所以总长为129+4=133m2.3 窑内高度的确定辊道窑的内高被辊子分隔成辊上高和辊下高两部分。
内高是制品在窑内传热和烧成的空间，内高必须合理，既能有利于产品换热满足烟气有足够的流动空间，又必须满足一定的烧成空间和冷却空间，所以，内高的确定有一定的原则，经过一段时间的查阅资料，我设计的窑炉内高如下表：三烧成制度的确定窑炉的烧成制度取决于坯釉料的组成和性质、坯体的造型、大小和厚度以及窑炉结构、装窑的方法、燃料种类等等因素。
而烧成制度主要包括温度曲线、压力曲线和气氛控制。
烧成制度的制定原则有以下四点：•在各阶段应有一定的升降温速度，不得超过;•在适宜的温度下应有一定的保温时间，以使制品内外温度趋于一致，皆达到烧成温度，保证整个制品内外烧结；•在氧化还原阶段应保持一定的气氛制度；•全窑应有一个合理的压力制度，以确保温度制度和气氛制度的实现。
辊道窑设计说明书
设计说明书
产品名称：辊道窑
设计单位：XXX设计有限公司
设计人员：XXX
一、设计背景
辊道窑是一种广泛应用于工业生产中的热处理设备，主要用于金属材料的加热、淬火、回火等热处理工艺。
辊道窑具有热处理温度高、传热效率高、运行稳定等特点，因此在金属材料制造、机械制造、汽车制造等行业中广泛应用。
二、设计原则及要求
1. 本设计应按照国家相关标准和规范进行设计。
2. 本设计应满足辊道窑的热处理工艺要求，确保产品品质。
3. 本设计应考虑设备的安全性、可靠性和易维护性。
4. 本设计应尽可能减少耗能，提高能源利用效率。
三、设计方案
1. 设计参数
设备名称：辊道窑
加热方式：电加热
工作温度：700℃
加热功率：80kw
传热方式：辊道传热
传热介质：空气
2. 结构设计
辊道窑由加热室、传送带、进出料口、排气口、控制系统等部分组成。
加热室采用整体式钢结构，采用高温材料进行内衬，内外表面喷涂高温油漆，保温层采用高温隔热材料进行填充。
传送带采用不锈钢制成，宽度为800mm，速度可调，传热效果良好。
进出料口设置在加热室两侧，采用手动开启方式。
排气口设置在加热室顶部，采用自动排气器进行排气。
控制系统采用PLC控制，具有温度、时间、速度等多种控制方式，具有参数可调、故障自检等功能。
四、结论
本设计方案符合辊道窑的工艺要求，结构设计合理、稳定可靠、使用寿命长。
同时，本设计方案也考虑了能源利用和安全性问题，具有较好的经济效益和社会效益。
一、前言陶瓷工业在社会主义建设、国防科学和人民生活中都占有重要地位。
陶瓷工业所用的窑炉，其发展过程是由低级到高级，由产量、质量低、燃料消耗大，劳动强度大、烧成温度低，不能控制气氛，发展到产量、质量高、燃料消耗低、烧成温度高、能控制气氛，以及机械化和自动化。
最古老的陶瓷是无窑烧成的，后来才发展为烧陶器的穴窑，升焰式圆窑和方窑，烧瓷器的馒头窑和景德镇窑。
直到现在的倒焰窑、梭式窑、车式隧道窑和辊道窑等。
辊道窑是当代陶瓷工艺的先进窑炉，我国七十年代开始已经陆续应用于日用陶瓷工业，建筑陶瓷工业。
八十年代后，辊道窑已广泛应用于建筑工业中。
我们这次进行窑炉设计的目的就是为了在设计过程中进一步掌握和熟悉辊道窑的结构特点。
本次窑炉设计的内容包括：要体主要尺寸计算、烧成制度计算、工作系统计算、燃料燃消计算、窑体材料及厚度确定、热平衡计算、通风阻力计算及烧嘴的设计应用等。
这次实践性行为更加巩固了我的理论知识，同时我们在一定程度上也学会了如何运用理论知识去解决实际当中的工程技术问题的能力，另外也培养了我们设计与绘图的基础技能，初步掌握了窑炉设计的程序、过程与内容。
下面我将按照目录步骤分别介绍我的设计说明。
二、辊道窑设计计任务书2.1 设计题目：建陶工业油烧辊道窑设计2.2 设计原始数据2.2.1产品名称及规格：600×600×10.5mm，2.2.2 坯体入窑水分：＜1%2.2.3 烧成合格率：95%2.2.4烧成周期：55min2.2.5 最高烧成温度：1250℃2.2.6气氛制度：全氧化气氛2.2.7燃料：0#轻柴油2.2.8 年工作日：355天2.2.9 配料组成：2.2.10 烧成曲线：20～500℃ 5分钟 500～600℃ 6分钟 600～1050℃ 11分钟1050～1250℃ 7分钟 1250℃ 5分钟 1250～700℃ 5分钟 700～500℃ 7分钟 500～80℃ 9分钟0200400600800100012001400051015202530354045三、窑体主要尺寸的确定3.1 窑内宽的确定气烧明焰辊道窑内宽一般在2000--2500mm,产品宽度为400mm,考虑到收缩率为10%,则：坯体尺寸=产品尺寸/(1-10%)=600/(1-10%)=666.6（mm）坯体离窑墙一般应有100～200mm间隙,取150mm,暂定窑内宽2500mm，则可排砖数为（2500-150×2）/666.6=3.30，确定并排3块砖,则窑炉内宽为B=666.6×3+150×2+20×2=2339.8mm）,取窑宽为2340mm，则平面利用率=[（666.6×3）/2340]×100%=85.4%3.2窑内高的确定：辊上高的确定：根据辊上高英大于制品的原则，因建筑瓷砖高度很小，又是单层焙烧，窑内高由辊上高和辊下高构成，内高为窑道内整个空间的高度是制品在窑内传热和烧成的空间，窑内高除与制品尺寸有关外，还与窑类型有关，对明熖窑取窑内高为500～850mm,最高可取900mm，烧成带和急冷带。
专业课程设计说明书题目:日产10000㎡玻化砖天然气辊道窑设计1.前言辊道窑是近几十年发展起来的新型快烧连续式工业窑炉，在釉面砖、墙地砖、彩釉砖等建筑陶瓷工业生产中已普遍用作主要的烧成设备，近几年正逐步在日用瓷等陶瓷工业中得到应用。
与隧道窑相比，辊道窑用连续多排辊子代替窑车输送制品，取消了窑车，取消了砂封，避免车下窑外冷空气漏入隧道，使窑内同一截面上下温度均匀，大大缩短烧成时间，为优质高产低热耗创造了条件。
辊道窑的设计计算包括：窑体主要尺寸计算，燃料燃烧计算、热平衡计算、通风阻力计算等，使用发生炉煤气烧窑，可减少环境污染。
烧成在陶瓷生产中是非常重要的一道工序。
烧成过程严重影响着产品的质量，与此同时，烧成也由窑炉决定。
-在烧成过程中，温度控制是最重要的关键。
没有合理的烧成控制，产品质量和产量都会很低。
要想得到稳定的产品质量和提高产量，首先要有符合产品的烧成制度。
然后必须维持一定的窑内压力。
最后，必须要维持适当的气氛。
这些要求都应该遵循。
全窑利用余热干燥生坯，热效率高，温度控制准确、稳定，传动用齿轮传动，摩擦式联结辊筒，传动平衡、稳定，维护方便，无级调节，控制灵活。
通过对其窑炉结构和控制的了解，借鉴其经验数据，结合中试窑的情况，我所设计的辊道窑总长75.07米，内宽3米，烧成温度是1180摄氏度，燃料采用天然气。
为了更好的掌握辊道窑的结构和窑炉设计的程序，我对老师给定的设计任务进行了为期二周的设计计算，并绘制窑体视图。
2.设计任务及原始资料一、设计任务年产130万平米仿古砖天然气辊道窑设计；二、原始数据（一）玻化砖1．坯料组成（%）：表2－1：坯料组成（%）2．产品规格：600×600×8mm3．入窑水分：<1%4．产品合格率：95%5．烧成周期：55分钟（全氧化气氛）6．最高烧成温度：1180℃（温度曲线自定）表2－2：燃料组成（三）年工作日：330天3.窑体主要尺寸的确定3.1 窑内宽的确定产品的尺寸为600×600×8mm，设制品的收缩率为10%。
摘要本设计说明书对所设计的年产100万平方米瓷质砖以及100万件10寸平盘辊道窑加以说明。
说明书中具体论述了设计时应考虑的因素,诸如窑体结构、排烟系统、烧成系统和冷却系统等等.同时详细的进行了对窑体材料的选用、热平衡、管路、传动设计等的计算。
本次设计窑炉的燃料为焦炉煤气，在烧成方式上采用明焰裸烧的方法，既提高了产品的质量和档次，又节约了能源，辊道运输可减少窑内装卸制品，和窑外工序连在一起，操作方便，同时具有很高的自动化控制水平，在燃烧及温度控制上采用PID智能仪表，可以很方便的调节和稳定烧成曲线。
本说明书内容包括：窑体主要尺寸的确定、工作系统的确定、窑体材料的选择、燃料燃烧计算、热平衡计算、传动计算、管道尺寸阻力计算、风机的选型及工程材料概算。
目录前言 (5)1 原始资料收集 (5)2 窑体主要尺寸的确定 (6)2.1 进窑砖坯尺寸 (6)2.2 内宽的确定与排砖方法 (6)2.3 内高的确定 (7)2.4 烧成制度的确定 (8)2.5 窑长及各带长的确定 (8)2.5.1 窑长的确定 (8)2.5.2 各带长的确定 (9)2.5.3 辊道窑窑头、窑尾工作台长度 (10)2.5.4 窑体总长度的确定 (11)3 工作系统的确定 (11)3.1 排烟系统 (11)3.2 燃烧系统 (11)3.2.1 烧嘴的设置 (12)3.2.2 助燃系统 (12)3.2.3 液化石油气输送系统 (12)3.3 冷却系统 (13)3.3.1 急冷通风系统 (13)3.3.2 缓冷通风系统 (13)3.3.3 快冷通风系统 (14)3.4 温度控制系统 (14)3.4.1 热电偶的设置 (14)3.4.2 温度仪表选型 (14)3.5 传动系统 (15)3.5.1 辊棒的选择 (15)3.5.2 传动装置 (16)3.5.3 辊距的确定 (16)3.5.4 辊棒的联接形式 (17)3.5.5 传动过程 (17)3.6 窑体附属结构 (17)3.6.1 事故处理孔 (17)3.6.2 观察孔与测温口 (18)3.6.3 膨胀缝 (18)3.6.4 下挡墙和上档板 (18)3.6.5 钢架结构 (19)3.6.6 测压孔 (19)4 窑体材料确定 (19)4.1 窑体材料确定原则 (19)4.2 整个窑炉的材料表 (19)5 燃料及燃烧计算 (20)5.1 理论空气量计算： (21)5.2 烟气量计算 (21)5.3 燃烧温度计算 (21)6 物料平衡计算 (22)7 热平衡计算 (23)7.1 热平衡示意图 (23)7.2 热收入项目 (24)7.2.1 坯体带入显热Q (24)17.2.2 燃料带入化学热及显热Q (24)f7.2.3 助燃空气带入显热Q (24)a7.2.4 预热带漏入空气带入显热Q (25)a7.3 热支出项目 (25)7.3.1 热制品带出显热Q (25)27.3.2 窑体散失热Q (25)37.3.3 物化反应耗热Q (30)47.3.4 烟气带走显热Q (30)g7.3.5 其他热损失Q (30)57.4 列热平衡方程并求解 (31)7.5 列热平衡表 (31)（3）冷却带热平衡计算 (32)7.6 热平衡示意图 (32)7.7 热收入 (33)7.7.1 制品带入的显热Q (33)27.7.2 冷却风带入显热Q (33)67.8 热支出 (33)Q (33)7.8.1 制品带出显热7Q (34)7.8.2 热风抽出时带走的显热8Q (34)7.8.3 窑体散失热量97.8.4 由窑体不严密处漏出空气带走显热Q (36)107.9 列热平衡方程 (37)7.10 列热平衡表 (37)第八章管道尺寸以及阻力计算和风机选型 (38)8.1 抽烟风机的管道尺寸、阻力计算 (38)8.1.1 管道尺寸 (38)8.1.2 阻力计算 (39)8.1.3 风机的选型 (41)8.2 其他系统管路尺寸确定、风机的选型 (41)8.2.1 液化石油气输送管径的计算 (41)8.2.2 助燃风管计算 (42)8.2.3 冷却带风管计算 (43)8.2.4 风机选型 (45)第九章工程材料概算 (47)9.1 窑体材料概算 (47)9.2 钢材的概算 (49)前言随着经济不断发展，人民生活水平的不断提高，陶瓷工业在人民生产、生活中都占有重要的地位。
辊道窑炉控制常用计算公式的应用
第一条窑炉的控制与调试需要数据化的支持，特别作为生产一线的热工技术人员及基层管理人员需要引入一
些理论基础知识和简单的计算公式。
第二条计算公式
（一）走砖速度
走砖速度=（压机走砖边长÷窑炉走砖边长）×（每次冲压件数÷窑炉每排件数）×每分钟冲压件数×压机走砖边长
（二）高火保温区数量
高火保温区数量=窑炉的走砖速度×配方要求高火保温时间÷每组控制单元的长度
（三）烧成周期
1、烧成周期=（已知产量×已知时间）÷求知产量
2、计算举例：已知某窑长170米，生产800×800mm砖，日
均产量6400m2，烧成周期是54分钟，现要求日产量达到6800m2，那么它的烧成周期是多少？
解答：设为x
6400÷X=6800÷54
X=（6400×54）÷6800
X = 51分钟
（四）单窑产量计算
产量=（窑长÷砖边长）×2件/排×（1440÷烧成周期T ）×每件平方数m2。
我说设计的生产抛光砖的辊道窑，长131m，宽2m，高1.2m（辊上0.5m，辊下0.7m），年生产任务350万片，属大型辊道窑。
最高温度为1350℃，使用的燃料为焦炉煤气。
一：设计任务书及原始资料院（系）材料学院2010 年7 月1日二. 窑体主要尺寸的确定2.1 内宽的确定2.1.1 窑内宽初步确定内宽坯体尺寸=产品尺寸/（1-烧成收缩）=600/（1-10%）=666.67mm为计算窑内宽方便取为667mm，我设计的是两片并排烧，两侧坯体与窑墙之间的距离取185mm，两片砖间距300mm. 所以B=2×667+2×185+300=2000mm，取B=2000mm。
2.1.2确定内宽窑内宽B=667+2×185+300=2000mm，取B=2000mm。
2.2 窑体长度的确定2.2.1 窑体长度的初步确定生产任务G同一列砖砖距取50 mm ，则装窑密度（件/每m窑长）所以窑长=129m2.2.2窑体有效长度的计算因为是辊道窑，设设三个砖为一节，则每节长度为（667+50） 3=2150mm ，节数=（节）取节数为 60节。
因而窑长度为： mm再加上进口和出口各两米所以总长为129+4=133m2.3 窑内高度的确定辊道窑的内高被辊子分隔成辊上高和辊下高两部分。
内高是制品在窑内传热和烧成的空间，内高必须合理，既能有利于产品换热满足烟气有足够的流动空间，又必须满足一定的烧成空间和冷却空间，所以，内高的确定有一定的原则，经过一段时间的查阅资料，我设计的窑炉内高如下表：三烧成制度的确定窑炉的烧成制度取决于坯釉料的组成和性质、坯体的造型、大小和厚度以及窑炉结构、装窑的方法、燃料种类等等因素。
而烧成制度主要包括温度曲线、压力曲线和气氛控制。
烧成制度的制定原则有以下四点：•在各阶段应有一定的升降温速度，不得超过;•在适宜的温度下应有一定的保温时间，以使制品内外温度趋于一致，皆达到烧成温度，保证整个制品内外烧结；•在氧化还原阶段应保持一定的气氛制度；•全窑应有一个合理的压力制度，以确保温度制度和气氛制度的实现。
该窑的烧成制度如下:•烧成周期：50min•气氛制度：全窑氧化气氛急冷带1350～800 3.6-152.7836～39缓冷带800～4009.3-43.0140～50缓冷带400～808.0-4050～60总计5060窑体各带长度的确定根据烧成曲线中温度的划分，各段长度：预热带：（节）取20节烧成带：（节）取15节冷却带：（节）取25节四：工作系统的确定辊道窑的工作系统包括排烟系统、燃烧系统、冷却系统等，下面是各系统的初步安排。
4.1排烟系统在预热带第3~17节设置15对排烟口，每段或在窑顶或在窑底设置一对排烟口，窑顶窑底交错分布。
烟气经过各排烟口到窑墙内的水平通道，由第10节的垂直通道进入抽烟机，然后由烟囱排至大气。
4.2燃烧系统因所设计的为明焰辊道窑，且使用天然气作燃料，所以采用全部喷入窑道内燃烧的方式，通过烧嘴在燃道中空部分燃烧。
在20~34节的辊子上下各设24对喷嘴，不等距分布，两侧交错分布。
在燃烧带的辊上设置观察孔，以便更好的观察火焰的燃烧情况，便于操作控制。
4.3冷却系统制品在冷却带有晶体成长，转化的过程，并且冷却出窑是整个烧成过程最后的一个环节。
从热交换的角度来看，冷却带实质上是一个余热回收设备，它利用制品在冷却过程中所放出的热量来加热空气，余热风可供干燥，达到节能的目的。
4.3.1 急冷带第36~39节为7m急冷带，由侧墙上的小孔直接吸入车间冷空气，冷却气体的流动方向与抛光砖的前进方向相同。
虽然逆流效率更高，但是逆流温差太大，容易使产品变形，所以要采用顺流。
辊上，辊下各设3个内径φ76mm急冷风管。
4.3.2 缓冷带第40~60为缓冷带，制品冷却到800~400℃范围时，是产生冷裂的危险区，应严格控制该冷却降温速率。
为达到缓冷目的，一般采用热风冷却制品的办法。
大多数辊道窑在该处设有3～6处抽风口，使从急冷段与窑尾段过来的热风流经制品，让制品慢速均匀得冷却。
在第40~48节各设一对抽风口从49~57抽热风冷却。
第49~58各设一对进风口，自然风冷却。
4.4传动系统4.4.1辊子材质的选择辊道窑对辊子材料要求十分严格，它要求制辊子材料热胀系数小而均匀，高温抗氧化性能好，荷重软化温度高，蠕变性小，热稳定性和高温耐久性好，硬度大，抗污能力强。
常用辊子有金属辊和陶瓷辊两种。
为节约费用，不同的温度区段一般选用不同材质的辊子。
本设计在选用如下：4.4.2辊子直径与长度的确定辊子的直径大，则强度大；但直径过大，会影响窑内辐射换热和对流换热。
因设计的窑道比较长，宽度比较大，本设计辊子的直径要大些，故选用直径为50mm 的辊棒，而长度则取2800mm。
4.4.3辊距的确定为了保证无论何时制品在转动过程中都有3根辊棒，所以应取问产品的1/4以下，即辊距不大于600/4=150mm，考虑到该窑还用于烧制其他规格小的制品，因此，最终确定辊距为：50mm，每节窑为2150/50=43根。
4.4.4传动系统的选择考虑到产品的质量问题，辊道窑的传动系统由电机、链传动和齿轮传动构所组成。
该设计选用多电机分段传动分段带动的传动方案。
将窑分成30段，每段由一台电机托动，采用变频调速。
所有电机可以同时运行，每台亦可单独运行。
五燃料及燃料计算5.1燃料的组成燃料组成如下表：5.2 燃烧所需空气量该窑用的是焦炉煤气，其低热值为：Qd=17800Kj/Bm3当煤气的低热值大于14650 Kj/Bm3时，用经验公式理论空气量：V a0=-0.25=4.37 m3取空气过剩系数为1.29V a= V a0ａ=4.371.29=5.64 m35.3 生成烟气量计算烟气量用经验公式，理论烟气量：V0=+0.25=5.09 m3V=V0+(a-1) V a0=6.17 m35.4实际燃烧温度计算t=＝空气及燃料温度均按在室温20 ℃时计算，热分解不考虑时,空气比热为Ca 1.47KJ/M3.℃=1.63 KJ/M3.℃，代入公式得假设温度等于1700℃，此时Cft=1786℃相对误差，||5%，所设合理。
取高温系数为0.8，则实际燃烧温度为0.8X1786=1428℃，比烧成温度1350℃高78℃，认为合理。
六：窑体材料确定1、窑体材料确定原则窑体材料要用耐火材料和隔热材料。
耐火材料必须具有一定的强度和耐火性能以便保证烧到高温窑体不会出现故障。
隔热材料的积散热要小，材质要轻，隔热性能要好，节约燃料。
而且还要考虑到廉价的材料问题，在达到要求之内尽量选用价廉的材料以减少投资。
•窑体材料厚度的确定原则•为了砌筑方便的外形整齐，窑墙厚度变化不要太多。
•材料的厚度应为砖长或砖宽的整数倍；墙高则为砖厚的整数倍，尽量少砍砖。
•厚度应保证强度和耐火度。
综合以上原则,我设计的全窑材料及厚度如下表所示:七热平衡计算7.1预热带和烧成带的热平衡计算7.1.1 热收入项目（1）制品代入显热Q1=G1C1t1 kj/h其中： G1——湿制品质量(Kg/h)C1——制品的比热t1 ——制品的温度据物料平衡计算中可知Gsp＝3391.9 (Kg/h)；又因为预热带从第1节开始, 此时第1节的温度t1＝20℃；制品的比热C1＝0.84+26×10-5×40=0.95代入数据的Q1 =128892.7(KJ/h)（2）燃料带入化学热及显热Q f fQ f＝X（Q d+C f t f）其中 X——每小时消耗的燃料量m3/hQd——燃料的低位热值KJ/hcf——20℃时的比热KJ/ m3·℃tf——天然气的温度℃查表可知cf＝1.38KJ/( m3·℃)已知Qd ＝17800KJ/M3，tf＝20℃代入数据得Q f=17898.7X (KJ/h) (3) 助燃空气带入显热Qa (KJ/h)故Qa ＝Va cata＝5.64X×20×1.30＝146.64X(KJ/h)(4) 预热带漏入空气带入显热Qa′(KJ/h)取预热带空气过剩系数αg ＝2.5，漏入空气温度ta′＝20℃，ca′＝1.30KJ/( m3·℃) 漏入空气总量为Va′＝ Mf （αg-α）Va其中 Va＝4.37Va′＝X（2.5-1.29）×4.37=5.29XQa′＝ Va′c a′t a′＝5.29X×1.30×20＝137.5X (KJ/h)7.1.2 热支出项目(1) 产品带出显热Qg（KJ/h）烧成产品质量G3= Ggp（100-5）%=559.5×（100-5）%=531.53（KJ/h）制品出烧成带产品温度T2＝1380℃查表可知：产品平均比热为：c2＝0.84+26×10-5×1380＝1.20 KJ/Kg·℃则Q2＝GmC2T2＝531.53×1.20×1380＝880214（KJ/h）(2)烟气带走显热Qg（KJ/h）每小时离窑烟气量：Vg＝[Vg0+（αg-α）Va0]×X＝[5.09+(2.5-1.29)×4.37]X=10.04X（m3/h）烟气离窑温度一般tg＝250℃，查表得此时烟气的平均比热为：cf＝1.44KJ/m3℃则Qg ＝ Vgcftg＝10.04X×1.44×250＝3614.4X（KJ/h）(3) 物化反应耗热Q4（KJ/h）不考虑制品所含之结构水，自由水质量：Gw＝33.9Kg/h烟气离窑温度：Tg＝250℃，(3)-1 自由水蒸发吸热Q w ＝Gw（2490+1.93Tg）＝33.9×（2490+1.93×250）＝100767.75 （KJ/h）(3)-2其余物化反应热Qr用AL2O3反应热,近似代替物化反应热,入窑干制品质量Gg=3358.0 (Kg/h)AL2O3含量为18.27%,所以Qr=Gg×2100×AL2O3%=3358.0×2100×18.27%=1288363.86 (KJ/h)所以,总的物化反应耗热Q 4＝Qw+ Qr＝100767.75+1288363.86＝1389131.61 （KJ/h）（4）通过窑墙窑顶散失的热量根据各处材料的不同，并考虑温度范围不能太大，将预热带和烧成带窑墙分成3段计算，具体结果如下表：温度范围/℃长度/m窑墙顶散热/ KJ/h窑底散热/KJ/h总散热/KJ/h 第一段40~75028134884.9199652.5334537.4第二段750~110015163752.2314161.6477913.8第三段1100~135033973511.81386522.92360034.7总•其他热损失 Q5取经验数据，占热收入的5%。
