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辊道窑常见故障
在使用中常见故障及解决方法都是什么：
1、跑偏：产生原因主要是辊棒与窑体轴线不垂直。
解决方法：调整辊棒两前端位置，使辊棒与窑体轴线垂直。
2、断辊：产生原因主要是辊棒与孔砖摩擦或卡住。
解决方法：更换辊棒，并调整棒位置，使辊棒与孔砖之间留出间隙。
3、辊棒不转：产生原因是接头松动或簧片脱落。
解决方法是拧紧螺丝或重新安装簧片。
防爆措施
高温燃烧能源可以为我们的生活带来很大的便利，但是它也具有一定的危险性。
今天，为您介绍一下隧道窑的防爆措施，为大家的安全做好防护：
1、设备、管道应有完善的控制装置及检测仪表构成的防爆统，主要包括：进口的空气压力、温度、流流量、仪表，出口的煤气压力、湿度仪表以及煤气高、低压报警装置；灯光信号、自动加煤机、出灰机联系装置，加压机、鼓风机联锁装置及声光报警装置；防止煤气泄漏爆炸的可燃易爆性气体动检测报警装置；空气总管、除尘系统、降温后设备和气半净管、分配主管等都应装有防爆膜，煤气系统前、后两部应设有止逆水封，防止停炉时总管煤气倒回。
2、隧道窑操作过程中要做到，开炉运行前，必须做好报警仪表联锁置的调试，调整报警和联锁动作的压力值，单试各联锁阀门开关是否正确，最后进行几次综合性的总联锁试验；煤气并网前应进行含氧量分析，含氧量应小于１％；在生产过程中，应特别注意煤气、空气的温度、压力变化，如发现不符合工艺指标，应及时处理。
3、检修动火时要做到：煤气设备、管道检修动火时应可靠地切断煤气来源，吹扫和置换煤气设施内部的煤气，打开上、下入孔，放散管等；取空气样做一氧化碳含量分析，确认在动火全过程中不会形成爆炸性混合气体，如遇灭火，应先停煤气，进行炉内分析合格后，再重新点火。
第一节辊道窑基础知识一、辊道窑的分类1、辊道窑一般可按照综合燃料与加热方式进行分类。
A、明焰辊道窑：火焰进入辊道上、下空间与制品接触并直接加热制品，又分为气烧明焰辊道窑、燃轻柴油明焰辊道窑。
B、隔焰辊道究：火焰只进入与窑道陨离的马弗道中，通过隔焰板将热量辐射给制品，并对其进行加热，又分为煤烧隔辊道窑、油烧隔焰辊道窑。
C、电热辊道窑：利用电热元件作热源，对制品辐射加热。
2、辊道窑又可按照其工作通道多少来划分：单层辊道窑、双层干燥窑、三层干燥窑等。
二、辊道窑的分带及工作系统1、总体来说，从产品在窑内进行预热、烧成、冷却三个过程可将辊道窑分为预热带、烧成带及冷却带。
预热带：窑头至850℃~900℃从制品温度变化上分烧成带：850℃~900℃至成品成瓷温度（包保温）冷却带：保温段后至出窑隔焰窑将没有燃烧系统部位烧成带明焰窑多以辊上、下均没有烧嘴部位从烧嘴的设计部位上分烧成带以前部位称预热带烧成带以后部位称冷却带2、辊道窑的工作系统是指气体在窑内的运动线路：分为送风系统、燃料供应系统及排烟系统。
三、辊道窑主要尺寸及其尺寸确定1、窑内宽：指窑道内两侧墙之间的距离，窑越宽产量越大，但窑宽受到许多方面的影响，砖坯离窑墙距离应有100~200mm间隙。
A、瓷棒长度的影响。
B、喷枪好坏的制约。
C、各断面横向温差的制约。
2、窑内高：等于辊上高和辊下高之和。
应考虑制品尺寸及气体的流动情况。
3、窑长：窑长越长，产量越高，但受到传动系统的精密度及辊棒平整度等方面的制约。
运行中产品易发生跑偏现象。
窑容量（m³/每窑）其中窑长=装窑密度（m²/每米窑长）年产量（m²/a）X烧成周期（h）其中窑容量=（m²/每窑）年工作日X24X产品合格率（%）装窑密度=每米排数X每排片数X每片砖面积四、窑炉常用砌筑材料1、标砖，是指113X230X65标准砖。
有下列几类：莫来石：主要为轻质砖，比重有0.6、0.8、1.0及1.2几种。
第一章辊道窑的窑体结构1.1 概述辊道窑是一种截面呈狭长形的隧道窑，与窑车隧道窑不同，它不是用装载制品的窑车运转，而是由一根根平行排列、横穿窑工作通道截面的辊子组成“辊道”，制品放在辊道上，随着辊子的转动而输送入窑，在窑完成烧成工艺过程，故称辊道窑。
1.1.1 辊道窑的分类辊道窑可按使用的燃烧结构分类，也可按加热方式分类，还可按通道多少来分类。
一般对建工业辊道窑结合燃料与加热方式进行分类。
1. 明焰辊道窑——火焰进入辊道上下空间，与制品接触并直接加热制品。
（1）气烧明焰辊道窑。
常用的气体燃料有：天然气、发生炉煤气、石油液化气等，要求煤气是洁净的。
（2）烧轻柴油明焰辊道窑。
由于供油系统比供气系统简单，投资也较少，国近些年建造的明焰辊道窑大多为烧轻柴油的。
2. 隔焰辊道窑——火焰一般只进入与窑道隔离的马弗道中，通过隔焰板将热量辐射给制品并对其进行加热。
（1）煤烧隔焰辊道窑煤在火箱中燃烧，火焰进入辊道下的隔焰道（马弗道），间接加热制品。
国有些煤烧辊道窑为稳定窑温、减少上下温差，采取在辊上安装若干电热元件（硅碳棒），对制品进行补偿加热，对提高产品质量有一定的效果。
这类辊道窑可称为煤电混烧辊道窑，但也属煤烧隔焰辊道窑的畴。
（2）油烧隔焰辊道窑以重油或渣油为燃料，火焰一般也是进入窑道下的马弗道中，间接加热制品。
我国80年代初建造的油烧隔焰辊道窑除辊下设马弗道外还在辊上增设马弗道，但后来一般都取消了上马弗道。
80年代中后期，烧重油的辊道窑大都改进为油烧半隔焰辊道窑，即在适当的部位留设放火口，使部分燃烧产物进入工作通道中。
由于油烧半隔焰辊道窑除放火口外，其他结构与油烧全隔焰辊道窑类同。
故可将它归在一类。
3. 电热辊道窑——以安装在辊道上下的电热元件（硅碳棒或电热丝）作热源，对制品辐射加热。
适用于电力资源丰富的厂家或小型辊道窑。
在上述几种类型的辊道窑中，由于明焰辊道窑的燃烧产物直接与制品接触，对提高传热效率、均匀窑断面温度场、节能等都是有利的，代表了辊道窑的主流。
辊道窑规格辊道窑作为一种常用的工业窑炉，广泛应用于陶瓷、建材、冶金等领域，具有较高的使用效率和生产能力。
下面将对辊道窑的规格进行详细介绍，以帮助大家更好地了解和使用辊道窑。
一、辊道窑的尺寸和结构辊道窑的尺寸和结构是确保其正常运行的重要因素。
一般来说，辊道窑的长度通常在60米至200米之间，宽度在2米至6米之间，这样的尺寸可满足大部分工业生产的需要。
另外，辊道窑通常采用直径30厘米至40厘米的辊轮进行支撑，以保持窑体的平稳运转。
二、辊道窑的供热方式辊道窑的供热方式有多种选择，包括天然气、石油、煤炭等。
在选择供热方式时需考虑到成本、能源效率和环境影响因素。
天然气和石油通常被认为是较为清洁和高效的能源选择，但成本较高；而煤炭则较为廉价，但存在一定的环境污染问题。
三、辊道窑的控制系统现代辊道窑的控制系统一般采用自动化控制，以提高生产效率和产品质量。
控制系统通常包括温度控制、压力控制、电机控制等。
具有较高自动化程度的控制系统可以实现自动化的温度控制和过程监控，从而提高烧制的精度和稳定性。
四、辊道窑的节能设计节能设计是现代工业窑炉设计的重要方向之一。
辊道窑的节能设计包括减少能源浪费、提高热效率等方面。
常见的节能设计措施包括加装保温层、优化窑体结构、采用高效燃烧器等。
同时，合理使用余热和热循环系统也是辊道窑节能的有效手段。
五、辊道窑的维护和保养辊道窑的正常运行需要定期的维护和保养工作。
维护工作包括检查辊轮和链条的磨损情况，及时更换磨损严重的部件；保养工作包括清洁窑内积灰、检查火石堵塞等。
定期维护和保养可以延长辊道窑的使用寿命，提高生产效率。
总之，辊道窑作为一种重要的工业窑炉，其规格、供热方式、控制系统、节能设计和维护保养等方面的选择和操作都对其运行效果和生产效率有着重要的影响。
通过了解和掌握辊道窑的规格特点，并采取合理的措施进行操作和维护，可以有效提高生产效率，降低能源消耗，为工业生产的发展做出更大的贡献。
米天然气辊道窑安全操作规程50米天燃气辊道窑安全操作规程一. 操作人员进入现场，必须穿戴好劳保和防护用品。
二. 窑炉应配备专职巡窑工，在窑炉运行期间巡视、检查、维护和调整窑炉各部件，保持设备正常运行。
三. 送电前，检查控制柜各部分紧固件，窑炉使用之前，应将控制柜壳体良好接地，避免出现意外事故。
控制柜内定期（一个月为限）除尘，保持控制柜内干燥、清洁。
四. 柜内裸露元器件多数带有强电，非专业人员不得打开柜体检测、维修，以免触电或造成设备损坏，非操作人员不得对控制柜进行操作。
检查无问题后启动总电源给控制柜送电；电器设备出现故障时，应及时通知专业人员处理，不得擅自动手处理，以免产生意外。
五. 窑炉启动运行前必须对窑炉各部设备、组件进行检查，无异常时方可启动运行：六. 设备运行期间，必须随时观察辊棒有无停转现象并查明情况及时处理。
七. 回车线、进出窑机链传动较多，定期检查链轮是否有移位现象、链轮与轴配合的键有否脱落现象，发现故障及时处理。
八. 停窑时待窑温降至300℃将窑炉传动停止并关闭排烟风机，产品全部出窑时关闭排热风机。
最后关闭控制柜总电源。
九. 生产任务完毕，回车线需停电时，将回车线控柜上急停按钮按下即可，然后打开柜门关闭柜内总电源。
十. 参照说明书定时定期对窑炉各部设备、部件做维护保养。
注意回车线上输送用链条不要注油，需润滑时只用毛刷占取少量机油轻刷不与匣钵接触的一面即可。
50米天燃气辊道窑技术操作规程1.窑炉启动运行前检查：1)检查各风机轴承润滑情况，检查引风机进风口主控阀门开度（一般启动前开度小于1/3）并紧固好，生产时据需要调整开度大小；检查鼓风机进口过滤器，如不清洁则必须拆下并用压缩空气（压力小于600Kpa）由内向外进行清理，清理完毕重新固定后方可启动。
2)检查传动系统，齿轮啮合是否正常，如不正常需进行调整对正并紧固；润滑油位是否够高，必要时需添加，添加量以齿轮刚刚接触油面为宜，防止加油过多造成溢油。
辊道窑的结构和工作原理辊道窑是一种常见的窑炉设备，主要用于陶瓷行业中对陶瓷制品进行烧结和烧制的工艺过程。
它具有特殊的结构和工作原理，下面将详细介绍。
一、结构辊道窑主要由窑体、辊道、传动装置和控制系统等组成。
1. 窑体：窑体是辊道窑的主体部分，一般由耐火材料构建而成。
它通常呈长方体形状，分为上、中、下三段，上段为预热段，中段为烧成段，下段为冷却段。
窑体内部有多层辊道，用于支撑和传送陶瓷制品。
2. 辊道：辊道是辊道窑的核心部分，由多个辊子组成。
辊子一般由耐高温材料制成，具有一定的强度和耐磨性。
辊道呈环形或螺旋形布置，可分为平行辊道和斜向辊道两种形式。
平行辊道适用于烧制较小规格的陶瓷制品，斜向辊道适用于烧制较大规格的陶瓷制品。
3. 传动装置：传动装置用于驱动辊道的转动，一般由电机、减速器和链条组成。
电机提供动力，减速器将电机的高速旋转转变为适合辊道转动的低速旋转，链条将动力传递给辊道。
4. 控制系统：控制系统用于监测和控制辊道窑的运行状态，一般包括温度、压力、转速等参数的监测和控制设备。
控制系统可以实现自动化控制，提高生产效率和产品质量。
二、工作原理辊道窑的工作原理是通过辊道的旋转和传送，将陶瓷制品逐渐从窑头送入窑尾，完成烧结和烧制的过程。
1. 上段预热：陶瓷制品进入辊道窑后，首先通过上段预热，使其逐渐升温。
在上段预热段，窑体温度较低，主要是通过辊道下方的燃气或燃油燃烧产生的热量进行加热，将陶瓷制品预热至较高温度。
2. 中段烧成：经过上段预热后，陶瓷制品进入中段烧成段。
在中段烧成段，窑体温度逐渐升高，达到陶瓷制品所需的烧成温度。
同时，通过燃烧室供给的燃料和空气进行燃烧，释放出大量的热量，使陶瓷制品烧结和烧制。
3. 下段冷却：在中段烧成后，陶瓷制品进入下段冷却段。
在下段冷却段，窑体温度逐渐降低，通过辊道下方的冷却气体或水进行冷却，使陶瓷制品迅速冷却至室温。
辊道窑的工作过程需要根据陶瓷制品的特性和工艺要求进行调节和控制。
50M燃气辊道窑方案
第一部分技术设计说明
气烧辊道窑,是我公司在消化吸收国内外窑炉技术的基础上,自行开发设计的新一代组装式窑炉,具有烧成周期短、能耗低、燃料成本少、自动化程度高等一系列优点。
在本项目技术方案设计中，我们结合近年来所接触到的国内外窑炉的先进技术及实用成功经验，将从烧成车间的工艺布置、窑炉的设计、种类设备选型及关键材料的选用等方面进行详细描述。
一、辊道窑主要技术参数
序号项目单位指标备注
1 产品50M辊道窑含入窑平台2M、出窑平台
3M
2 质量国家现行产品标准
3 产品规格mm
4 年产量件万件
5 产品合格率% ≥98
6 产品优等率% ≥90
7 烧成周期小时4-5小时可调
8 烧成温度℃≤1250℃设计温度1400℃
9 单位制品热耗900kal/kg
10 燃料发生炉煤气
11 燃料热值≥1250kal/m3
12 总热耗≥1760 m3/小时
13 窑有效长度M 45
14 窑外有效尺寸M/M 45000L*3000W*2500H 不包含平台尺寸
15 主控制柜尺寸M/M 3600L*800W*2200H
14 窑体单元节15
15 单元长度M 3
16 窑内宽M 1.4 产品宽1.2
17 窑内高M/M 420 产品高330mm
18 进料台M 2
19 出料台M 3
20 辊棒间距mm 100
21 辊棒规格mm ф60
22 棍棒数量根450
23 烧咀数量支48
24 温度监测点点16
第二部分分部功能描述
一、烧成辊道窑及附属设备功能描述
1、全窑共设15节单元箱体
2、其中：预热带4节长12M
烧成带6节长18M
急冷带1节长3M
冷却带3节长9M
最后冷却带1节长3M
采用较长的烧成区域，更适合满足烧制不同的产品以达到快速烧成的目的。
2、采用不同型号的方钢管制成窑体骨架，箱式吊顶结构，外墙装饰烤漆
板。
（烤漆颜色可根据客户要求选择）。
窑体其它结构示意图
1—事故处理孔2—陶瓷辊棒3—烧咀4—观察孔5—热电偶 6 —挡火墙7—挡火板8—热电偶
3、窑炉传动装置包括调速电机、传动轴、斜齿轮、辊棒等装置，主传动采用45°斜齿轮分节传动，轴承固定方式为单联体。
4、预热带设置22KW排烟风机1台，变頻控制，窑体上下各分布排风口2组。
5、烧成带共设置48只高速调温烧咀，交错排列于窑体两侧，采用“品”字型分布,有利于烧成制度的调整，达到窑内温度气氛完全均匀之目的。
6、冷却带又划分为急冷段、抽热冷却段及轴流风机强制冷却段。
A、急冷区段：设置7.5Kw急冷风机一台，急冷风机采用变频调速技
术，能有效地控制窑内气氛、压力，又能使风机和传动系统运行
平稳可靠，节能显著。
B、直接冷却区段：设置3节窑体上，其主抽风机7.5KW.
C、最后冷却区段：设置风机6台，布置在窑炉尾部两侧，通过通风
管道直接往窑内吹风，每台风机0.75KW。
6、燃气主管道为ф60mm无缝钢管。
分组支管采用ф40mm无缝钢管，烧咀前
为ф22mm无缝钢管。
7、主管道设置压力报警、压力调节系统、安全防爆装置及放散管等。
8、各区段采用调节闸板和挡火墙，全窑根据各区温度的变化设置3-5道调
节闸板，底部与之相应设置挡火砖墙，其高度根据区段而变化，可以更精确地控制各区段温度，提高热利用率。
9、采用高热阻低蓄热值轻型耐火保温材料,可大大降低能耗，并减轻窑体
重量。
其耐火保温材料的分布情况大致如下：
a、低、中温区：窑顶采用硅酸铝纤维毯组块吊顶和岩棉毯保温，窑
墙采用聚轻球标砖砌筑及硅酸铝纤维保温.
b、高温区：窑项采用轻质莫来石标砖拱顶及高铝毯、硅酸铝纤维保
温。
窑墙：采用轻质莫来石标砖砌筑及高铝毯、高纯毯、硅酸铝纤维
保温，
窑底：采用轻质聚轻球砖及轻质粘土砖砌筑。
前窑窑体结构图
1—钢结构 2—耐火砖 3—孔砖 4—陶瓷辊棒
5—普通纤维毡 6—保温板 7—吊钩、吊板 8—事故处理孔
预热、高温带窑体结构图
1—钢结构2—耐火砖3—孔砖4—陶瓷辊棒
5—普通纤维毡6—吊顶砖7—不锈钢吊板8—耐热吊钩
9—吊梁10—保温毯11—浇注料保温层12—钩砖
13—事故处理孔
二、窑炉控制系统功能描述
1、概述
本控制系统主要由温度检测系统、控制系统、动力控制系统、传动控制系统，声光报警控制系统组成。
本系统具有高温区温度自动调节，急冷区温度自动调节，供气压力上下限自动调节、报警。
2、功能描述
(1)、温度检测控制系统：
全窑共设置16个温度检测点，根据窑炉热工工艺的设计要求，对烧成区、氧化区、低温区采用不同的控制方式。
A、烧成区：为自动控制温度区，共设9个温控点，采用PID智能调
节仪与专用燃气执行机构相结合的方式，来实现各区的温度自
动检测和自动控制，以提高控制精确度，减少窑内同一截面温度偏差。
B、急冷区：共设一个点采用变频技术，利用智能PID调节仪和变频
器共同实现。
通过改变急冷风机转速以改变风量实现对急冷区前、后的温度的自动调节。
可完全避免产品的风裂。
C、氧化区、中低温区分别为常规控制。
D、烧咀控制分组：5-10节窑体，每区4只烧嘴为控制单元。
（2）、动力控制系统：采用常规继电控制技术，对通风动力设备，在主控室控制。
（3）、传动控制系统：
A、采用变频控制技术，对窑炉传动采用变频调速方式，以方便地
调节传动速度，分主控柜和现场控制。
（4）、报警控制系统：对所有监控设备的异常情况均能实现自动识别并能提供声光讯号输出，其中包括：动力设备热过载报警，供气压力上下报警、窑炉传动异常报警。
（5）、观火孔：为对高温区烧咀火焰进行直接监察，特在每节窑体设置二个观孔，分别布置在窑体的两侧。
第三部分主要材料设备选用情况
一、风机选型一览表
二、窑体各段耐火保温材料选用
第13节为强冷段
三.控制系统、传动系统、燃烧系统、选材情况
第四部分工程项目的施工、调试
1、实际工程量
该工程范围：50 M辊道窑一条。
我们将结合工程实际出发，合理安排,以缩短工期，降低成本为原则，在不受外围（如停电、露天作业受雨水影响）等情况影响的基础上，计划施工工期为60天。
2、施工人员及设备配备
人员配备
项目管理人员 1名
焊工 6名
筑炉工 3名
安装钳工 2名
电器工程师 2名
3、施工程序和技术要求
严格按本公司管理体系要求进行施工，严格按图施工，严禁违章操作，严格执行公司施工内控标准，现场由一名技术员负责管理施工和技术指导。
并同甲方密切配合处理相关施工中的事项。
技术方面严格尊重甲方意见，本着“团结务实，精心施工，提高工作效益，替用户负责”的长远发展的大目标，按时、保质、保优完成项目。
注：材料设备订货、半加工时间计划10天。
4、烘窑、升温、调试
项目施工完成后，即对窑体内部烘烤，以排出窑体耐材所含部分水份。
烘烤温度逐步增至4000C左右，烘烤时间为1-2天。
升温严格按窑炉升温曲线进行，一般升温时间在1天。
达到产品烧成温度即可进料，在燃料、粉料及相关设备的正常稳定下，产品调试一般在五天左右完成。
烘窑、升温、调试期间所需燃料、原材料、水、电及设备用油等消耗材料均由甲方提出供。
第五部分质量保证与售后服务措施
A、服务标准：按照合同订单中规定的服务项目，保证达到合同规定的设
备功能和各项技术指标。
B、设计---安装调试阶段的质量保证：我公司已率先在全国同行业中开
展ISO9001质量认证工作的基础上，运用三级质量控制网络对该项目从设计、采购、加工制作、安装、调试过程的严格质量控制，重点把好“三关”：
1 设计质量关：按照客户在订单中的要求，结合国外先进技术和我公司
成功经验，按一流产品标准进行设计，确保一次成优。
2 原材料设备检验关：设备所需的原材料及设备均进行二级质量检验，
即供应商出厂前的质量检验和使用前的质量检验，不合格的材料设备不出厂使用。
3 制造与安装质量控制关：严格执行高于国家标准的CCK企业标准对加
工、制造、安装、调试（含包装、运输）等工序进行严格的质量控制和检验，确保达到国家规定的优良产品等级标准。
C、提供全套软件服务：设备交付使用时，向客户提供全套易损件图纸及
易损件供应商，提供设备出厂合格证书，设备使用说明书、设备保养
规程；向设备技术管理人员传授技术决窍，培训设备操作人员使之达到熟练上岗操作。
D、售后服务措施
本公司提供给客户的设备其保养期为12个月，在保修期内，凡因我公司的设备因材料设备选型不当，加工制作安装不当等原因导致设备发生故障，我公司在接到客户故障通知后的24小时内即派相关技术人员赶赴现场免费排除故障或更换材料设备。
保修期后我公司亦实行终身维修，只酌量收取材料成本费。
