生产企业过程能力确认细则

生产过程检验实施细则一、背景介绍生产过程检验是指在产品生产过程中对关键环节、关键参数、关键工序进行检验，以确保产品质量符合要求。

为了规范生产过程检验工作，提高产品质量，制定本细则。

二、检验范围本细则适用于公司所有生产过程中的检验工作。

三、检验目的1. 确保生产过程中的关键环节、关键参数、关键工序符合质量要求；2. 及时发现生产过程中的问题，采取措施进行纠正，防止不合格品的产生；3. 为生产过程的改进提供数据支持。

四、检验内容1. 关键环节检验1.1 根据产品特性和工艺要求，确定关键环节；1.2 制定关键环节检验方案，明确检验方法和标准；1.3 定期进行关键环节检验，记录检验结果。

2. 关键参数检验2.1 根据产品特性和工艺要求，确定关键参数；2.2 制定关键参数检验方案，明确检验方法和标准；2.3 定期进行关键参数检验，记录检验结果。

3. 关键工序检验3.1 根据产品特性和工艺要求，确定关键工序；3.2 制定关键工序检验方案，明确检验方法和标准；3.3 定期进行关键工序检验，记录检验结果。

五、检验频次1. 关键环节检验频次根据产品特性和工艺要求确定，一般不超过每班次一次；2. 关键参数检验频次根据产品特性和工艺要求确定，一般不超过每班次一次；3. 关键工序检验频次根据产品特性和工艺要求确定，一般不超过每班次一次。

六、检验记录1. 检验记录应详细记录检验日期、检验人员、检验结果等信息；2. 检验记录应及时整理、归档，便于查询和追溯。

七、异常处理1. 发现不合格品时，应立即停止生产，并采取措施进行纠正；2. 不合格品应及时隔离，做好标识，以防止混淆和误用；3. 对不合格品应进行分类处理，包括返工、报废等；4. 异常情况应及时上报相关部门，并进行分析和改进。

八、改进措施1. 根据检验结果和异常情况，及时采取改进措施；2. 定期评估检验方案的有效性，对不合理的方案进行调整；3. 鼓励员工提出改进意见，共同推动生产过程的持续改进。

过程确认管理办法1 目的对过程实现所策划的结果的能力进行确认，确保产品质量满足顾客要求。

2 适用范围本规定适用于公司钢化特殊过程的确认。

3 职责3.1 技术质量部负责对焊接特殊过程的能力确认与再确认，包括过程能力的定量分析。

3.2 生产部负责对特殊过程人员的上岗操作培训与考核，并按要求对特殊过程进行正确操作与连续质量控制。

3.3 设备部负责对特殊过程设备的技术状态确认。

3.4 管理部负责对特殊过程人员培训的组织及上岗证的发放。

3.5 质检员按要求对特殊过程产品进行连续的质量监控。

4 特殊过程的确认4.1 确认方法按照Q/ZY 001-2012《质量手册》的7.5条生产过程控制程序要求填写《特殊过程工艺鉴定记录表》和《特殊过程人员资格鉴定记录表》。

其中《特殊过程工艺鉴定记录表》主要是对特殊过程的工艺参数、工艺方法以及对设备的技术要求进行确认。

《特殊过程人员资格鉴定记录表》主要是对特殊过程人员的理论基础知识考核、实际操作考核以及能力和资格进行考评和确认。

4.2 确认准则对特殊过程人员的考核与评价按照《公司岗位说明书》要求，主要对从事本岗位的工作职责、教育背景、工作经验、技能要求及个人特征等进行。

对特殊过程设备的确认准则主要依据设备购置申请、设备验收、设备周期检定记录以及日常保养完好记录来认可该设备是否满足产品工艺要求。

4.3 确认要求1）客户服务中心在产品实现策划时，对特殊过程进行识别2）对新进设备必须进行初次确认，使用运行后根据周检计划的检定进行周期鉴定，如果生产工艺改变或新产品特殊工艺必须进行再次确认，并对工艺变更进行验证。

3）特殊工艺过程通过鉴定后，在任何时候，特殊过程人员在上岗前必须通过管理部组织的上岗培训与考核，生产部必须严格按照工艺要求对特殊过程操作人员进行岗前培训，合格才能上岗。

4）技术质量部每年年底对特殊过程的能力按照要求进行再次确认，并将结果填入《特殊过程工艺鉴定记录表》中。

若发现过程能力达不到规定的要求时，技术部组织相关部门进行原因分析，并按要求实施必要的纠正措施。

文件制修订记录1.0目的对产品形成的过程进行确认，以便对其施加影响和控制，确保最终产品符合规定的要求，特制定本程序。

2.0适用范围适用于本公司产品形成过程中，为保证产品质量而进行的一系列过程中需要对其进行确认的过程。

3.0定义3.1 过程确认：建立客观证据，证明过程能持续生产满足既定要求的结果或产品。

3.2 过程确认方案：说明如何实施确认的文件，包含了测试参数，产品特性，生产设备和由什么构成可接受测试结果的判断要点。

3.3 安装验证（IQ）：有客观证据支持，即正确的考虑到所有符合厂商规格的过程设备和辅助安装系统的主要布置和设备供应商的说明。

3.4 操作验证（OQ）：有客观证据支持，即使产品符合所有预定要求的过程控制范围和程度。

3.5 性能验证（PQ）：有客观证据支持，即在预期条件下，过程连续的产出符合预定要求的结果或产品。

3.6：通过检查和提供客观证据来肯定（产品）已符合规定的要求。

4.0职责4.1 品质部：负责组织策划过程确认，组织过程确认小组。

4.2 生产部：组织制定过程确认方案，实施过程确认方案。

4.3 研发部：确认过程确认工艺条件，标准，检验标准和方法，协调各部门参与过程确认，为过程确认提供技术支持。

4.4 相关部门：负责参与过程确认的执行。

4.5 管理者代表：领导过程确认，批准过程确认方案和报告，组织对过程确认人员进行培训。

5.0工作程序5.1 过程确认的判定5.1.1 一个过程是否需要确认，可以通过下图进行判断：5.1.2每个过程都应制定一个规格，该规格规定了过程参数和希望的输出。

应考虑该输出是否可通过后续的监控或测量来。

如果可以，那么应该考虑是否仅凭便足以消除不可接受的风险，并且（该）是一个成本效益方案。

如果是，应对输出进行，并且正确地控制该过程。

5.1.3如果不能该过程输出，那么应决定对该过程进行确认；或者，明显的做法是，重新设计产品或过程来减少变化，使产品或过程得到改进。

同时，生产过程的改进促进了对该过程进行确认的需要，尽管之前，该过程仅要求和控制。

生产过程检验实施细则一、背景介绍随着现代工业的发展，生产过程检验在保障产品质量、提高生产效率方面起着关键作用。

为了确保生产过程检验的顺利进行，制定并执行生产过程检验实施细则是必要的。

二、目的本文旨在制定一套详细的生产过程检验实施细则，以确保生产过程中的每个环节都能得到有效的检验和控制，从而提高产品质量和生产效率。

三、适用范围本细则适用于公司所有生产过程的检验工作，包括原材料采购、生产线操作、产品包装等环节。

四、实施细则1. 原材料采购检验1.1 根据产品要求，制定原材料采购检验标准和方法。

1.2 由质量部门指定专门的检验人员进行原材料的抽样和检验。

1.3 原材料检验合格后，方可投入生产使用，否则应及时采取措施，如退货、更换等。

2. 生产线操作检验2.1 制定生产线操作检验标准和方法，确保操作规范。

2.2 检验人员应按照标准和方法进行抽样检验，包括外观检查、尺寸测量、功能测试等。

2.3 检验结果应及时记录，并进行统计和分析，以便发现问题并采取纠正措施。

3. 产品包装检验3.1 制定产品包装检验标准和方法，确保包装符合产品要求。

3.2 检验人员应对包装进行外观检查、尺寸测量、包装材料检验等。

3.3 包装检验合格后，方可进行产品入库和发货。

4. 检验记录和数据分析4.1 检验人员应及时记录检验结果和相关数据。

4.2 检验记录应包括检验日期、检验人员、检验方法、检验结果等内容。

4.3 检验记录和数据应进行定期的统计和分析，以便发现问题和改进生产过程。

五、责任与权限5.1 质量部门负责制定和修订本细则，并对其执行情况进行监督和检查。

5.2 生产部门负责组织和实施生产过程检验工作，并配合质量部门的监督和检查。

5.3 检验人员应按照本细则的要求进行检验工作，并及时报告异常情况。

六、培训和沟通6.1 公司应定期对相关人员进行生产过程检验的培训，以提高其技能和知识水平。

6.2 质量部门应与生产部门保持密切的沟通和协作，及时解决检验中遇到的问题。

关键特殊过程确认准则一，目的：本准则目的是证实过程能力满足过程策划要求。

二，范围：用于本公司关键过程的确认和再确认。

三，要求：1，凡确定为关键过程的工序，在正式运行之前，均必须按本准则确认，适当时应该按本准则进行再确认。

2，本组织确定的关键特殊工序为：染色。

3，1 确认内容和方法：3．1．1 各关键特殊工序的设备是否能满足工艺要求。

包括设备的运行方式，所用工具软件，设备控制参数的精度调整范围及设备环境、技术保养状态等是否符合工艺规范要求。

3．1．2所加工的材料是否符合规定要求。

材料的标准、材质的要求、材料质量的保证和验收是否能确保符合策划的要求以及设备的加工范围。

3．1．3 对所规定的工艺规范，作业指导书等文件对产品技术要求和设备技术状况的规定是否充分、适宜，是否能最大限度防止潜在的质量问题在用户使用过程中发生。

3．1．4 对于操作的员工和现场工艺控制人员及相关的人员的操作能力和调控能力是否能满足工艺规定的要求。

3．1．5 对过程运作的环境影响是否符合要求。

3．1．6 对过程及其结果的监控装置是否符合规定要求。

3．1．7 对过程的监控纪录是否符合要求。

3，2 确认的方式：3．2．1 有下列情形之一必须进行确认（1）未经过确认的关键过程（2）符合需要再确认要求的已经确认的关键过程（3）其他认为必须进行确认的过程（4）正常情况下每年一次3．2．2 确认采取职能部门认可的方式进行，由技术经理签署评价意见并签字对认可负责。

3．2．3 必要时技术部经理应提供认可的证据。

包括人员资格、设备工程能力（或精度参数）、工序能力、控制图等。

3．2．4 确认须经管理者代表批准方有效，由管理者代表作出综合评价意见。

3．3 再确认：凡所确认的内容发生影响过程能力或超出过程能力的要求的变化时，均应重新按本准则进行确认。

3．4 必须保持确认纪录。

记录格式见附件。

3．5 确认实施关键过程的确认由管理者代表组织实施，有关职能部门参加，确认记录由生产部保存。

生产过程检验实施细则一、引言生产过程检验是企业保证产品质量的重要环节之一。

通过对生产过程各个环节的检验，可以及时发现并纠正可能存在的问题，确保产品质量符合标准要求。

为了规范生产过程检验的实施，制定本细则以供参考。

二、检验责任1. 生产责任人负责组织、协调、监督和推进生产过程检验工作。

2. 检验人员负责具体的检验操作，依据相关标准和规范进行检验。

三、检验目标1. 确保生产过程的稳定性和一致性，提高产品质量。

2. 提前发现和排除生产过程中的问题，防止不良品出厂。

3. 保证生产过程符合相关法规和标准要求。

四、检验内容1. 原材料检验（1）检查原材料是否符合入库标准。

（2）抽取样品进行化学成分分析。

（3）进行物理性能测试，如拉伸强度、硬度等。

（4）对比样品进行外观检查，确保原材料无质量问题。

2. 加工工艺检验（1）对每个加工环节进行取样，检查是否达到工艺要求。

（2）对加工设备进行定期巡检，确认设备正常运行。

（3）检查加工工艺记录，确保工艺稳定可控。

3. 中间产品检验（1）对中间产品进行外观检查，确保无缺陷。

（2）进行功能性能测试，如接口连接、耐用性等。

（3）检查中间产品的尺寸精度，判断加工工艺是否合理。

4. 成品检验（1）对成品进行外观检查，确保无划痕、污渍等。

（2）进行性能测试，如电气性能、耐压等。

（3）检查成品的包装是否完好，防止在运输过程中受损。

五、检验方法1. 取样检验法：在生产过程中，从每个环节中随机抽取样品进行检验。

2. 现场检验法：通过实地观察和操作检验，判断生产过程是否合规。

3. 实验室检验法：将样品送至实验室进行详细的化学成分、物理性能等检验。

4. 设备检验法：对加工设备进行定期维护和检修，确保设备正常运行。

六、检验记录1. 检验人员应当编制详细的检验记录，记录检验的时间、地点、人员以及具体的检验结果。

2. 检验记录应当及时归档，并保留一定时间，以备后期追溯和参考。

七、异常处理1. 如果在检验过程中发现异常情况，应当立即采取措施进行处理，并及时报告相关责任人。

生产过程检验实施细则第一条目的为提高产品质量，保证生产处于可控状态，杜绝不合格品的发生和转序，消除潜在质量事故。

第二条范围本标准适用于“徽记”瓜子、花生、“好巴食”粗粮酥系列产品生产过程的检验规定。

从投入原料到成品的过程的检验。

第三条职责(一)每日生产前，生产工人应进行开工确认，车间质量负责人和现场品控负责监督检查。

(二)生产过程中，生产工人自检、上下工序互检、车间质量负责人对工艺、设备参数和工艺执行情况进行巡检、品控部现场品控对各工序半成品质量、卫生质量进行抽样检验和检查。

第四条执行规程第一款开工确认在每一规格产品或者每一台机器正式生产前应检查环境、设备卫生、生产条件，并对各类原辅材料质量及首件产品在材质、规格、色泽、结构等品质符合性上进行确认，合格后方能投入生产。

第二款过程巡检(一)巡检时间及频率：车间负责人、现场品控每日完成开工确认后，要不间断地按生产工艺流程对各工序逐次检查。

在生产期间，按工艺规定的检查频率进行巡检。

(二)巡检项目及方法：1、产品外观：目视、手感及对比。

2、规格尺寸：运用量具检测。

3、关键特性：用检验仪器进行检测，必要时取样送技术中心检验。

4、设备及运行参数：检查运行是否正常，记录实际运行参数并与规定参数作对比分析。

5、物料摆放：检查原辅材料、半成品、成品；待检品、合格品、不合格品等是否摆放在规定位置。

6、卫生：检查是否按规定清洗消毒，消毒液浓度是否符合规定，作业环境人员是否清洁和符合卫生规定，是否有产品、物料散落在地面。

7、工艺执行情况：检查员工是否按规定操作机器设备，是否有不安全作业行为，是否有以次充好的行为，更换规格品项生产时是否通知现场品控到场验证(包括修机、换料、清场)。

8、标识：检查物料、产品、机器标识状态是否正确。

(三)跟踪控制：如在生产过程中出现下列不稳定因素，现场品控应该跟踪检验，跟踪结果应形成记录并作符合性分析。

1、产品以前生产有异常，有较高不良记录。

生产过程检验实施细则一、背景介绍在生产过程中，为了确保产品质量和符合相关标准要求，进行生产过程检验是非常重要的环节。

本文将详细介绍生产过程检验的实施细则，包括检验的目的、范围、流程、方法和记录等内容。

二、检验目的生产过程检验的目的是为了确保生产过程中的各个环节符合质量要求，及时发现和纠正潜在的问题，保证产品质量的稳定性和一致性。

三、检验范围生产过程检验的范围包括但不限于以下方面：1. 原材料的检验：对进入生产过程的原材料进行质量检验，确保原材料符合质量要求。

2. 生产设备的检验：对生产设备进行定期检验和维护，确保设备正常运行。

3. 生产过程的检验：对生产过程中的关键环节进行检验，确保生产过程的稳定性和一致性。

4. 成品的检验：对生产出来的成品进行检验，确保成品符合质量标准。

四、检验流程生产过程检验的流程包括以下几个步骤：1. 制定检验计划：根据产品特点和生产过程的要求，制定相应的检验计划，明确检验的内容、方法和频率等。

2. 检验准备：准备所需的检验设备、工具和材料，确保检验的准备工作完备。

3. 进行检验：按照检验计划进行检验，采集样品、进行测试和测量等。

4. 检验结果评估：根据检验结果进行评估，判断是否符合质量要求。

5. 处理不合格品：对于不合格的样品或产品，进行相应的处理，如修复、返工或报废等。

6. 记录和报告：及时记录检验结果和相关数据，并生成检验报告，以备后续参考和追溯。

五、检验方法生产过程检验可以采用多种方法，具体根据产品特点和质量要求确定。

常见的检验方法包括以下几种：1. 外观检验：对产品的外观进行检查，如颜色、形状、表面光洁度等。

2. 尺寸检验：对产品的尺寸进行测量，确保符合设计要求。

3. 功能性检验：对产品的功能进行测试，确保产品的性能稳定和可靠。

4. 化学分析：对产品中的化学成分进行分析，确保符合相应的标准要求。

5. 物理性能测试：对产品的物理性能进行测试，如强度、硬度、耐磨性等。

2024年生产过程检验实施细则第一条目的为提高产品质量，保证生产处于可控状态，杜绝不合格品的发生和转序，消除潜在质量事故。

第二条范围本标准适用于“徽记”瓜子、花生、“好巴食”粗粮酥系列产品生产过程的检验规定。

从投入原料到成品的过程的检验。

第三条职责(一)每日生产前，生产工人应进行开工确认，车间质量负责人和现场品控负责监督检查。

(二)生产过程中，生产工人自检、上下工序互检、车间质量负责人对工艺、设备参数和工艺执行情况进行巡检、品控部现场品控对各工序半成品质量、卫生质量进行抽样检验和检查。

第四条执行规程第一款开工确认在每一规格产品或者每一台机器正式生产前应检查环境、设备卫生、生产条件，并对各类原辅材料质量及首件产品在材质、规格、色泽、结构等品质符合性上进行确认，合格后方能投入生产。

第二款过程巡检(一)巡检时间及频率：车间负责人、现场品控每日完成开工确认后，要不间断地按生产工艺流程对各工序逐次检查。

在生产期间，按工艺规定的检查频率进行巡检。

(二)巡检项目及方法：1、产品外观：目视、手感及对比。

2、规格尺寸：运用量具检测。

3、关键特性：用检验仪器进行检测，必要时取样送技术中心检验。

4、设备及运行参数：检查运行是否正常，记录实际运行参数并与规定参数作对比分析。

5、物料摆放：检查原辅材料、半成品、成品；待检品、合格品、不合格品等是否摆放在规定位置。

6、卫生：检查是否按规定清洗消毒，消毒液浓度是否符合规定，作业环境人员是否清洁和符合卫生规定，是否有产品、物料散落在地面。

7、工艺执行情况：检查员工是否按规定操作机器设备，是否有不安全作业行为，是否有以次充好的行为，更换规格品项生产时是否通知现场品控到场验证(包括修机、换料、清场)。

8、标识：检查物料、产品、机器标识状态是否正确。

(三)跟踪控制：如在生产过程中出现下列不稳定因素，现场品控应该跟踪检验，跟踪结果应形成记录并作符合性分析。

1、产品以前生产有异常，有较高不良记录。

生产过程检验实施细则范文一、目的和范围本细则的目的是确保产品在生产过程中不受生产偏差和质量问题的影响，保证产品符合质量标准和客户需求。

本细则适用于所有生产过程中的检验活动。

二、术语定义1.生产过程：指从原材料采购到成品交付的全过程；2.检验：指对产品进行各项测试和测量，以评估产品的质量和性能；3.检验员：指负责进行检验活动的人员。

三、检验活动1.原材料检验：1.1 检验员应按照质量标准和技术要求，对原材料进行外观检查、尺寸测量、化学成分分析等；1.2 若发现原材料存在问题，应立即报告相关部门，并按照处理程序进行操作；1.3 检验结果应记录并保存，以备查验。

2.加工过程检验：2.1 检验员应定期对加工过程中的关键环节进行检验，包括设备运行状态、工艺参数、加工效果等；2.2 检验员应使用检测仪器对加工过程中的关键参数进行测量，并记录测量结果；2.3 若发现加工过程中存在问题，应立即停机并报告相关部门，进行处理；2.4 检验结果应记录并保存，以备查验。

3.成品检验：3.1 检验员应按照质量标准和技术要求，对成品进行外观检查、性能测试、功能验证等；3.2 检验员应使用适当的检测仪器对成品进行测试，并记录测试结果；3.3 若发现成品存在问题，应立即报告相关部门，并按照处理程序进行操作；3.4 检验结果应记录并保存，以备查验。

四、工作流程1.原材料检验流程：1.1 接收原材料，确认送货单和质量证明文件；1.2 进行外观检查和尺寸测量；1.3 进行化学成分分析；1.4 检验结果记录和保存。

2.加工过程检验流程：2.1 监控设备运行状态；2.2 检测工艺参数；2.3 进行加工效果检验；2.4 检验结果记录和保存。

3.成品检验流程：3.1 进行外观检查；3.2 进行性能测试；3.3 进行功能验证；3.4 检验结果记录和保存。

五、责任和权力1.检验员应按照本细则的要求进行检验活动，并确保检验结果准确可靠；2.相关部门应及时处理检验中发现的问题，并按照处理程序进行操作；3.检验结果应记录并保存，以备查验；4.检验员、相关部门和管理部门应定期对本细则的执行情况进行评估和改进。

生产过程检验实施细则一、背景介绍在现代制造业中，为了确保产品的质量和安全性，生产过程检验是必不可少的环节。

生产过程检验实施细则旨在规范和指导企业在生产过程中进行检验的具体步骤和要求，以确保产品的合格率和一致性。

二、适用范围本细则适用于所有生产型企业，包括但不限于制造业、加工业和装配业等。

三、检验责任和权限1. 检验责任1.1 生产部门负责生产过程的检验工作，并对检验结果负责。

1.2 质量部门负责监督和指导生产部门的检验工作，并对检验结果进行审核和确认。

2. 检验权限2.1 生产部门具有进行生产过程检验的权限，并可以根据需要委托第三方实验室进行检验。

2.2 质量部门具有审核和确认生产过程检验结果的权限，并可以要求重新检验或采取纠正措施。

四、检验流程1. 检验计划1.1 生产部门在生产过程开始前，应制定检验计划，明确检验的时间、地点和方法。

1.2 检验计划应经质量部门审核和确认，并在生产过程中及时调整和更新。

2. 检验样品的获取与标识2.1 生产部门应按照检验计划，在生产过程中定期抽取样品进行检验。

2.2 样品应具有代表性，并按照规定的标准进行标识和记录。

3. 检验方法和标准3.1 生产部门应根据产品特性和要求，选择合适的检验方法和标准。

3.2 检验方法和标准应符合国家相关法规和行业标准，并经质量部门审核和确认。

4. 检验记录和报告4.1 生产部门应及时记录检验过程中的数据和结果，并进行归档保存。

4.2 检验结果应编制成检验报告，包括样品信息、检验方法、检验结果和结论等内容。

五、异常处理和纠正措施1. 异常处理1.1 如果在检验过程中发现异常情况，生产部门应立即停止生产并通知质量部门。

1.2 质量部门应对异常情况进行调查和分析，并采取相应的纠正措施。

2. 纠正措施2.1 根据异常情况的严重程度，质量部门可以要求生产部门重新检验或采取其他纠正措施。

2.2 纠正措施应经质量部门审核和确认，并及时执行和跟踪。

生产过程检验实施细则一、目的和范围生产过程检验实施细则旨在确保生产过程中的质量控制和产品合规性，以提高产品质量和客户满意度。

本细则适合于公司的生产部门和相关质量控制人员。

二、定义1. 生产过程检验：指对生产过程中的关键环节、关键参数和产品质量进行监控和检验的活动。

2. 关键环节：指对产品质量具有重要影响的生产过程中的关键步骤。

3. 关键参数：指对产品质量具有重要影响的生产过程中的关键指标或者参数。

三、生产过程检验的实施步骤1. 制定生产过程检验计划（1）根据产品特性和生产流程，确定需要进行生产过程检验的关键环节和关键参数。

（2）制定生产过程检验计划，明确检验的频率、方法和责任人。

（3）将生产过程检验计划纳入质量管理体系，确保执行和监控。

2. 进行生产过程检验（1）按照生产过程检验计划，对关键环节和关键参数进行检验。

（2）采集样品或者数据，并进行分析和记录。

（3）根据检验结果，及时采取纠正措施，以确保生产过程的稳定性和产品质量的一致性。

3. 分析和评估检验结果（1）对生产过程检验的数据进行分析和评估，判断生产过程的稳定性和产品质量的合规性。

（2）根据分析结果，及时调整生产过程和质量控制措施，以提高产品质量和生产效率。

4. 持续改进（1）根据生产过程检验的结果和分析，确定改进措施，并制定改进计划。

（2）通过培训和沟通，提高员工的质量意识和操作技能。

（3）定期评估和审查生产过程检验的实施效果，不断优化和改进质量管理体系。

四、记录和文件管理1. 生产过程检验记录（1）对每次生产过程检验进行记录，包括检验日期、检验人员、检验方法、检验结果等。

（2）确保生产过程检验记录的可追溯性和保密性。

2. 文件管理（1）建立和维护生产过程检验的相关文件，包括生产过程检验计划、检验方法和操作规程等。

（2）确保文件的有效性、准确性和及时更新。

五、培训和沟通1. 培训（1）对生产部门和相关质量控制人员进行生产过程检验的培训，提高其操作技能和质量意识。

生产过程检验实施细则一、背景介绍在生产过程中，为了确保产品的质量和安全性，以及满足相关法规和标准的要求，需要进行生产过程检验。

本文将详细介绍生产过程检验的实施细则，包括检验的目的、范围、方法、要求等内容。

二、检验目的生产过程检验的目的是确保产品在生产过程中的各个环节符合质量要求，以及及时发现和纠正潜在的问题，保证产品的质量和安全性。

三、检验范围生产过程检验的范围包括但不限于以下内容：1. 原材料的检验：对进入生产环节的原材料进行检验，包括外观、尺寸、化学成分、物理性能等方面的检验。

2. 生产设备的检验：对生产设备的运行状态、精度、可靠性等进行检验，确保设备正常运行。

3. 生产工艺的检验：对生产过程中的各个环节进行检验，包括工艺参数、工艺流程、操作规范等方面的检验。

4. 产品的检验：对生产出的产品进行检验，包括外观、尺寸、性能、包装等方面的检验。

四、检验方法生产过程检验可以采用以下方法：1. 可视检查：通过目视观察原材料、设备、工艺过程和产品的外观，判断是否存在异常情况。

2. 测量检验：使用测量工具对尺寸、重量、温度等进行测量，确保符合规定的要求。

3. 化学分析：使用化学分析仪器对原材料的化学成分进行分析，确保符合质量要求。

4. 物理性能测试：使用相应的测试设备对产品的物理性能进行测试，如拉力测试、硬度测试等。

5. 抽样检验：从生产过程中随机抽取样品进行检验，以代表整个批次的质量状况。

五、检验要求生产过程检验应满足以下要求：1. 检验计划：制定详细的检验计划，包括检验内容、方法、频率等，确保全面有效地进行检验。

2. 检验记录：对每次检验进行记录，包括检验时间、检验人员、检验结果等，建立完整的检验档案。

3. 异常处理：对于发现的异常情况，及时采取纠正措施，确保生产过程的正常进行。

4. 检验结果评估：对检验结果进行评估，判断是否符合质量要求，以及是否需要调整生产过程或改进工艺。

5. 持续改进：定期评估和改进生产过程检验的方法和要求，提高检验的效率和准确性。

制造过程能力调查指南引言制造过程能力是评估制造过程的关键指标，它反映了制造过程的稳定性和可靠性。

为了确保产品质量的稳定和持续改进，制造企业需要进行制造过程能力调查。

本指南旨在提供制造过程能力调查的基本步骤和常用方法。

步骤以下是制造过程能力调查的基本步骤：1.确定指标：首先，需要确定要调查的制造过程能力指标。

常见的指标包括：尺寸、重量、硬度、表面粗糙度等。

根据具体产品和行业要求，选择适当的指标进行调查。

2.收集数据：收集有关制造过程指标的数据。

可以使用测量设备进行数据采集，包括卡尺、秤、硬度计和表面粗糙度测试仪等。

确保数据的准确性和可靠性。

3.数据分析：对收集到的数据进行统计分析。

常用的数据分析方法包括直方图、散点图、均值和标准偏差等。

通过分析数据，可以了解制造过程中的变异性和稳定性。

4.计算过程能力指标：根据数据分析的结果，计算制造过程能力指标。

常用的指标包括Cp、Cpk、Pp和Ppk等。

这些指标可以评估制造过程是否满足规定的要求，并提供改进的方向。

5.解释结果：解释制造过程能力调查的结果。

根据指标的值和统计分析的结果，评估制造过程的稳定性和可靠性。

如果指标超出了规定的要求，需要进行改进措施和调整。

常用方法制造过程能力调查使用多种常用方法，以下是其中几种常见的方法：1.直方图：用于展示数据的分布情况。

通过直方图，可以直观地了解数据的变异性和分布状况。

2.散点图：用于展示两个变量之间的关系。

通过散点图，可以发现变量之间的相关性和趋势。

3.均值和标准偏差：均值是数据集的中心位置，标准偏差是数据集的离散程度。

通过计算均值和标准偏差，可以评估制造过程的稳定性和一致性。

4.过程能力指标：包括Cp、Cpk、Pp和Ppk等指标。

这些指标基于过程的均值和标准偏差，用于评估制造过程的能力。

结论制造过程能力调查是确保制造过程质量的重要工具。

本指南介绍了制造过程能力调查的基本步骤和常用方法。

通过合理应用这些步骤和方法，制造企业可以评估制造过程的稳定性和可靠性，并采取相应的改进措施。

生产和服务提供过程的确认控制要点一、理解和应用（一）API认证企业应建立相应的控制文件该文件可以是程序文件或是程序文件的一部分，也可以是其他类型的文件。

该文件应明确产品实现过程中哪些产品属于对产品结果的符合性不能由后续的监视或测量加以验证的过程，即API Spec Q1 7.5.2.1称之的需确认的过程（工序）（二）需确认过程的区域应适当界定和识别针对API Spec Q17.5.2所述“不能由后续的监视或测量加以验证的”，“包括在产品使用已交付后问题才显现的”过程的界定，正确识别产品实现过程中的需确认的过程予以控制，不能为了简化控制程序环节和活动、减少必须的资源投入，明知是需要确认的过程而不予以认定。

API Q17.5.2.1中规定：对适用的产品规范已识别的需要确认的过程，如果产品规范中没有明确规定，如适用，至少包括无损检测、焊接、热处理。

非金属（橡胶）密封件（如胶心）的硫化过程和铸造承压关键件（如本体）的熔炼和浇铸过程、缠绕工序等属于需确认的过程。

（三）需确认的过程应针对产品结果的符合性进行验证根据标准的表述，需确认的过程应针对产品结果的符合性进行验证，产品结果体现在需确认的过程实现后的零部件本身应具有的特性，例如，抗拉强度、屈服强度、硬度、冲击能力、断面收缩和抗硫化氢性能、耐老化性能、疲劳寿命等。

因此，在提供需确认的过程能力客观证据时，应将主要影响产品特性的技术数据提供出来，机械加工的几何尺寸、表面质量不能证实需确认的过程的能力满足产品内在质量特性的要求（四）过程确认包括的场所需确认的过程的确认包括标准要求的两个场所。

一是7.5.2规定的在本企业实现的需确认的过程。

二是4.1、7.4规定的外包过程中涉及到的在外包方实现的需确认的过程。

在第三方审核时，审核员在本企业实现的需确认的过程不仅要审核企业提供的证实性记录，还要审核现场实际控制能力。

对外包方，如果审核员认为提供的证据不充分或有怀疑时，审核员也有可能作为审核的第二现场审核，如果时间、行程方便的话，审核员会提出这样的安排。

生产和服务提供过程确认控制程序（ISO13485-2016）1.0目的对生产和服务提供过程的输出不能由后续监视或测量加以验证时，应实施确认，以证实其实现策划的结果的能力，提高顾客满意度。

2.0范围适用于特殊过程（对形成的产品是否合格不易或不能经济地进行验证的过程）的控制。

3.0职责3.1研发部负责特殊过程确认的指导。

3.2生产部负责特殊过程确认的管理。

4.0程序特殊过程确认是把形成结果的过程参数控制住，在一定的人、机、料、法、环、测条件下做出产品，通过检验、试验甚至破坏性试验，验证该产品是合格的，从而证明按同样过程参数如法制造的产品应该是合格的。

4.1对特殊过程的确认要求对特殊工序“波峰焊接”应实施确认，以证实其实现所策划的结果的能力。

包括：a) 为过程的评审和批准所规定的准则；b) 设备的认可和人员资格的鉴定；c) 使用特定的方法和程序；d) 记录的要求；e) 再确认。

4.2对于在过程控制中使用的计算机软件，如果对产品质量有影响时，组织应建立形成文件的程序（包括：软件需求分析、软件标识规范、软件产品释放规定、软件产品的制定规定和软件产品更改规定等），对此类过程软件进行确认。

软件修改后要确认，即使没有修改，在开始使用前也应确认。

4.3对在产品使用或服务已交付之后问题才显现的过程，如现场维修、教员授课，甚至某些技术风险很大的关键过程，在实施前要证实这种过程有无能力实现合格的结果，多数服务提供过程都有这种情况，教员试讲，服务演习，首件试工等，都属过程确认性质。

4.4确认记录应予保持。

5.0相关文件5.1生产过程控制程序6.0质量记录6.1特殊过程鉴定报告特殊过程确认报告.d oc 特殊过程监控记录.d oc。

1目的
明确本公司特殊过程确认的时机和方法，对特殊过程实施确认，以证实这些过程实现所策划结果的能力。

2适用范围：
适用于本公司生产中电阻焊、电镀、喷塑等过程能力的确认。

3职责
3.1生产部负责组织对特殊过程实施确认。

4 过程控制
4.1需确认的特殊过程为产品生产中的电阻焊、电镀、喷塑工序。

4.2 确认准则
a)必须编制电阻焊、电镀、喷塑作业指导书或工艺，规范操作顺序和流程，注明重点
控制内容，用于指导人工操作；
b)生产设备应处于良好状态，性能参数应满足工艺要求；
c)特殊过程的操作工应通过应知应会和专业知识的考试和考核，合格后方可上岗。

4.3过程确认的主要方法
a) 管理部负责（或委外）对特殊过程人员的培训考核和能力鉴定工作；
b) 生产部负责对特殊过程设备进行检查，以确认其能力；
c) 研发部负责对工艺文件、工艺参数进行监控，必要时组织工艺评价。

4.4 生产部负责记录及汇总确认的过程和结果，并予以保存。

4.5 当确认不能认可时，应在采取措施后进行再确认，直到达到策划结果的能力。

5相关文件
电阻焊、电镀、喷塑作业指导书
6 质量记录及表式
6.1 特殊过程确认表
6.2 设备点检表。