下载文档原格式
剥落当部件表面有固化树脂颗粒从模中出来时，这种现象称为剥落或脱落。
纠正措施：提高固化树脂早期模的入口喂料端温度。
降低线速度，使树脂更早固化。
停线清理（30至60秒）。
增加低温引发剂的浓度。
起泡部件表面出现起泡现象时。
纠正措施：提高入口端模的温度，使树脂更快固化降低线速度，与上述措施作用相同提高强化水平。
起泡经常由玻璃含量低导致的空隙引起。
表面裂缝表面裂缝由过度收缩引起。
纠正措施：提高模温以加快固化速度降低线速度，与上述措施作用相同增加装填物的加载量或玻璃含量，增加富含树脂表面的强韧性，从而减少收缩率、压力和裂缝增加低温引发剂的含量或使用低于当前温度的引发剂。
向部件添加表面衬垫或面纱内部裂缝内部裂缝通常与截面过厚有关，裂缝可能出现在层压制品的中心位置，也可能出现在表面。
纠正措施：提高喂料端的温度，以使树脂更早固化降低模尾端的模温，使其作为散热器，以降低放热曲线顶点如无法改变模温，则提高线速度，以此来降低部件外部轮廓的温度以及放热曲线顶点，从而减少任何热应力。
降低引发剂水平，特别是高温引发剂。
这是最好的永久解决方案，但需要一些实验进行辅助。
将高温引发剂替换为低放热但固化效果较好的引发剂。
色差热点会导致不均匀收缩，从而产生色差（又称颜色转移）纠正措施：检查加热器，确保其处于适当位置，从而不会在模上出现温度不均匀的现象检查树脂混合料以确保填充物和/或颜料不会出现沉降或分离（色差）巴氏硬度低巴氏硬度计的读数低；由于未完全固化纠正措施：降低线速度以加速树脂的固化提高模温以提高模内的固化速率和固化程检查导致过度塑化的混合物配方检查其他污染物，例如水或能够影响固化速率的颜料注意: 巴氏硬度读数只能被用于对比使用相同树脂的固化效果。
它们不能被用于对比使用不同树脂的固化效果，因为不同树脂会使用各自特定的乙二醇来生产，其交联深度也不尽相同。
收缩由过度收缩导致的表面形状不规则纠正措施：加入更多的玻璃，以降低固化过程的收缩率加入一种减缩剂（低收缩添加剂）或增加填料加载量模堵塞模被玻璃堵塞，导致部件向外破出或拉拔头无法移动部件降低模入口的温度；在模口的预固化会导致堵塞将粗纱均衡地穿过每个塑型导引器，并且在塑型导引时没有纤维断裂或扭曲发生，这样可取得可接受的预塑型降低强化水平。
电泳槽玻璃钢的制作工艺及缺陷分析 电泳槽体因生产工艺的要求和防止介质腐蚀的需要，要求制作槽体的材料具有防腐性能良好、强度高、绝缘性好和使用寿命长等特点。
槽体设计中从成本考虑一般都选用型钢骨架作支撑，碳钢板作壁板，内表面衬玻璃钢进行防腐和绝缘的结构形式，这种结构形式既能满足电泳涂装的使用要求，又可以降低电泳槽的制造成本。
电泳槽体内衬玻璃钢一般采用改性环氧树脂制作。
环氧树脂的性能和特性如下：1、 形式多样。
各种树脂、固化剂、改性剂体系几乎可以适应各种要求，其施工范围可以从极低的粘度到高熔点固体。
2、 固化方便。
选用各种不同的固化剂，环氧树脂体系几乎可以在0～180℃温度范围内固化。
3、 粘附力强。
环氧树脂分子链中固有的极性羟基和醚键的存在，使其对各种物质具有很高的粘附力。
环氧树脂固化时的收缩性低，产生的内应力小，这也有助于提高粘附强度。
4、 收缩性低。
环氧树脂和所用的固化剂的反应是通过直接加成反应或树脂分子中环氧基的开环聚合反应来进行的，没有水或其它挥发性副产物放出。
它们和不饱和聚酯树脂、酚醛树脂相比，在固化过程中显示出很低的收缩性（小于2%）。
5、 力学性能。
固化后的环氧树脂体系具有优良的力学性能。
6、 电性能。
固化后的环氧树脂体系是一种具有高介电性能、耐表面漏电、耐电弧的优良绝缘材料。
7、 化学稳定性。
通常，固化后的环氧树脂体系具有优良的耐碱性、耐酸性和耐溶剂性。
像固化环氧体系的其它性能一样，化学稳定性也取决于所选用的树脂和固化剂。
适当地选用环氧树脂和固化剂，可以使其具有特殊的化学稳定性能。
制作工艺制作工艺：：(1)电泳槽体表面处理：通过人工打磨或喷砂处理对槽体需裱糊玻璃钢的壁板表面进行除锈、除油、除氧化皮、除尘和焊缝打磨等，并清洗干净、晾干，否则会导致粘结不牢，影响质量。
基底表面要平整，转角处的半径不小于10 mm。
处理完成后应尽快进行裱糊，以防止金属表面返锈与氧化。
(2)槽体表面裱糊玻璃钢a．配环氧树脂胶液配环氧树脂胶液时应注意以下几点：胶液粘度合适。
胶衣起泡的主要因素及相应的解决方案。
对于玻璃钢船舶来说，表层起泡是一种非常严重的缺陷，很多人认为它的发生没有规律性，故被称为“玻璃钢船舶瘟疫”。
很多影响渗透并且可以测量的因素是造成表层起泡的主要原因。
所以玻璃钢船舶制造商可以通过使用更加合适的材料作出更好的选择。
2. 渗透的原理水进入FRP中的空隙中，低摩尔质量的物质将溶解在水相中。
由于溶解物产生浓度差，由浓度差产生的渗透压将使水由外向空隙中渗透来平衡渗透压，当渗透压超过树脂和胶衣的韧性时，将引起开裂，鼓泡就开始扩大。
3．原因分析和建议通过对实验室的实验结果的分析，并结合相关的专业资料，我们认为影响起泡的主要因素有以下几点：1．工艺操作。
2．胶衣层的质量和厚度。
3．添加剂。
4．积层树脂。
5．玻璃纤维浸润剂和粘结剂。
3．1 工艺操作其中工艺操作是最重要的环节，因为它是其他方面的前提和基础。
把环境控制在规定的温度和湿度下，进行成型加工和原料储存是很关键的。
温度在16-30℃，相对湿度低于80%是保证充分固化的最佳条件。
玻璃纤维会吸收水分从而影响材料间的结合力并最终影响到积层的固化，简而言之就是影响到气泡的产生。
胶衣背后的第一层玻纤必须完全被树脂浸润，而且还要仔细用辊子仔细压实，以排掉气泡。
充分的后固化不但能大大地提高船舶的机械力学性能，而且也提高了船舶的耐水和耐候能力，也就是减少了鼓泡的发生。
我国的造船厂大多数集中在沿海一带，空气湿度大，且我国并不普及除湿设备，但在一些欧洲的造船厂，不但有专业的除湿设备，而且还有专门的烘房用于船舶后固化。
一般采用3小时80℃的后固化工艺。
3．2 胶衣层的质量和厚度胶衣质量的重要性体现在它的抗水解性和致密程度。
通过QCT（60℃）实验进行气泡评估，在相同条件下，标准质量的间苯胶衣70小时就发生气泡现象，而专门设计的航海级胶衣（Neogel 8373/8375）可以抗500小时。
胶衣厚度对抗起泡同样起着重要的作用。
采用邻苯积层树脂制成的样板，如一种航海级的间苯胶衣厚度为0.25毫米，起泡时间为350小时，但将胶衣厚度增加为1毫米，则起泡时间增加为1500小时。
钢化玻璃外观质量问题及原因分析钢化玻璃作为一种广泛应用于建筑和家居装饰中的重要材料，其外观质量一直备受关注。
然而，在使用中我们常常会遇到一些外观质量问题，比如气泡、凹凸不平、划痕等。
本文将对钢化玻璃外观质量问题进行深入分析，并探讨其产生的原因。
一、气泡问题气泡是钢化玻璃外观质量问题中常见的一种。
气泡的存在严重影响了玻璃的透明性和美观度。
造成气泡问题的原因主要有以下几点：1.1 原料质量不过关：玻璃生产过程中，原料中可能含有水分、杂质等，这些都会导致玻璃产生气泡。
1.2 熔融温度不均匀：玻璃熔融过程中，温度分布不均匀，会导致局部区域的玻璃产生气泡，从而影响外观质量。
1.3 冷却速度过快：钢化玻璃在加热后快速冷却，如果冷却速度过快，可能会导致气体在玻璃内部无法完全释放，从而形成气泡。
二、凹凸不平问题凹凸不平是指钢化玻璃表面出现凹陷或凸起的现象，严重影响了玻璃的质感和视觉效果。
造成凹凸不平的原因主要有以下几点：2.1 错误加工操作：在钢化玻璃的加工过程中，如果操作不当，比如加工温度、压力控制不准确，或者刀具磨损过度等，都会导致凹凸不平的问题。
2.2 材料失效：钢化玻璃的原材料可能存在质量问题，比如含水率过高，这些都会导致加工后的玻璃出现凹凸不平的情况。
2.3 玻璃弯曲不均匀：钢化玻璃在加工过程中，如果玻璃的弯曲不均匀，可能会导致玻璃在冷却后产生凹凸不平的现象。
三、划痕问题划痕是指钢化玻璃表面出现划痕痕迹，导致视觉效果受损的问题。
造成划痕问题的原因主要有以下几点：3.1 人为操作不当：在钢化玻璃的存放、搬运或清洁过程中，如果操作不当，比如用力过猛、使用不合适的清洁工具等，都会导致玻璃表面被划伤。
3.2 材料质量差：钢化玻璃的原材料可能存在瑕疵或质量问题，比如硬度不足，易受划伤，这些都会导致玻璃表面出现划痕。
3.3 加工设备问题：在钢化玻璃的加工过程中，如果设备存在问题，比如刀具不锋利、加工速度过快等，都会导致玻璃表面划痕的问题。
文件编号玻璃钢产品检验标准文件版本页次LT-WI-PZBZ001 A/0 1/5 1.目的规范玻璃钢产品外观及性能的通用检验规范，使QC检验人员准确地、更快地掌握玻璃钢产品的检验，保证产品品质。
2.范围本标准适用于公司玻璃钢车间所有玻璃钢制成品的质量检验。
3.职责3.1品质部：依本标准进行检验与测试；3.2生产部：依本标准进行产品生产；3.3资材部（仓库）：依本标准进行仓存。
4.作业程序4.1检验场地：玻璃钢生产车间；4.2检验工具：铅笔、卷尺、4.3外观检验环境：视力要求检验光源观测距离观测角度矫正1.0以上640-870 Lux间的不单一的光源下或40W的灯光下650mm 45º±15º5.缺陷分类5.1致命缺陷(CR)：开裂、明显变形；5.2严重缺陷(MAJ):属功能性缺陷，外观不符合检验标准规定5.3轻微缺陷(MIN):属外观轻微缺陷，非严重缺点或者主要缺点，不影响使用或装配；LT-WI-PZBZ001 A/0 2/55.5.外观面区域划分：①A级面：客户使用产品时能一眼就看到的面；②B级面：客户使用产品不太容易看到的面，例如：车顶、踏板处；③C级面：产品组装后不可见的面，例如：车身底；B级面C级面B级面A级面6.检验标准6.1材料检验：6.1.1用于制造玻璃钢的树脂及玻璃纤维、布等增强材料应为研发部认可的材料；6.1.2供应商应向我司提交每一批次的材料出厂合格证及材料性能试验报告；6.1.3树脂应为通用型不饱和聚酯树脂，超过贮存期的树脂不允许继续使用；6.1.4加入树脂中的各种固化剂（包括引发剂和促进剂）、颜料、填料等添加剂应按规定的标准，不能明显影响树脂及玻璃钢固化后的各项性能；6.1.5预埋件一般采用与树脂胶接良好的闭孔结构的木材、铁板、方管等材料。
木材应充分干燥，湿度不大于18%；6.2外观检验：缺陷定义：1)异物（杂质）：因异物或跟产品不是同一种物质所造成的点状突起物。
在以下讨论中将广泛使用英制单位，1 mil = 1/100 英寸=0.0254毫米1. 胶衣-- 胶衣是一层聚脂的涂层。
它应用于模具的表面并成为产品成品不可分割的一部分。
它的主要功能是将玻璃钢外部环境中保护起来。
在达到这一点的同时，它使产品产生了美观和有吸引力的外表。
这种外表可以长时期保持，还可以有多种颜色。
胶衣还免除了使用其它表面处理工艺的必要。
胶衣中有许多成分对其质量和工作特性产生了影响。
这些成分包括：A. 树脂–它是胶衣的基础成分。
树脂的组成决定了固化胶衣的基本性能。
好的胶衣兼顾了可喷洒性，灵活性，可修补性，耐化学腐蚀性，耐水性，耐候性和价格。
1）正邻苯二甲酸/酐（OA）--- OA是生产树脂的数种原料之一。
OA主要广泛地用于不耐候和不耐水的各种树脂中。
近年来已被等邻苯二甲酸和ISO/NPG类型的酐所代替。
2）等邻苯二甲酸（ISO）--- 用等邻苯二甲酸代替OA会使胶衣更具有耐化学腐蚀性和弹性。
这样的胶衣更适合游艇等暴露于大气的用途中。
3）戊基乙二醇（NPG）--- 这是另一种树脂的原材料。
如果比例合适，它可使胶衣产生更好的耐化学和耐候性。
它在对质量和性能要求很高的场合应用。
这些场合包括游泳池，矿泉浴和高级游艇等。
通常NPG和等邻苯二甲酸会混合使用形成ISO/NPG类型的胶衣。
B. 染料—它们使胶衣产生颜色。
颜色产生的时间不仅限于今天，而是在各种环境状况下的明天或10年后的今天。
C. 填充剂—它的用途是使胶衣产生可喷洒性。
它还能影响胶衣的固化性能和对水和颜色的耐久性。
D. 触变胶—胶衣的大部分粘度来自它。
它的作用是使胶衣能附着于垂直的表面，同时具有良好的可雾化和可喷洒性。
E. 促进剂—它与过氧化物的固化剂反应后固化胶衣。
它主要用于调节胶衣的固化特性。
胶衣可以被配方成多种不同的方式。
正确的原料选用和用量将使胶衣产生很好的喷洒特性，并且在潮湿时和18(+/-2)mil的厚度时不下陷。
在合适的条件下，这样的胶衣可以在合理的短时间里固化，并具有良好的颜色保持性和耐水，耐气候或其它环境的特性。
带您一起了解RTM成型工艺、常见缺陷、原因及解决方法闭模成型工艺成型工艺与分类所谓闭模成型工艺就是在阴、阳模闭合的情况下成型复合材料构件的工艺方法。
SMC、BMC模压、注射成型、RTM、VEC技术都属闭模成型工艺。
由于环保要求日益严格，促使了闭模成型技术的应用与发展。
RTM工艺,即树脂传递模塑工艺,是一种新型的模压成型方法。
它具有模具造价低、生产周期短、劳动力成本低、环境污染少、制造尺寸精确、外形光滑、可制造复杂产品等优点。
[视频]汽车空调外壳RTM工艺过程力王新材料科技（河源）有限公司协助拍摄[视频]新能源电池盒RTM工艺过程力王新材料科技（河源）有限公司协助拍摄RTM成型工艺模具技术RTM总工艺路线RTM有三个重要的组成部分:*1原材料系统*2注入设备*3模具系统RTM成型用模具技术所有RTM产品都需一适合工艺的模具,RTM也不例外。
RTM模具可以用铝钢、FRP来制作。
由于铝钢模具不易变形但价格格高，在这不作介绍。
下面主要介绍FRP模具。
1、RTM模具型式和材料FRP模具用于RTM，按一般规定做——7-10mm厚的模具层板，然后在基础模具表面下装入——加热芯形成夹层结构，模具层板总厚为20mm。
由于这厚度不能胜任RTM成型工艺所需的强度，因此需进一步增强。
箱形钢型材要比复合材料便宜得多，一般以箱形钢型材加固。
FRP模具实践证明用劣质树脂翻制的模具使用寿命极短,而对产品质量也有直接影响,所以模具表面要求用耐温、耐化学腐蚀的材料来做。
模具制作成本大部分是人工、材料选择成本几乎与模具总造价无关。
目前一般选用乙烯基酯模具树脂系统和胶衣，并且证明比传统环氧材料具有更好的使用寿命和耐温性。
据国外资料报道，用乙烯基酯模具树脂制得的模具模塑次数已超过18000多模次，而且还在继续使用。
2、模具加热用于玻璃钢工业的大多数树脂都有一与温度直接相在的固化曲线，所以寻找生产模具能够控制温度的方法具有相当的现实意义，这样有助于优化生产效率。
玻璃钢验收标准编制：校对：审核：1．目的为了能准确地、更快地掌握产品的检验标准，规范大丰和玻璃钢制品外观及性能的通用检验规范，利于生产中的检验，保证产品品质。
2．范围本规范规定了以玻璃纤维增强材料和不饱和聚酯树脂为主要构造材料，以手糊成型玻璃钢家具的材料检验、模具检验，半成品，成品检验。
3．定义3.1 AQL: Acceptable quality level 可接受质量水平3.2 缺陷等级3.2.1 CRI（致命缺陷）：AQL=0，开裂，明显变形。
3.2.2 MAJ（主要缺陷）：AQL=0.65，属功能性缺陷，结构或者机构外观不符合检验标准规定。
3.2.3 MIN（次要缺陷）：AQL=1.0,属外观包装轻微缺陷，非严重缺点或者主要缺点，不影响使用或装配。
3.3 外观面区域划分3.3.1 A区: 正面，3.3.2 B区: 反面3.3.3 C区：组装后不可见面4. 技术要求4.1抽样计划4.1.1根据MIL-STD-105E=Ⅱ AQL的取值CRI=0 MAJ=0.65 MIN=1.0 抽样计划表从不同的包装箱（包）内随机抽样，其中性能测试按附表抽样数或按检验规范、判定按测试项说明。
4.1.2抽样开箱率要求：每批物料10箱（包）内按80%开箱抽样；超过10箱按60%开箱抽样，但不小于8箱（包）。
4.2材料检验4.2.1材料检验4.2.1.1用于建造玻璃钢的树脂及玻璃纤维增强材料应为技术部门认可的材料。
4.2.1.2玻璃钢车间应向技术部门提交材料出厂合格证及材料性能试验报告。
4.2.2胶衣树脂4.2.2.1胶衣树脂应与玻璃钢基体树脂具有相容性，其性能指标应逐项检测，应提交的质量检验报告见附录A（提示的附录），主要用于模具制作。
4.2.2.2基体树脂4.2.2.3基体树脂应为通用型不饱和聚酯树脂，树脂牌号应经技术部门认可，超过贮存期的树脂不允许继续使用。
对有防火要求的车体都位应采用阻燃树脂或涂防火涂层，应提交的质量检验报告见附录B（提示的附录）。
模压制品缺陷型式、发生原因、纠正措施中国玻璃钢工业协会模压专业委员会匡伯铭为了界定和解决出现的故障，采用一套有规则的工艺方法是很关键的。
对于在排除故障/缺陷的过程中这会有助于避免误判。
举例而言，如果缺陷来自成型过程则应集中力量从工艺参数和设备上着手，最终希望能正确、快速地排除故障，下述的指导性意见将是有益的。
当问题产生后应如何排除故障?1．首先应快速反应，因为随着时间的拖延，问题会愈加复杂。
例如，工艺参数要变、材料配方也会变，模塑零件的供应商说不定会退出。
2．研究所有的问题，要系统地进行，不可带偏见，决不要跳过某些环节而下结论。
3．要认真听取他人对问题的描述，决不能自己主观臆测。
4．要了解问题的第一手资料，首先要听取压机工和检验员的分析，只有生产现场的观察才是首位的。
5．要对问题作出最后的定论，要对问题的性质、环境、时间一一做出回答。
6．根据你自己的调研制备一张可能引起各种缺陷的原因表，就像本文所提示的各种信息。
7．利用这张表的可能原因，逻辑地鉴定其可能的趋势，并利用本章的指导意见尽力地纠正它，为了避免混乱，尽量在此刻只考虑其一个原因。
Blisters 气泡乃是加压BMC基材时出现气体导致在制品表层突起。
可能的原因及纠正的措施：1．BMC原料中的“干玻纤”引起模塑料铺层中的空隙，这些空隙在成型时其内集合的气体可能膨胀为气泡。
要完全纠正就要在制备BMC时改变工艺或减少玻纤的含量。
2．BMC原料被湿气、压机的油花、润滑油或外脱模剂所沾染，在成型时受热可能转变成蒸汽而引成气泡，碳酸钙和硬脂酸盐都是亲水物质故所以容易沾染水份。
3．捕获空气的机会应减到最少，这种机会取决于BMC铺料的面积和位置，实际上采用减少铺料的面积，类似像金字塔一样铺放在模具中央部位是有效的，可以迫使空气在成型中跑在BMC料流的前面而逸出。
4．当合模至最后尺寸前，应尽量减慢合模速度，较低的合模速度会减少物料的搅动并削弱捕获空气的机会。
玻璃钢衬里施工及验收缺陷处理摘要玻璃钢衬里是采用玻璃钢作为碳钢或水泥等基体设备的内衬材料，它利用了玻璃钢的化学稳定性和一定的物理机械性能来达到防止设备腐蚀的目的。
它的防护作用比涂层有了很大的提高，它的施工原理是通过树脂胶粘剂的粘合、固化作用，来覆盖被保护设备的表面，与涂料相比，增加了纤维的增强层，提高了覆盖层的厚度，改善了覆盖层的物理机械性能，但是，玻璃钢衬里存在涂膜具有的渗透性，易受热应力和固化收缩应力的作用而导致衬里层的开裂，或与基体设备间的脱壳等缺陷。
关键词基体；腐蚀；性能中图分类号TU756 文献标识码 A 文章编号1673-9671-（2012）111-0130-021 适用范围适用于环氧树脂、乙烯基脂树脂、不饱和聚酯树脂、呋喃树脂和酚醛树脂玻璃钢衬里的施工。
2 施工准备1）施工用的材料准备齐全，材料性能符合设计指标要求。
2）施工机具准备：配料筒，搅拌器，台秤，量筒，剪刀，油刷，砂轮机。
3 施工要求3.1 施工工序材料验收→配制胶料→工序交接→底层处理→面层施工→验收。
3.2 材料检验进入现场的工程材料必须有合格证，其技术指标必须符合设计及有关标准的规定，重要技术指标必须有省级以上质量监督机构出具的检测报告。
无合格证及不合格材料禁止使用。
3.3 施工工艺3.3.1 材料配制1）不饱和聚酯树脂玻璃钢胶料、胶泥的配制：先将不饱和聚酯树脂与引发剂混匀，再加入促进剂混匀，配制成玻璃钢胶料，再加入粉料搅拌均匀，配制成胶泥。
2）酚醛呋喃玻璃钢胶料胶泥的配制：按施工配合比混合各种组分，并搅拌均匀，配制相应的玻璃钢胶料、胶泥。
3）环氧树脂、环氧酚醛、环氧呋喃、环氧煤焦油玻璃钢胶料、胶泥的配制：将预热至40℃左右的环氧树脂及稀释剂或环氧树脂及稀释剂与酚醛树脂、呋喃树脂或煤焦油按施工配合比加入容器中，搅拌均匀并冷却至室温，配制成环氧、环氧酚醛、环氧呋喃、环氧煤焦油等各种树脂，使用时加入固化剂搅拌均匀，配制成胶料，再加入粉料搅拌均匀，配制成胶泥。
玻璃钢制品胶衣使用常见问题分析
胶衣在复合材料玻璃钢制作中起着重要的作用，它不仅对玻璃钢制品表面具有装饰作用，而且具有耐磨、耐老化、耐化学腐蚀的作用。
在实际使用过程中会出现裂纹、流挂等各种问题，从产品设计、胶衣使用和生产操作等各方面可以具体分析。
一、胶衣起皱
主要是胶衣固化不均匀造成的有
1、胶衣太薄，厚度不均，胶衣固化不充分，增强层上得过早。
2、环境湿度大，生产环境的温度低。
3、环境空气流速大，带走大量的苯乙烯。
4、固化剂的含水量高，固化剂与胶衣混合不均匀。
5、胶衣基体树脂有小分子含量高，涂喷过程中带进水或污物。
二、针眼、微孔
主要是胶衣中含有气或小分子物质，在固化过程中还来不及释放造成的有：
1、胶认的凝胶时间短，固化剂加入量大。
2、胶衣层太厚，喷涂流量太大，第一道涂喷量大。
3、胶衣在搅拌时带进大量空气而没有释放，喷涂时又带进大量空气。
4、喷射时雾化差，离模具太近而或太远。
5、脱模剂不当，模具表面受到污染。
三、裂纹和裂缝
1、模具表面有裂纹。
2、胶衣太厚，放热温度高。
3、结构层内部的冲击。
4、脱模过猛，胶衣表面外力的冲击。
5、结构层所用树脂太韧，固化度不够。
四、鱼眼
主要是因为存在表面张力造成的。
1、模具上有污物，脱模剂没干，脱模剂选择不当。
2、胶衣中有不洁物，喷管道内有不洁物。
3、胶衣太薄。
五、流挂
1、胶衣的触变指数低，凝胶时间过长。
2、胶衣喷涂过量，立面太厚，喷嘴方向不对或口径小，压力过大。
3、模具表面涂的脱模剂不对。
六、纤维外露
1、胶衣薄，胶衣固化不完全，就上增强层。
2、纤维滚压太重。
七、制品胶衣光泽不好
1、模具的光洁度差，表面有灰尘等。
2、固化剂含量少，固化不完全，固化度低，未后固化。
3、环境温度低，环境湿度大。
4、胶衣层未完全固化就脱模。
5、胶衣内层填充料高，基体树脂含量少。
八、胶衣局部变色
1、颜料糊分散不均且其质量差，色浆的载体树脂质量差。
2、胶衣的基体树脂的耐候性，耐腐性差，苯乙烯含量高。
3、胶衣厚薄不均，胶衣固化不完全，就上增强层。
4、胶衣太厚，凝胶时间长，树脂与颜料分离。
