供应商管理体系认证检查表(送审稿)
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供应商管理体系认证检查表送审稿.doc预览说明:预览图片所展示的格式为文档的源格式展示,下载源文件没有水印,内容可编辑和复制供应商管理体系认证检查表(送审稿)1供应商管理体系审核检查表拟制: 审核: 批准:供应商体系自检表一、操作标准:XX公司可以根据需要和检查重点,按照本《供应商体系自检表》,选择部分体系、部分要素或全部发给供应商自检。
供应商应对照每个相应要素逐个自检,每个要素自检评分标准如下:1、没有做到,也没有证据支持:0分2、少部分做到,有证据支持,但没有例行化:1分3、大部分做到,并且例行化,而且证据充分:3分4、完全做到,并且例行化,而且有证据充分:4分5、如果不涉及,请用“NA”在“记事”栏中标明。
二、体系自检表体系自检表包括三大部分:质量、环境和社会责任、职业完全与健康1、质量体系自检表审计项目审计内容0 1 2 3 4 记事3.1、管理职责3.1.1、是否有质量方针和对质量的承诺?3.1.2、质量方针是否被各级组织人员所理解、贯彻执行并维持?3.1.3 是否指定一名有较高职位的成员作为管理者代表负责抓质量?3.1.4、在质量体系文件(质量手册等)职责描述中叙述了管理者代表的职责吗?3.1.5、所有人的职责、职权范围和“相互关系”都规定了吗?(职责描述、程序、分工等)?3.1.6、有文件化的组织机构图吗?3.1.7、所有人承担职责和所描述的分工是否一致?3.1.8、职责描述经过管理者批准、有批准日期和受修订控制吗?3.1.9、有管理评审规定用以确保质量体系的有效性吗?3.1.10、管理评审记录是被视作质量记录,而且记录是有效的吗?3.2质量体系与持续改进3.2.1、有文件化的并被维持的符合标准(即ISO9000、QS9000或TL9000)的质量体系吗?3.2.2、有质量体系正被执行的证据吗?3.2.3、是否有质量手册?质量手册是否包括或者涉及文件化的程序组成质量体系的一个部分?3.2.4、有质量目标吗?是否在所有的过程中都设立了质量控制程序和目标,并且这些程序和目标都超过用户的预期?3.2.5、所有目标是否经过评审并得到贯彻实施?3.2.6、是否有正式的文件化的“质量改进程序”?3.2.7、质量改进程序导致持续的质量改进吗(减少投诉、降低制造成本等)?3.2.8、质量改进程序跟踪质量成本吗?3.2.9、有降低成本的程序支持对客户的降价吗?3.2.10、按月向客户报告质量水平吗?3.2.11、品质管理3.2.12、品质系统软件工具3.2.13、失效分析能力(物料根本原因分析)3.2.14、业界基准的改进成效3.2.15、质量成本规划3.2.16、是否制订了长期和短期的质量计划?3.2.17、质量计划中是否涵盖了生产周期、客户服务、培训、成本、交付承诺及产品可靠度?3.2.18、由哪个部门对计划实施的情况进行监控和报告?是否保持实施记录、监控和报告记录?3.2.19、是否制定客户参与质量策划活动的指引或方法说明?是否与客户一起共同制定质量改进计划?3.2.20、是否制定了供应商参与质量策划活动的指引或方法说明?供应商是否参与制定质量改进计划?3.2.21、是否制定将组织业绩和顾客满意水平知会公司内部员工的程序?是否例行化实施?3.2.22、组织采取何种方式向企业员工提供质量业绩与顾客满意水平?向员工提供组织业绩与顾客满意水平的周期是多长时间?3.2.23、是否建立并实施了鼓励员工参与持续改进过程的方法和途径?员工是否了解参与改进的方法?3.2.24、员工是否积极参与到持续改进活动中?员工参与质量改进的效果如何?3.3、合同评审3.3.1、有文件化的合同评审吗?3.3.2、规定了合同评审程序吗?3.3.3、所有类型的订单都评审吗(厂内的、其它公司的等)?3.3.4、如接到电话(口头)订货,是否记录下来以便将书面的订货与以前的协议相比较?3.3.5、是否有合同修订的程序并且将信息正确传达到组织内的有关职能部门?3.3.6、保存合同评审过程的记录吗?3.3.7、当多个部门参与合同评审时,有证据证明所有相关人员都参加评审并且批准了合同吗?3.3.8、有接受客户包装合同要求的记录吗?3.3.9、同意向客户通报产品更改吗?3.3.10、合同评审记录是作为质量记录的吗?3.3.11、跟踪对客户的运输性能吗?3.4、设计控制3.4.1、有文件化的程序指定设计和开发行动的职责吗?3.4.2、指派有资格的人员设计和验证,并且给予足够的资源(人员、设备、技能等)吗?3.4.3、是否规定了参与设计过程的不同部门之间的组织接口和技术接口?3.4.4、是否确定产品设计的输入要求,形成文件并评审?3.4.5、设计评审包括产品开发阶段有关的所有职能部门的代表吗?3.4.6、是否确认设计输出符合规范要求并符合规定的标准?3.4.7、有控制设计更改的程序吗?3.4.8、设计更改控制是否通报客户并经过客户批准?3.4.9、设计更改控制提供用来处理受影响的产品吗?3.4.10、工厂有研发组织吗?是否有产品工艺、现场支持队伍?3.4.11、供应商的供应商早期介入(ESI)流程3.4.12、设计评估工具3.4.13、新产品导入-内部设计评审和项目管理3.4.14、新产品导入-转产流程3.4.15、产品可靠性提升流程3.5、文件控制3.5.1、有文件化的程序控制所有与质量体系有关的文件和数据吗?3.5.2、新编制的文件和文件更改在发布之前是否按规定经过责任人员的审批?3.5.3、所有程序是否受修订控制并且所有更改均经过批准?3.5.4、是否适当文件的当前版本(程序、标准等)在所有场所都是可用的(过程控制)?3.5.5、是否将过时的文件从所有使用的场所撤除或确保防止误用?3.5.6、是否有文件总清单或相当资料标识文件的当前版本?3.5.7、文件是否清晰并整洁?3.5.8、是否建立管理客户提供文件和资料的流程或制度?流程是否有效实施?3.6、采购3.6.1、是否规定了选择供方/分承包方的标准、认证程序、采购流程?3.6.2、程序中是否包含对所采购产品/服务的性能、功能、质量、服务及相关要求的界定?程序中是否包含如何分析与管理采购中存在的风险?3.6.3、程序中是否包含签定采购合同的相关规定?是否包括所采购产品的保修、特许权方面的要求?3.6.4、是否制定明确的供应商选择标准、操作规范并实施?3.6.5、是否制定了定期对供应商进行评价的相关规范并实施?3.6.6、是否定期与主要供应商进行沟通,向供应商反馈绩效情况?3.6.7、是否保存有经过批准的可接收的供方/分承包方的列表?3.6.8、采购文件(PO)是否清楚地阐明:订购的产品、当前版本的图样和技术资料、当有需要时提供作为证明材料的测试报告?3.6.9、采购文件在发布之前是否经过审批以满足规定的要求?3.6.10、在工厂收到供方/分承包方的产品时是否经过进厂检验?所进的物料是否经过认证?3.6.11、在选择供方/分承包方之前有质量记录证明它们是经过评估的或者经过恰当调查的吗?3.6.12、有文件化的供方验证和取消资格的程序将供方从经过批准的供方列表中剔除吗?3.6.13、生产过程中风险物料的审计、使用等记录是否适当地保存?3.6.14、是否利用统计技术来反馈供应商的问题并跟踪改正行动?3.6.15、是否与供应商建立了不良物料处理流程?3.6.16、是否有样品检验和接受检验程序,检验结果是否记录?3.6.17、是否有对HW专责的全球客户经理?3.6.18、HW占供应商评定收入的百分比3.7、顾客提供产品的控制3.7.1、有文件化的程序控制顾客提供的产品吗?3.7.2、顾客提供产品的控制程序包含有产品丢失、损坏或不适用时向顾客报告的内容吗?3.7.3、这些报告是作为质量记录保存的吗?3.7.4、顾客提供的产品经过进厂检验吗?3.7.5、顾客提供的产品是否经过标识?3.7.6、顾客提供的产品是否做好储存的准备?3.7.7、顾客提供产品的条件是否按周期评估?3.8、产品标识和可追溯性3.8.1、有文件化的程序规定在接收和生产、交付及安装的各个阶段以适当的方式对产品进行标识吗?3.8.2、文件化的程序是否可以用来在适当的时候进行追溯?3.8.3、在生产的使用阶段都进行标识吗(如流程和路途标识)?3.8.4、在规定有可追溯性要求的场合对每个产品或每批产品是否都有唯一性标识?3.8.5、生产流程维持最少5年?3.9、过程控制3.9.1、是否有生产流程、产品路由(如传递文件、建立表格)并用来控制生产?3.9.2、是否开发了实施过程测量的方法?并是否形成文件?。
供应商质量体系审核检查表供应商质量体系审核检查表序号问题检查记录得分一、质量管理及职责1. 1 是否明确公司的质量管理机构和职责?A 组织机构明确,部门的职能得到有效履行;B 有专职质量管理部门及质量检验人员;C 质量管理负责人等职责分工明确;1. 2 是否建立了质量分析会制度?A 定期召开公司内的质量会议,确认质量目标值的达成情况;B 领导把握质量状况,提出改善指示;C保存质量会议记录,确定需改进项目,且他们的改进进度情况得到控制;D 改进效果得到验证,有彻底的反馈,其结果令人满意二、质量管理体系建设2. 3 是否制定了质量目标?是否分解到各单位及岗位?有明确的目标,并且将目标按照管理层级进行了分解;2. 4 目标是否得到有效监控?A 应对目标完成情况进行统计并分析;B 应定期召开绩效评审会,针对适宜的绩效指标所实施的持续改进活动计划应进行评审。
三、文件和资料控制3. 1 是否有文件化的控制体系?A 有文件及各项必要的管理规定;B 起草、审核、批准部门明确;C 文件描述完备;D 制定了员工培训文件的内容3. 2 文件现场的使用状态?A 根据需要,及时更新现场版本;B 文件内容及时传达给操作者的方法;C 各部门都熟悉文件管理的方法。
3. 3 是否实施文件的发放管理(公司内外)?A有明确的部门管理文件的分发记录;B制定了旧版文件的处理办法;C每个部门对接收的文件都有文件清单;3. 4 是否实施客户提供的图纸/文件的管理规定?A 由管理部门设置文件清单进行管理;B 记录收到文件的日期、版本、份数;C 依据客户的指示,识别旧版;D 文件在未经允许的情况下未被拷贝。
四、设计控制4. 1 设计人员数量及能力是否满足要求?A 是否有产品设计人员;B 数量能否满足开发要求;C 能否自行开发产品;D年开发产品数量在10个以上。
4. 2 是否进行设计开发管理?A 涉及产品开发、产品更改项目应制定质量控制计划,设计开发进度应满足今世缘公司的要求;B 设计输入应包括产品的功能性能要求、法律法规要求、内外部相关信息(包括市场质量反馈)/质量/成本等目标的要求;C 必要时应具有今世缘公司批准/确认的证据;4.设计输入/输出是否符3 合规范要求?A 应制定样件控制计划;B设计更改应评审,并在生产实施前,经今世缘公司的书面批准或声明放弃批准;C应制定产品的关键重要特性清单并进行动态管理;D如果涉及,输入/输出需包括国家相关法律法规(如:质量、食品安全、环境、职业健康安全等法规)的具体落实内容。
R.S N/A审核发现不符合内容OK NG1.4####√2.4####√3.4####现场询问带班人员,通过以过程为模式的管理,持续改进稳步提高产品质量,以诚信服务为导向,不断增强客户满意度√4.4####制定公司的KPI,并每月对不达标的KPI进行分析,并改善√5.4####通过系统抽查,抽查2021年绞线车间4月份培训,并对培训后的结果进行评价√R.S N/A审核发现不符合内容OKNG1.4####√2.4####√3.4####√R.S N/A审核发现不符合内容OKNG1.4####√2.4####√3.3####915机台 TX54/0.18,绞线员工米交接班记录本机速1000+/-100m/min,实际为1500√√4.3####车间看板职业卫生报告已经过期,未及时更新√R.S N/A审核发现不符合内容OK NG1.3####部分设备5S 部不到位√2.4####3.3####仓库不良品区未按照文件中的要求进行放置√R.S N/A审核发现不符合内容OKNG1.4####绞线机台工艺卡AX201903150017 19/9/0.32,要求记录13条的张力,实际只有12条√2.4####√3.4####√4.4####√5.4####√R.S N/A审核发现不符合内容OKNG1.4####√2.3####实验室镀层厚度记录表0120T有检验人员签字,无检测数据√3.4####√R.S N/A审核发现不符合内容OKNG1.4####√2.4####根据出货计划实施出货√3.4####WIPC001包装作业指导有规定√4.4####PD610-01风险和机遇应对控制程序,√5.4####每月5号进行统计汇总,并实施相应的改善措施√6.4####PFRE003工程变更管理程序,抽查Z1-03-02 按照要求进行工程变更√R.S N/A审核发现不符合内容OKNGH A B C D E F G 有无紧急对应体系和方法?对应能力如何?每月是否对各客户进行纳期达成率统计?如有纳期不理想时有无采取相应措施?有无变更部品管理规定?有无管理台帐及记录?供应商管理评分成品管理评分有无按客户的排期进行生产前能力评估?异常时有无书面联络给客户?是否按客户的排期进行出货?有无出货计划表?有无包装作业管理规定?包装要求是否明确?检查管理评分检查规格,判定基准是否明确?检查员是否理解检查规格?实施状况如何?检查结果有否记录(DATE)?是否按抽样标准进行抽样?依据检查结果对LOT的判定,处理及向相关部门的反馈是否适切?是否有QC工程表与作业标准书,内容是否适切?文件规定的内容是否得到了实施?工程能力能否达到客户的纳期、品质要求?工程内不良有无使用统计手法进行原因分析及对策?工程内不良有无使用统计手法进行原因分析及对策?有无按客户的排期制定月、日生产计划表?实施状况如何?整理、整顿、清扫(5S)是否充分实施?作业环境是否适当?材料、半成品、完成品的保管状态是适当?良品、不良品及半成品、成品的标识,区分是否明确?工程管理(制造的日常管理)评分是否采用品质统计手段进行质量管理?有无采取相应的措施?客户情报有否发行,配布及回览,是否进行配布以确得可见性?检查基准书、其他相关资料是否规定的管理方法?实施状况如何?对旧文件的管理(改版)是否确切地在执行?新旧版本有无明确标识?环境、现品管理评分品质保证体制的基本要点是否在组织上予以保证实态是否相仿?品质保证责任者是否对品质保证业务的正常运作实施监控,是否采取了适当的改善行动。
供应商质量管理体系审核表物料重要分类供方名称地址例行评审监督评审B复审标杆供应商DAC新厂初审评价得分评价类型加分项(满分10分)评分标准得分说明审核小项关注点满分得分市级以上得0.5分,省级以上得1分获得“质量信得过单位”荣誉称号1无得0分,有得1分1获得“工业企业质量标杆”荣誉称号质量信誉无得0分,有得1分1获得“产品质量国家免检”荣誉称号其他质量方面荣誉如省优,省先进、需省级以上,有任一得1分质量诚信企业等其他审核组认可的加1分项自动化程生产设备的自动化程度(如机械手、无自动化生产设备得0分,自动化率≤30%得0.5分,自动化率>30%得1分1度自动控制线等)是否有资格认证证书(如通过ISO9001证书不算,无得0分,有得1分能力认证1TS16949、ISO14001等)无得0分,有开展但仅限于培训等未取得良好效益得0.5分,开展良好得1分1精益生产是否有开展精益生产或6西格玛管理客户群是否有三星、LG、松下、惠而持续稳定供货半年以上,无得0分,有任一得1分优秀客户浦、西门子等日韩欧美优秀企业或世1界500强企业建立了零部件可靠性评价体系并开展无得0分,有可靠性设计得0.5分,有可靠性评价得0.5分,有可靠性设计有可靠性评价得1分可靠性1可靠性增长设计和可靠性评价其他方面(如:省级先进实验室或国家认可实验室、参与标准制定、发明无得0分,有得1分其他1专利3项以上等其他审核组认可的加分项)0小计10以上加分项得分,直接在最后换算成百分制得分后加入总分4.1 综合质量管理是否审核(0/1评价内容序号得分审核证据满分备注判据)公司质量意识及相关资源4.1.1第 1 页,共 9 页★是否建立了有效的质量管理体系(ISO9001,QS9000、有ISO9001等证书,证书持续有效得满分;证书暂停过但已恢复得3TS16949等),是否已获得认证和接受了持续的年度监督,且4.1.1.15分,证书处于暂停状态不得分未被暂停过★公司是否有独立于其它部门的质量管理机构;对于重要的公司无独立于其它部门的质量管理机构得0分,有专人负责得2分,能4.1.1.23质量问题,有专人负责制度,体现重质量管理的得3分★是否定期开展内部审核,内部审核策划是否覆盖了全部要开展内部审核,覆盖了全部要素和所有部门得4分,覆盖要素和部门 4.1.1.34素和所有部门不全,每发现一个问题扣0.5分,扣满为止内审是否对质量目标和部门指标进行了评定,是否对未达成对质量目标和部门指标进行了评定,输出结果得3分,未输出结果得24.1.1.43的指标制定了改善措施,并对不符合项进行了改善分,若有问题没改善得1分★是否定期开展管理评审,管理评审的策划和实施周期是否定期开展管理评审检讨质量目标的达成情况得4分,未执行管理评审4.1.1.54合理?管理评审是否检讨质量目标的达成情况?得0分,执行没有按照规定或没有检讨质量目标的达成情况得2分管理评审是否对未达成的指标制定了改善措施,是否对不符有改善和品质持续改善计划得3分,有改善或品质持续改善计划得2分4.1.1.63合项进行整改,是否制定了品质持续改善计划外包过程交付的批次100%合格得满分,合格率不低于未外包过程得2☆是否识别存在的全部外包过程,若存在外包过程,是否对分,合格率低于未外包过程不得分)4.1.1.73外包过程进行有效控制注:若无外包过程,该项目得满分。
供应商名称:
如何实施以顾客为关注焦点?是否满足要求?
对工作环境的管理情况是否符合要求?
对顾客财产的维护、使用是否符合规定要求?
贮存环境是否适宜?保管、维护、交付是否能够防止损坏、变质?
5.2
7.2.1
6.4
7.5.4
7.5.5
2
1
1
2
对供方选择评价和重新评价的准则,如何实施的?
采购文件是否包含了所采购的必要信息?是否充分?
对采购产品的验证要求如何确定,如何实施?
对产品的放行、交付的控制是否符合规定的要求?
如何根据采购产品对产品实现过程和最终产品的影响而对采购过程进行不同方式和程度的控制?7.4.1
7.4.2
7.4.3
7.5.1
7.4.1
2
1
2
2
2。
供应商管理体系审核检查表拟制: 审核: 批准:供应商体系自检表一、操作标准:XX公司可以根据需要和检查重点,按照本《供应商体系自检表》,选择部分体系、部分要素或全部发给供应商自检。
供应商应对照每个相应要素逐个自检,每个要素自检评分标准如下:1、没有做到,也没有证据支持:0分2、少部分做到,有证据支持,但没有例行化:1分3、大部分做到,并且例行化,而且证据充分:3分4、完全做到,并且例行化,而且有证据充分:4分5、如果不涉及,请用“NA”在“记事”栏中标明。
二、体系自检表体系自检表包括三大部分:质量、环境和社会责任、职业完全与健康1、质量体系自检表审计项目审计内容0 1 2 3 4 记事3.1、管理职责3.1.1、是否有质量方针和对质量的承诺?3.1.2、质量方针是否被各级组织人员所理解、贯彻执行并维持?3.1.3 是否指定一名有较高职位的成员作为管理者代表负责抓质量?3.1.4、在质量体系文件(质量手册等)职责描述中叙述了管理者代表的职责吗?3.1.5、所有人的职责、职权范围和“相互关系”都规定了吗?(职责描述、程序、分工等)?3.1.6、有文件化的组织机构图吗?3.1.7、所有人承担职责和所描述的分工是否一致?3.1.8、职责描述经过管理者批准、有批准日期和受修订控制吗?3.1.9、有管理评审规定用以确保质量体系的有效性吗?3.1.10、管理评审记录是被视作质量记录,而且记录是有效的吗?3.2质量体系与持续改进3.2.1、有文件化的并被维持的符合标准(即ISO9000、QS9000或TL9000)的质量体系吗?3.2.2、有质量体系正被执行的证据吗?3.2.3、是否有质量手册?质量手册是否包括或者涉及文件化的程序组成质量体系的一个部分?3.2.4、有质量目标吗?是否在所有的过程中都设立了质量控制程序和目标,并且这些程序和目标都超过用户的预期?3.2.5、所有目标是否经过评审并得到贯彻实施?3.2.6、是否有正式的文件化的“质量改进程序”?3.2.7、质量改进程序导致持续的质量改进吗(减少投诉、降低制造成本等)?3.2.8、质量改进程序跟踪质量成本吗?3.2.9、有降低成本的程序支持对客户的降价吗?3.2.10、按月向客户报告质量水平吗?3.2.11、品质管理3.2.12、品质系统软件工具3.2.13、失效分析能力(物料根本原因分析)3.2.14、业界基准的改进成效3.2.15、质量成本规划3.2.16、是否制订了长期和短期的质量计划?3.2.17、质量计划中是否涵盖了生产周期、客户服务、培训、成本、交付承诺及产品可靠度?3.2.18、由哪个部门对计划实施的情况进行监控和报告?是否保持实施记录、监控和报告记录?3.2.19、是否制定客户参与质量策划活动的指引或方法说明?是否与客户一起共同制定质量改进计划?3.2.20、是否制定了供应商参与质量策划活动的指引或方法说明?供应商是否参与制定质量改进计划?3.2.21、是否制定将组织业绩和顾客满意水平知会公司内部员工的程序?是否例行化实施?3.2.22、组织采取何种方式向企业员工提供质量业绩与顾客满意水平?向员工提供组织业绩与顾客满意水平的周期是多长时间?3.2.23、是否建立并实施了鼓励员工参与持续改进过程的方法和途径?员工是否了解参与改进的方法?3.2.24、员工是否积极参与到持续改进活动中?员工参与质量改进的效果如何?3.3、合同评审3.3.1、有文件化的合同评审吗?3.3.2、规定了合同评审程序吗?3.3.3、所有类型的订单都评审吗(厂内的、其它公司的等)?3.3.4、如接到电话(口头)订货,是否记录下来以便将书面的订货与以前的协议相比较?3.3.5、是否有合同修订的程序并且将信息正确传达到组织内的有关职能部门?3.3.6、保存合同评审过程的记录吗?3.3.7、当多个部门参与合同评审时,有证据证明所有相关人员都参加评审并且批准了合同吗?3.3.8、有接受客户包装合同要求的记录吗?3.3.9、同意向客户通报产品更改吗?3.3.10、合同评审记录是作为质量记录的吗?3.3.11、跟踪对客户的运输性能吗?3.4、设计控制3.4.1、有文件化的程序指定设计和开发行动的职责吗?3.4.2、指派有资格的人员设计和验证,并且给予足够的资源(人员、设备、技能等)吗?3.4.3、是否规定了参与设计过程的不同部门之间的组织接口和技术接口?3.4.4、是否确定产品设计的输入要求,形成文件并评审?3.4.5、设计评审包括产品开发阶段有关的所有职能部门的代表吗?3.4.6、是否确认设计输出符合规范要求并符合规定的标准?3.4.7、有控制设计更改的程序吗?3.4.8、设计更改控制是否通报客户并经过客户批准?3.4.9、设计更改控制提供用来处理受影响的产品吗?3.4.10、工厂有研发组织吗?是否有产品工艺、现场支持队伍?3.4.11、供应商的供应商早期介入(ESI)流程3.4.12、设计评估工具3.4.13、新产品导入-内部设计评审和项目管理3.4.14、新产品导入-转产流程3.4.15、产品可靠性提升流程3.5、文件控制3.5.1、有文件化的程序控制所有与质量体系有关的文件和数据吗?3.5.2、新编制的文件和文件更改在发布之前是否按规定经过责任人员的审批?3.5.3、所有程序是否受修订控制并且所有更改均经过批准?3.5.4、是否适当文件的当前版本(程序、标准等)在所有场所都是可用的(过程控制)?3.5.5、是否将过时的文件从所有使用的场所撤除或确保防止误用?3.5.6、是否有文件总清单或相当资料标识文件的当前版本?3.5.7、文件是否清晰并整洁?3.5.8、是否建立管理客户提供文件和资料的流程或制度?流程是否有效实施?3.6、采购3.6.1、是否规定了选择供方/分承包方的标准、认证程序、采购流程?3.6.2、程序中是否包含对所采购产品/服务的性能、功能、质量、服务及相关要求的界定?程序中是否包含如何分析与管理采购中存在的风险?3.6.3、程序中是否包含签定采购合同的相关规定?是否包括所采购产品的保修、特许权方面的要求?3.6.4、是否制定明确的供应商选择标准、操作规范并实施?3.6.5、是否制定了定期对供应商进行评价的相关规范并实施?3.6.6、是否定期与主要供应商进行沟通,向供应商反馈绩效情况?3.6.7、是否保存有经过批准的可接收的供方/分承包方的列表?3.6.8、采购文件(PO)是否清楚地阐明:订购的产品、当前版本的图样和技术资料、当有需要时提供作为证明材料的测试报告?3.6.9、采购文件在发布之前是否经过审批以满足规定的要求?3.6.10、在工厂收到供方/分承包方的产品时是否经过进厂检验?所进的物料是否经过认证?3.6.11、在选择供方/分承包方之前有质量记录证明它们是经过评估的或者经过恰当调查的吗?3.6.12、有文件化的供方验证和取消资格的程序将供方从经过批准的供方列表中剔除吗?3.6.13、生产过程中风险物料的审计、使用等记录是否适当地保存?3.6.14、是否利用统计技术来反馈供应商的问题并跟踪改正行动?3.6.15、是否与供应商建立了不良物料处理流程?3.6.16、是否有样品检验和接受检验程序,检验结果是否记录?3.6.17、是否有对HW专责的全球客户经理?3.6.18、HW占供应商评定收入的百分比3.7、顾客提供产品的控制3.7.1、有文件化的程序控制顾客提供的产品吗?3.7.2、顾客提供产品的控制程序包含有产品丢失、损坏或不适用时向顾客报告的内容吗?3.7.3、这些报告是作为质量记录保存的吗?3.7.4、顾客提供的产品经过进厂检验吗?3.7.5、顾客提供的产品是否经过标识?3.7.6、顾客提供的产品是否做好储存的准备?3.7.7、顾客提供产品的条件是否按周期评估?3.8、产品标识和可追溯性3.8.1、有文件化的程序规定在接收和生产、交付及安装的各个阶段以适当的方式对产品进行标识吗?3.8.2、文件化的程序是否可以用来在适当的时候进行追溯?3.8.3、在生产的使用阶段都进行标识吗(如流程和路途标识)?3.8.4、在规定有可追溯性要求的场合对每个产品或每批产品是否都有唯一性标识?3.8.5、生产流程维持最少5年?3.9、过程控制3.9.1、是否有生产流程、产品路由(如传递文件、建立表格)并用来控制生产?3.9.2、是否开发了实施过程测量的方法?并是否形成文件?3.9.3、是否在生产/服务的过程中设定了监控点并有效实施?3.9.4、现场操作者是否经过培训并有相应资格,有关部门记录是否保存?3.9.5、生产过程和设备是否经过适当的批准?生产设备和工作环境是否适宜?3.9.6、有评估或验证生产能力与所接收的产量是否符合吗?3.9.7、是否监视并连续控制生产过程和产品特性?3.9.8、是否用统计控制图监控过程以及有否纠正措施改善的证据?3.9.9、在作业指导书中采用典型例子或插图规定技艺的评审准则吗?3.9.10、是否规定了需要技能的工艺过程(焊接、装配、激光等)?3.9.11、生产线自动化程度如何?有并且使用最新的(相对于产品)制造工艺和设备吗?3.9.12、设备的适当维护已列入计划并执行,确保连续的过程能力吗?3.9.13、是否明确了静电防护的相关要求和标准并有效实施3.9.14、对静电敏感元件和产品存放现场是否作出明确的ESD防护标识?并有相应的防静电装置?3.9.15、对与静电敏感器件接触的员工是否有防静电培训制度并实施?3.9.16、是否有良好的内务环境及防静电措施?是否有明确定义的工艺纪律(规范)及相应的书面化的职责?3.9.17、操作者是否参与持续质量改进活动?3.9.18、是否将产量/缺陷向内外部客户进行通报?3.9.19、设备状况3.9.20、设备能力3.9.21、统计过程控制实施3.9.22、产品/工艺变更控制(基于工程/工艺的变化)3.9.23、缺陷跟踪/报告论3.10 产品/工艺更改控制(PC N) 3.10.1、是否有设计变更管理流程并例行化实施3.10.2、是否有原材料(含供应商)变更管理流程。
3.10.3、是否有生产工艺(含生产设备、生产场地、新上生产线、转移生产线)变更管理流程并例行化实施3.10.4、是否有测试方法(含生产过程中的测试项目、检测项目、出厂检验项目、测试设备)变更管理流程并例行化实施3.10.5、是否有生产过程的关键工序岗位人员变更管理流程并例行化实施3.10.6、是否有OEM外协厂管理流程并例行化实施。
3.10.7、是否有PCN(包括设计变更、关键原材料及供应商变更、关键工艺变更、生产设备和场地变更、关键测试项目变更、关键工序岗位人员变更)通知客户流程并例行化实施。