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供应商PPAP审核检查表--示例

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供应商PPAP检查清单

供应商PPAP检查清单
3
零件重量，除非客户另有规定，否则此重量用kg表示并精确到小数
点后4位(0.0000);重量不包括运输防护、装配辅具或包装材料。为 了确定零件的重量，组织必须随机将选择10个零件分别称重，然后
进行计算并报告平均值，至少必须针对产品实现的每个型腔、工装、 生产线或过程测量一个零件。
The organization shall record on the PSW the part weight of the part as shipped, measured and expressed in kilograms to four decimal places(0.000) unless otherwise specified by the customer. the weight shall not include shipping protectors, assembly aides, or packaging materials. To determine part weight, the organization shall individually weigh ten randomly selected parts, caculate and report the average weight. At least one part shall be measured from each cavity, tool, line or process to be used in product realization.
Ensure all drawing notes and performance requirements are addressed/ undestood.
6
需有最新版EBOM

PPAP检查表

PPAP检查表
N
4
Design FMEA设计失效模式及后果分析
N
5
Process flow diagram/Floor Plan Layout过程流程图/场地平面布置图
Y
6
Process FMEA过程失效模式及后果分析
Y
7
Dimensional results尺寸结果
Y
8
Material, performance test resactor information分供方信息
Y
编制(Completed by):审核(Approved by):日期(Date):
Supplier Code:DUNS Number:
供应商编号:编码：
Supplier Name:
供应商名称：
Part Name:Part Number:Date:
零件名称：零件号：日期：
Customer Name/Division:PPAP Submission Date:
用户名称/部门：PPAP提交日期：
NO.序号
Documentation Description
文件名称
YES
提交
N/A
不提交
Memo
备注
1
Design records设计记录
N
2
Engineering changingdocument. If any工程更改记录，如有的话
N
3
CustomerEngineering approval, ifrequired顾客工程批准，如要求的话
Y
9
Initial process study初始过程研究
N
10
Measurement Systems Analysis测量系统分析

PPAP点检表(厂家用)

PPAP点检表(厂家用)

厂家名称：
点检人：
审核：
PPAP检查标准
序号 检查项目 C-1 C-2 C-3 C-4 C-5 C-6 3 过程流程图 检查表（C） C-7 C-8 C-9 检查标准 表头填写是否规范？核心小组人员是否与过程流程流程图、DFMEA、PFMEA中的核心小组人员相一致？ 过程流程图编号: 供应商可以按照自己公司体系文件编号要求编号。 样件、试生产、生产是否填写明确？（需提交生产过程流程图。） 零件名称／描述：只填写零部件明细上的零部件全称。 供方：填写供应商名字的全称（中文）。 过程流程图中的过程名称和操作描述是否和控制计划操作描述、PFMEA中过程名称序号功能要求一一对应 特殊特性分类是否与PFMEA、控制计划中的特殊特性分类相一致。 流程图是否说明了生产和检测岗位的顺序？操作描述是否包含了所有的工序？ 流程图中产品特性、过程特性（支持产品特性）以及特殊特性（长城公司要求符号）的分类是否明确？过程流程图中明确符号 。且应于开发技术协议相一致。 是否包含了进货检验和出库的过程 产品特性和过程特性识别不全，特 殊特性分类没有识别或识别符号与 我公司不一致且没有备注 只提交试生产过程流程图，生产流 程图必须提交 零部件名称和代码和图纸开发协议 不一致 供应商名称为缩写 过程没有和控制计划一一对应 点检后打 （√ ） 常见错误 表头缺少信息
C-10 过程特性是否与产品特性相一致。 C-11 是否具备所有合适的FMEA（SFMEA，DFMEA），并用来协助制定过程流程图？ C-12 流程图是否描述了怎样移动产品，如：辊式输送机、滑动容器等等？ C-13 工序符号一定要有明确的要求。 C-14 每页应有公司的签字盖章。（合同章、公司章） 不盖章文件无效 没有描述怎么移动转移产品
PPAP检查标准

供应商审核检查表范本

供应商审核检查表范本

供应商审核检查表范本日期: _____________
供应商信息:
审核信息:
1. 公司背景信息
- 公司注册名称和地址是否和营业执照一致?
- 公司经营期限是否有效?
- 公司规模和员工人数是否符合要求?
- 公司主营业务是否与所需供应品相关?
2. 质量管理体系
- 是否获得ISO 9001认证或类似认证?
- 是否有质量管理手册和程序文件?
- 是否有持续改进的计划和验证措施?
- 是否有跟踪和纠正不良品的记录?
3. 生产能力
- 是否有足够的生产设备和设施?
- 是否拥有稳定的生产能力满足需求?
- 是否有品保团队进行质量把控?
- 是否有备份供应商或备用生产计划?
4. 供应链管理
- 供应商是否有合理的采购管理流程?
- 是否能够确保供货及时性和稳定性?
- 是否有库存管理制度和消耗追踪?
5. 财务状况
- 公司是否具有健全的财务管理系统?
- 是否能够提供财务报表和审计结果?
6. 法律合规性
- 公司是否遵守相关法律法规?
- 是否具有必要的许可证和证书?
- 是否存在过重大法律纠纷或违规记录?
备注:
______________________________________________________________________________ ___________
审核结论:
- 合格: □。

0、PPAP 提交清单及检查表

0、PPAP 提交清单及检查表

序号PPAP 文件种类递 交Yes1设计记录2工程变更文件（若有）3设计失效模式和后果分析 (DFMEA)4零部件特殊特性清单Yes零件号 :供应商承诺PPAP 日期:供应商名称 :零件名称 :5分供方物料清单Yes 6过程流程图Yes 7过程失效模式和后果分析 (PFMEA)Yes 8控制计划Yes 9测量系统分析（MSA）Yes 10尺寸报告Yes 11材料、性能检测计划及报告Yes 12外观批准报告（ARR）（如适用）Yes 13生产件样品Yes 14标准样品Yes15检具(含辅具)验收报告（含查基准书，如果有）16包装规范Yes 17初始过程能力研究Yes18产能分析报告Yes19零件提交保证书(PSW)Yes供应商编制: 供应商审核 :SQE 审核 : 日无要求递交N/A PPAP 阶段N/A P1阶段N/A P1阶段N/A P1阶段P1阶段DFMEA是否有技术部门会签供应商提交，SQE是否认同PPAP 实际提交日期:判断依据1.确认远特科技技术部门PDM中设计记录最新版本号与最后一次设计变更/OTT版本号一致。

2.确认设计记录签字盖章是否齐全工程变更通知是否已发布图纸号及版本（设计）:PPAP的提交等级 :PPAP 提交清单及检查表项目名称 :车/机型年份 :P1阶段P1阶段P1阶段P1阶段P1阶段P2阶段P2阶段P2阶段P2阶段P2阶段N/A P1阶段P1阶段P2阶段检/辅具验收报告是否有？？公司SSQE 确认签字（如果有检查基准书，基准书是否有SQE签字）包装、盛具验收报告是否有？？公司SQE确认签字供应商提交，SQE是否认同供应商提交，SQE是否认同供应商提交，SQE是否认同供应商提交，SQE是否认同供应商提交，SQE是否认同供应商提交，SQE根据CA现场确认结果判断供应商是否按CA要求封样并保存供应商提交，SQE是否认同供应商提交，SQE是否认同供应商提交，SQE是否认同供应商提交，SQE是否认同P3阶段P2、P3阶段供应商提交，SQE是否认同供应商提交，SQE是否认同: 日期 : 年月 日: 日期 : 年月日SQE确认OK/NG备注///OK提交日期:设计）:交等级 ::年份 :OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OKOK OK。

PPAP审核检查表(质量部分)

PPAP审核检查表(质量部分)
□一般不符合
□严重不符合
11
数据采集和可评价
性是否开展？
数据采集和可评价性 是否开展（利用测量和 检验设备有效监控质 量要求）？
□是□否
□不涉及
□观察项□一般
不符合□严重不
符合
12
过程检验的有效性？
□是
□否
□不涉及
□观察项
□一般不符合
□严重不符合
13
成品检验的有效性？
□是
□否
□不涉及
□观察项
□一般不符合
□一般不符合
□严重不符合
2
检验设备？
是否具备检验所需的
检验设备？
□是
□否
□不涉及
□观察项
□一般不符合
□严重不符合
3
检验设备是否处于正
常状态？
□是
□否
□不涉及
□观察项
□一般不符合
□严重不符合
4
根据检验计划是否
进行入库检验？
根据检验计划是否进 行入库检验？
□是
□否
□不涉及
□观察项
□一般不符合
□严重不符合
□不涉及
□观察项
□一般不符合
□严重不符合
P7
质量标准的建立与实施【检验与试验】
9
是否确定了验收标
准？▲
是否确定了验收标准
（过程和成品）？
是否符合控制计划或
顾客的要求？
□是
□否
□不涉及
□观察项
□一般不符合
□严重不符合
10
首件检验
是否通过首件与标准 样件对比，进行了作业 准备验证？
□是
□否
□不涉及
□观察项

PPAP提交表格参考模板

供应商信息供应商名称：供应商代码：申请零件名称：零部件图号：申请日期：申请实施日期：零部件生产场地地址：附加工程更改：日期：图样编号：采购订单编号：重量： Kg 检查辅具编号：工程更改等级：日期：供方名称和供方代码顾客名称/部门买方名称/买方代码适应范围省（市）县（区）街道（村）邮政编码注：该部件是否含有任何限制的或需要报告的物质。

是 否塑料件是否应标注相应的ISO标注编码。

是 否提交原因 首次提交 产品改进分供方更改 异地生产工装停止使用期超过一年 停供半年以上恢复供货 其它：提交等级 等级1-----只向顾客提交保证书（若指定为外观项目，还应该提交外观件批准报告）等级2-----向顾客提交保证书及产品样品以及有限的支持数据等级3-----向顾客提交保证书及产品样品以及全部的支持数据等级4-----保证书以及顾客规定的其它要求等级5-----保留在供方制造场所，供评审时使用的保证书及产品样品以及全部的支持数据提交结果： 尺寸测量 材料和性能试验 外观准则 统计过程数据这些结果满足所有图样和规范要求： 是 否（如果选择“否”应解释）模型/型腔/生产过程声明我在此声明，本次认证使用的样品是我们的代表性零件；已符合适用的顾客图样及规范的要求，且是在正规的生产工装上由规定的材料制造出来的，所有操作都来自正规的生产过程。

此外，我还证明此符合性的文化证据都已归档，以供评审。

解释/说明：印刷体姓名职务电话号码传真号码授权的供方代表签字日期提交项目说明提交原因：首次提交 产品改进分供方更改 异地生产工装停止使用期超过一年 停供半年以上恢复供货其它：1、零部件技术状态变更（必要时可附表）：2、主要生产设备工装、检测设备及变更（必要时可附表）：3、关键零部件分供方及变更（必要时可附表）：4、主要生产工艺及变更（必要时可附表）：5、生产场地及变更（必要时可附表）：6、零部件商标及变更（必要时可附图）7、产品开发验证及试验项目（必要时可附表）：8、其它：奥铃工厂零件保证书处理意见：批准（具体见生产件批准通知书）拒收（具体见专项报告）其它具体见专项报告）控制计划记录编号：JLN01-082A 生效日期：2012.4.7样件试生产生产控制计划编号：主要联系人/电话日期（编制）日期（修订）零件编号/最新更改等级核心小组顾客工程批准/日期（如需要）零件名称/描述供方/工厂批准/日期顾客质量批准/日期（如需要）供方/工厂供方代码其它批准/日期（如需要）其它批准/日期（如需要）零件/过程编号过程名称/操作描述机器、装置夹具、工装特性特殊特性分类方法反应计划编号产品过程产品/过程规范/公差评价/测量技术样本控制方法容量频率零部件全尺寸检测报告记录编号：JLN01-079A生效日期：2012.4.7零件号: 零件名称:设计等级: 决定书号:供应商名称: 供应商代码:检测单位名称: 附带检测报告Yes No序号尺寸/规格（名义尺寸& 公差）材料规格供应商检测结果零件1供应商检测结果零件2福田农装确认可以不可以供应商签字: 职位: E-mail: 日期:福田农装质量代表: 日期:E-mail:最终决定：批准不合格让步重新递交变更申请 -或-确认通知（零件提交许可）记录编号：JLN01-077A此种批准只是建议性的，绝不会改变供应商确保所有特性满足相应规格要求的责任。

PPAP审核报告—模板

P1、P2、P3、P4
品质类评价
P6、P7、P8
管理类评价
P9
关键项审核达成率= %； 整体审核达成率= %；
PPAP审核结果为“ ”。
判定方法：
1.整体审核达成率=(审核符合项/审核总项数)*100%；关键项审核达成率=(关键项符合项/关键项总数)*100%。
2.整体审核达成率≥80%为“绿灯”；80%＞整体审核达成率≥60%为“黄灯”；整体审核达成率＜60%为红灯”。
PPAP审核报告—模板
编号：
用途：综述PPAP审核的结果和审核目的的达成情况
项目名称：
供应商名称：
主要产品名称：
PPAP审核日期：
审核目的：针对XXXX的PPAP审核。
审核范围：产品的开发过程，产品的生产，果（如下）：
审核分类
审核要素
符合率(%)
技术类评价
3.关键项审核达成率≥90%为“绿灯”；90%＞关键项审核达成率≥80%为“黄灯”；关键项审核达成率＜80%为红灯”。
4.综合结果判定：若整体审核达成与关键项审核达成判定结果亮灯不一致时，最低结果为最终判定结果。
审核结论与要求：
编制： 审核： 批准： 日期:
供应商确认： 日期：

供应商审核检查表 2023(A0)空白


5.6
进料是否被合适的储存？
物流管理系统，仓储环境，待检区如何入库，帐物 卡库位一致，库存量预警机制，FIFO，隔离区的可 靠性
IQC人员职责权限
5.7
各项工作的人员是否有资格并定义了职责？ 仓库人员职责权限
供应商质量管理人员职责权限
P6
过程分析和生产
0
6.1
什么输入到过程中去？过程输入
批量生产的项目移交已经实施，对未关闭的问题点
现场：原材料/部品的存储
包装要求/防尘/清洁
进料是否适当储存且运输方式/包装装置的方 存储时间/有效期
法适合于进料的特殊特性？
生产资料/辅料如影响产品质量需要得到监控（如液
压油.油脂等）
温湿度要求的管理
6.1.4
必要的标识/记FO/可追溯性
在来料上？
供方管理 是否只使用批准和质量能力的供方？
是否在供应链内考虑了顾客要求？
供应商选定基准 供应商的评价实绩 新分供方的质量能力评价：分供方清单，供应商评 审结果
顾客要求/法律法规要求传递的证据 质量协议/技术协议等文件 供应商审核计划 制定供应商提升计划
审核记录
报告编号：
评分 0
备注
0 0 0
5.3 5.4※ 5.5※
6.1.1
项目是否从开发转移到了批量生产并保证可靠 进行跟踪并按期落实。GP12计划
启动？
现场：工艺文件，工装模具，检具，测量设备均已
到位。
6.1.2 6.1.3
现场：原材/部品（合格的正确的数量/包装/约定的
来料是否在约定时间按所需数量/生产批次大 时间/指定的位置）
小被送到达正确的地点/工位？
剩余零部件的返还处理规范（数量/标识/记录）

PPAP检查表

2
结果
PPAP Checklist / PPAP 检查内容清单
No. 序号
PPAP Element PPAP 文件内容
第三方材料告 10
检查内容 尺寸报告是否有检测人员的签字、检测日期？ 试验机构是否是客户认可的、或者是权威机构认可的实验室？
10 供应商原材料质保书
执行的标准号及版本号是否与图纸/试验大纲相一致？ 是否提交了所有分零件的原材料质保书？
PPAP Checklist / PPAP 检查内容清单
No.
PPAP Element
序号
PPAP 文件内容
1 客户正式发放的图纸
检查内容 顾客的图纸及客户发放的图纸复印件是否包括在提交的文件中？
特殊特性是否在图纸中标明？
2 工程更改文件（如果有）
图纸的版本是否为最新状态？ 是否有授权的工程更改，该工程更改已发生在零件上，但还未在设计记录反映出来？
检查内容
外观认可报告是否按照要求格式进行填写（如有客户格式，按客户格式填写）？ 是否有颜色、皮纹、光泽的标准样块？ 表面纹理加工的供应商是否经过认可（若有此要求）？ 是否有客户工程师确认的认可样件？ 是否提交全尺寸测量的样件？（提交的PPAP样品与全尺寸测量的样品一一对应，并编号） 每个/箱样件上是否悬挂/粘贴了客户规定的样品标识？ 样品代号与尺寸检验报告相对应。 是否提交了每一付模具的每一个模腔的产品，并保留了每一模具、模腔的样件？ 是否有客户认可签字 是否包括检具清单？ 是否包含客户特殊要求且满足？ 客户批准的偏差申请 分供方清单是否获得采购的批准？ 分供方清单中是否包含贸易商？（必须体现原材料的生产方） PSW是否已经获得签字批准 签字盖章 针对每道工序都提交了产能分析么？ 潜在产能百分比是否>120% ? 表格是否填写完整？
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供应商PPAP审核检查表--示例
编号：
用途：记录供应商PPAP审核过程审核发现的记录
项目名称： 供应商名称：
产品名称： 审核日期：
序号
审核项目
审核要点
判定
审核记录
结果判定
备注
P11
入口、仓库区
1
能否保证先进先出(FIFO)?
是否有有效措施或方法保证先进先出？
□是
□否
□不涉及
□观察项
□一般不符合
□严重不符合
2）已经发现问题，尚不构成不符合，但发展下去有可能成为不符合；
3）其他需要提醒被审核方注意的事项。
③“一般不符合”——要求部分得到落实，存在一定程度的过程不足或缺失；
1）孤立的人为错误；
2）文件偶尔未被遵守，造成后果不太严重；
3）对系统不会造成重要影响;
④“严重不符合”——1严重不符合：
1）与审核准则、要求严重不符合（如：缺少或删除要求）；
□严重不符合
P1
设计和开发【关键/特殊特性、FMEA、过程流程图、控制计划】
1
产品要求是否得到确认？▲
是否有最新的数模、图纸，并与顾客达成一致？
技术协议是否达成一致，并签订？
出厂检验标准是否合理并与顾客达成一致？
是否有设计变更并已得到处理？
□是
□否
□不涉及
□观察项
□一般不符合
□严重不符合
2
是否定义了产品和过程的关键或特殊特性？▲
在生产、存储及交付过程中，是否对其进行了相应的标识与记录，保证其可追溯性？
□是
□否
□不涉及
□观察项
□一般不符合
□严重不符合
19
返工/返修零件的上线,标识以及检验?▲
是否对返工/返修的零件进行了标识？
是否进行了再次检验以确保合格？
□是
□否
□不涉及□观察项□一般不符合来自□严重不符合20
产品符合率？▲
生产现场抽取的产品是否满足我司的要求？
是否得到了遵循?
□是
□否
□不涉及
□观察项
□一般不符合
□严重不符合
12
重要、关键或特殊生产参数的控制?▲
根据控制计划的要求是否将特殊特性明确到了现场（如：作业指导书）？
是否被执行？
□是
□否
□不涉及
□观察项
□一般不符合
□严重不符合
13
偏差时警告?
当发生异常时，是否有报警装置或能够被及时发现？
□是
□否
□不涉及
“▲”为关键审核项；
判定方法：整体审核达成率=（审核符合项/审核总项数）*100%；关键项审核达成率=（关键项符合项/关键项总数）*100%。
判定结果标准：整体审核达成率≥80%，判定为“绿灯”；80%＞整体审核达成率≥60%，判定为“黄灯”；整体审核达成率＜60%，判定为红灯”。
关键项审核达成率≥90%，判定为“绿灯”；90%＞关键项审核达成率≥80%，判定为“黄灯”；关键项审核达成率＜80%，判定为红灯”。
□观察项
□一般不符合
□严重不符合
11
数据采集和可评价性是否开展?
数据采集和可评价性是否开展（利用测量和检验设备有效监控质量要求）?
□是
□否
□不涉及
□观察项
□一般不符合
□严重不符合
12
过程检验的有效性？
□是
□否
□不涉及
□观察项
□一般不符合
□严重不符合
13
成品检验的有效性？
□是
□否
□不涉及
□观察项
□一般不符合
是否对培训的结果进行考核？
□是
□否
□不涉及
□观察项
□一般不符合
□严重不符合
7
是否有岗位替代原则, 如果有, 代理人是否进行了针对产品所需的相关培训?
岗位的替代是否有相关原则？
替代人是否经过相关认可(工艺,生产以及检验要求)？
□是
□否
□不涉及
□观察项
□一般不符合
□严重不符合
P6
外购件质量
1
外购件产品状态的认可？▲
□是
□否
□不涉及
□观察项
□一般不符合
□严重不符合
P7
质量标准的建立与实施【检验与试验】
9
是否确定了验收标准?▲
是否确定了验收标准 （过程和成品）?
是否符合控制计划或顾客的要求？
□是
□否
□不涉及
□观察项
□一般不符合
□严重不符合
10
首件检验
是否通过首件与标准样件对比，进行了作业准备验证?
□是
□否
□不涉及
是否定义了产品和过程的关键或特殊特性？
是否结合顾客的要求进行的定义，并达成一致？
□是
□否
□不涉及
□观察项
□一般不符合
□严重不符合
3
是否制定了过程FMEA?
是否制定了过程FMEA?
其中是否考虑了所有的最新的更改？是否落实了根据过程FMEA确定的措施?
□是
□否
□不涉及
□观察项
□一般不符合
□严重不符合
4
生产流的执行？▲
□是
□否
□不涉及
□观察项
□一般不符合
□严重不符合
5
是否设立隔离仓库并对废品进行标识?
是否有专门区域存储废品并进行标识？
是否有废品的处理及相关规定？
□是
□否
□不涉及
□观察项
□一般不符合
□严重不符合
6
是否有人员素质表, 表里面是否对员工的培训内容和培训成果进行了记录？
上岗人员是否有相应资质规定？
是否对上岗人员进行培训及留有培训记录？
□是
□否
□不涉及
□观察项
□一般不符合
□严重不符合
5
是否有检验作业指导书？
□是
□否
□不涉及
□观察项
□一般不符合
□严重不符合
6
供操作者随时使用？
□是
□否
□不涉及
□观察项
□一般不符合
□严重不符合
7
入厂的不合格品是否明确地规定了处理方法？
□是
□否
□不涉及
□观察项
□一般不符合
□严重不符合
8
工作环境？▲
外购件产品检验的环境是否满足要求（如：照明）？
2）结果可导致质量管理体系失效（如：未校准）；
3）不能确保所提供产品的质量符合要求，已导致了或可能导致严重后果（如：产品功能失效或不合格品流出）；
4）针对某过程发现三个以上的一般不符合，表明该过程系统失效；
5）标准或文件未执行；
6）以往审核问题重复发生或未关闭
※所谓“基本上”，指的是所有相关的要求在超过大约四分之三的实际应用情况中都被证明得到了有效的落实，并且不存在任何特定的风险。
17
工作环境？▲
产品检验的环境是否满足要求（如：照明）？
□是
□否
□不涉及
□观察项
□一般不符合
□严重不符合
P8
过程能力研究
18
是否进行了过程能力研究？
是否依据控制计划进行了过程能力研究？
□是
□否
□不涉及
□观察项
□一般不符合
□严重不符合
19
是否满足量产要求？▲
如CPK指数。
□是
□否
□不涉及
□观察项
□一般不符合
是否制定了过程流程图？
实际的生产流是否按过程流程图要求执行？
□是
□否
□不涉及
□观察项
□一般不符合
□严重不符合
5
是否制定了控制计划?
是否已经制定了量产阶段的控制计划？
控制计划是否和过程流程图一致？
控制计划是否包括了所有产品图纸所定义的特殊特性和安全要求?
是否PFMEA上识别出的适当的潜在失效模式在控制计划上有体现?
□严重不符合
14
检验装置？
所有必须的测量和检验工具是否已经到位?
□是
□否
□不涉及
□观察项
□一般不符合
□严重不符合
15
检验设备是否处于正常状态？
□是
□否
□不涉及
□观察项
□一般不符合
□严重不符合
16
测量系统分析？
相应的检验设备是否进行了测量系统分析，并满足要求？
□是
□否
□不涉及
□观察项
□一般不符合
□严重不符合
外购件产品状态是否已经得到批量认可？
□是
□否
□不涉及
□观察项
□一般不符合
□严重不符合
2
检验设备？
是否具备检验所需的检验设备？
□是
□否
□不涉及
□观察项
□一般不符合
□严重不符合
3
检验设备是否处于正常状态？
□是
□否
□不涉及
□观察项
□一般不符合
□严重不符合
4
根据检验计划是否进行入库检验?
根据检验计划是否进行入库检验?
□观察项
□一般不符合
□严重不符合
14
调整参数只允许由获得授权的人来进行调整?
是否有保护措施？
是否指定了有能力的人员进行操作？
□是
□否
□不涉及
□观察项
□一般不符合
□严重不符合
15
生产参数的可靠文件及其变更?
工程变更的有效性？
□是
□否
□不涉及
□观察项
□一般不符合
□严重不符合
P4
不合格品管理【不合格标识、返工管理、分析改进、产品符合率】