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精品文档你我共享精品文档你我共享目录Contents1. 目的：Purpose2. 范围：Scope3. 权责：Responsibilty4. 作业规定要点：Detail operating procedure精品文档你我共享1.目的:Purpose订定进料检验项目及抽样标准，以做为进料检验之标准。
To set up incoming material inspection items and sampling standard, to assure the incoming inspection.2.范围Scope：所有一般进料之五金类材料，包括所有螺丝、螺帽、冲压、压铸及其电镀、皮膜、表面涂装、组立、Lead Frame 及开模之金属件等之五金件。
All of the incoming metal part include Screw, Nut, all stamping, die-casting and electroplate wiper and assembly etc.3.权责Responsibilty：IQC须依进料抽样检验标准作时料检验，QA可适品质状况呈检验单位主管同意后作检验项目及抽样数之更改。
IQC inspectors according to the incoming sampling planning to inspect, QA engineers can according to the material quality to change the inspection items and sampling planning before department manager agreement.4.作业规定要点：Detail operating procedure：4.1.抽样计划：QA可因应实际情况不同，调整相关抽样计划，经QA主管同意后实行。
精品文档你我共享Sampling Plan: Base on the different situation, site QA could revise this sampling plan and get the approval by site QA head before implement4.1.1正常检验：AQL 0.65%，Level I。
质量记录文件文件编号：WIH-25-8.2-EQC01.2版本V0.1密级：非密生效日期：2006年月日五金结构件检验规范编制：日期：审核：日期：批准：日期：序号版本号修订日期修改单号修改人生效日期1 J-11、目的指导IQC对五金配件质量的检验和控制;确保供应商提供五金配件质量符合公司产品质量的要求2、适用范围本公司各类五金配件的质量检验和不良缺陷判断3、参考文件3.1产品监视测量控制程序.3.2抽样检验作业规范3.3 GB 2828-87抽样方案3.4样品认定书或产品规格书3.5 其他相关文件4、检验设备及工具4.1直尺(卷尺)4.2 3M800胶带.4.3试装的样板(机板/配件/螺丝等)4.4样品4.5数显卡尺.4.6目视灯箱5、检验方法5.1 目视检验在距工作台面1米的40N日光灯照射下，眼睛与产品的距离30cm远，45度角目视产品3S，进行外观检查.5.2尺寸测量根据规格书和图纸,对应不少于10%的抽样数进行机械尺寸的测量检验.并记录相应测量数据5.3装配机检查每批须至少10PCS进行试装配检验,确保和其他部件的配合的整体性检验.5.4材料检验每批进行5PCS用布蘸工业酒精，500g力度来回檫试10次，检查丝印模糊或激光刻字标识假象,防止假冒劣品.5.5跌落测试装整机配件进行1米高裸机跌落检查每批至少跌落5PCS5.6盐水试验每批抽样3-5PCS进行盐水试验,电池片上醮上溶度为5%的盐水,室温放置2h以上,不应出现生锈现象5.7喷油/丝印附着力检查用3M800胶带贴在丝印或油墨处,成45度方向迅速扯起,同一部位连续实验3次,每批进行5PCS或用布蘸工业酒精，500g力度来回檫试10PCS，无丝印或油墨模糊不清现象.若有电镀层还要进行刀片划割1mm*1mm 检验5.8抽样AQL值CR=0 MAJ=1.0 MIN=2.56、检验内容与不良缺陷判定检验项目不良内容不良判定CR MAJ MIN包装1包装不合要求,包装易造成自损√2包装标识不正确√3包装标识不清晰√4包装少数,混料√外观1型号错误、颜色明显差异、丝印错√2丝印断笔、少划、多划、拖墨、字迹模糊、字体不均不一致√3不符合规格书、样品、图纸的加工工艺√4有边线不整齐,有毛刺具有刺伤用户隐患√5有边线不整齐,上下盖边缘的披风有扎手感或影响装配√6翘起或者斜边凹凸不平1°√7翘起或者斜边凹凸不平小于1°√8表面脏污严重或者有脱色、脱油、脱漆、脱电镀曾现象√9上下盖离缝大于0.5mm,上下盖配合松,轻敲裂开√10表面有锈迹氧化或者电火花痕迹√11表面处理有非要求花纹/字体/图案√12表面有多孔、裂缝、严重的模印、明显的压痕√13表面的划伤有深度感，长度超过1mm√14表面有轻微杂色点,脏污√15电镀喷油不均√16外壳外观明显不一致（模具区别）√17外壳外观轻微不一致（模具区别）√18需便于加工、装配、追溯的编号或者识别标志而遗漏、错误√结构与尺寸1结构尺寸不符合规格书、样品、图纸的规定长度、误差要求√2结构出现多加工或少加工以及变异现象√3出现结构与组件错误√附着力检查1电镀、喷油、丝印附着力差,洒精500g力擦10次掉脱√2 3m800胶带或封箱胶带粘贴三次掉油、掉色、掉电镀层√3用百格刀划1mm的正方形，用3M800胶带粘贴3次，有掉脱√材料检查1材料与规格书要求或者对照样品用错以及有明显的差异√2螺丝按常规的作业方法或根据规格规定的扭力的使用出现断裂√3壳料或具有支撑五金配件厚度、支撑力不符合规格书要求√4具有弹性五金配件拉伸次数不到规格书要求√5与样品相比出现重量差异5%√6易表面刮伤、脱落√7发出异味√装配检查1不能与其他配件装配一起或者组装较难√2与其他配件组合一起出现功能无法实现或者异常√3与其他配件组合一起出现离壳、变型、松动现象√4装配整机不合质量要求或客户要求√5装配一起具有电气部分的短路隐患√跌落试验1裸机跌落后裂缝增大或结构松动,扣位断裂，部件脱落掉出√2跌落后性能不良或有时无功能√盐水试验1醮5%盐水24h后出现锈迹√2醮5%盐水24h内出现明显的锈迹√。
五金产品进料检查原则塑料件检查原则目旳: 由于塑料件产品在注塑、喷涂等一系列过程中存在诸多缺陷, 为了明确检查原则, 衡量产品缺陷限度, 同步, 为了让多数员工从主线上理解并掌握常见注塑产品旳缺陷名称和成因, 特制定本原则。
注塑件常见缺陷定义1.生产过程中, 常见旳产品缺陷如下:2.开裂: 塑料件局部受内应力, 外部冲击或环境条件等影响而在其表面或内部产生旳裂纹。
3.缩痕: 注塑件在模腔冷却凝固时, 由于注塑件壁厚不均, 凝固快慢不同, 在注塑件表面产生旳凹陷。
4.熔接痕：注塑件旳一种线状痕迹, 重要是由注塑成型中两股料流相遇时在其界面处未完全熔合而导致旳痕迹。
5.料流痕: 由于模具构造、成型工艺以及材料等因素, 使得塑料件在模腔内受注塑压力和料流速度旳影响在注塑表面上产生看得见旳料流痕迹, 一般采用喷涂解决。
6.银丝: 低分子挥发物、水分等气体在注塑件表面形成旳银白色条纹。
7.白印：注塑件局部受外力作用, 使材料内部部分分子构造重新排列或断裂, 引起注塑件表面发白旳印迹。
（又称顶白）。
8.飞边: 在注塑过程中溢入模具合模面以及嵌拼件旳间隙中, 冷却后留在注塑件上旳多余物。
9.拉毛: 注塑件表面因机械摩擦而产生旳无光泽、无深度感旳痕迹。
10.杂色、斑点：由于材料混入了异物, 成型后, 在其表面上浮现旳斑点。
11.翘曲：注塑件在注塑成型后, 由于内应力作用, 使注塑件局部或整体发生旳变形。
12.分层: 注塑件发生层间分离旳缺陷。
13.损伤: 塑料件表面旳机械划伤、碰伤或擦伤。
轻微可打磨喷涂。
14.剥离：受外界或加工旳影响, 油漆表面部分分离底材而导致旳缺陷。
15.附着力: 油漆和底材结合旳能力。
（油漆漆膜旳性能）16.针孔：喷涂时, 油漆漆膜表面上产生像针尖同样旳小孔。
17.漆点、漆丝: 油漆表面因杂质引起旳凹凸点。
18.气泡: 塑料件在加工时, 由于残留旳空气或其他气体在塑料件内部或表面上形成旳泡状缺陷。
五金件检验标准五金件是指金属制品中的五金配件，广泛应用于机械、汽车、电子、建筑等领域。
五金件的质量直接关系到产品的安全性和可靠性，因此制定和执行严格的检验标准对于保障产品质量至关重要。
本文将介绍五金件检验标准的相关内容，以便于相关人员能够准确进行五金件的检验工作。
一、外观检验。
1. 表面光洁度，应无明显裂纹、气泡、凹坑等缺陷。
2. 表面涂装，应均匀、无起泡、无剥落。
3. 尺寸偏差，应符合相关标准要求，不得超出允许范围。
二、材质检验。
1. 材料成分，应符合国家标准，不得有不合格成分。
2. 强度和硬度，应符合设计要求，不得低于标准数值。
三、功能性能检验。
1. 连接件的扭矩，应符合设计要求，不得低于或高于标准数值。
2. 螺纹连接的紧固力，应符合相关标准，不得出现松动现象。
3. 传动件的传动效率，应符合设计要求，不得低于标准数值。
四、耐久性检验。
1. 耐腐蚀性，应经过盐雾试验，不得出现锈蚀、腐蚀等现象。
2. 耐磨损性，应经过磨损试验，不得出现过量磨损。
五、环境适应性检验。
1. 温度适应性，应经过高温、低温试验，不得出现失效现象。
2. 湿度适应性，应经过湿热试验，不得出现绝缘失效、腐蚀等现象。
六、标识检验。
1. 产品标识，应清晰、完整、准确，不得有模糊、掉落等现象。
2. 产品包装，应符合相关标准，不得有破损、污染等现象。
七、检验记录。
1. 检验人员应按照相关规定进行检验，并填写检验记录。
2. 检验记录应详细、准确，不得有涂改、遗漏等情况。
八、检验报告。
1. 检验合格的产品应出具检验报告，报告内容应真实、完整。
2. 检验不合格的产品应及时通知相关部门，并按照相关流程处理。
以上即是五金件检验标准的相关内容，希望相关人员能够严格按照标准要求进行五金件的检验工作，确保产品质量，提升企业竞争力。
五金件、镙丝来料检验标准修订历史1．目的：规定本公司关于五金件、镙丝的检验方法、检验项目、检验标准、检验仪器与允许偏差范围（或缺陷描述）、AQL控制水平和相关事宜。
2．适用范围：适用于本公司所有生产用外购品、外协供应商生产品和客户提供用于客户所需五金件、镙丝材料来料检验。
3. 定义：3.1目测：矫正视力不低于1.2且无色盲和色弱眼科疾病者，在自然光或40W白炽灯光或标准光源下，距观察物30cm处平视2秒的检测方法。
3.2 尺寸：外形尺寸不得超出结构图形规定的公差范围3.3 色差：在同一环境，同一批产品，与提供的样品有明显颜色偏差的，不可接受4．职责权限：4.1 品质部：负责对本标准的执行有效性进行监督和管控；4.2研发中心：负责对标准的制定提供技术支持；5. 内容5.1批样本抽取方法具体批样本抽取方法见公司的《进料抽样管理规范》。
5.2 五金件检验项目、检验标准5.2.1根据GB/T2828.1-2003，一般检验水平Ⅱ、正常检验一次抽样方案、AQL：A类缺陷为0，B类缺陷为0.4，C 类缺陷为1.0。
5.3 镙丝检验项目、检验标准5.3.1根据GB/T2828.1-2003，一般检验水平Ⅱ、正常检验一次抽样方案、AQL：A类缺陷为0，B类缺陷为0.4，C 类缺陷为1.0。
5.4特殊注明事项5.4.1供方应积极向我司采购、品质部索要相关质检标准。
对于未经我司品质部送样验证和未得到我司确认质检标准而开始正式生产造成的一切损失，供方负完全责任。
5.4.2本标准属于通用标准类，其具体条款、具体数值为一般情况适用，针对特殊产品，由品质部在产品质检标准中明确。
5.4.3对于来货时材质与我方确认签样不符而造成的一切损失，供方负完全责任。
5.4.4对于来货中出现错印、混装或与签样版面不符的情况，均完全退货。
5.4.5对于标准中出现的“φ”字母，在本标准中指点或面之直径；单位面积为背面说明文字最小汉字面积，亦称之为标准单位面积。
进料检验规范（ISO9001：2015）1.目的：为加强零配件及原材料的质量管理，确保来料质量符合标准，防止不合格品入库，特制定本规范。
2.定义：来料检验又称进料检验，是本公司防止不合格物料进入生产环节的首要控制点。
致命缺陷（CR）：凡是对人体或机器产生伤害或危及生命财产的缺点严重缺陷（MA）：可能造成产品损坏，功能NG或使用者需要额外加工的缺点轻微缺陷（MI）：不影响产品功能的缺点，泛指一般外观轻微不良或差异3.范围：适用于本公司所有进料检验作业。
4：引用标准：抽样计划按MIL-STD-105E单次抽样II级CR：0 MAJ：0.65 MIN：1.5执行5：来料检验流程图：见附件一6.来料检验流程：6.1采购部根据原材料到货日期、品种、规格等通知仓管部和品质部准备来料验收及检验工作。
6.2原材料到厂时，由仓管员，根据采购单，对产品规格、品种、数量、包装方式进行确认，并把来料放置待检区，并通知检验人员对该批物料进行检验，6.3IQC检验PASS合格后，则仓库执行入库处理。
6.4对检测不合格的物料根据《不合格品控制程序》的规定处置，不合格的物料禁止入库，应将其做好相应标识移入不合格品区放置。
6.4.1不合格物料评审，对不合格物料IQC填写IQC检验报告，并附不良样板经品质主管确认后，由公司MRB委员会进行物料评审，最终决定不合格物料的处理方式。
6.4.2评审结果为退货，由IQC在物料上贴不良标签，并注明不良原因和附不良样板，通知采购，由采购开具退货单，由仓库作退货处理。
6.4.3评审为特采之物料，由IQC在物料外箱贴上特采标签，并通知仓库按合格物料正常入库。
6.4.5评审结果为返工返修之物料，经供应商或本司返工后，IQC再次按正常检查进行复检，直到返工返修OK为止，挑选出的不良品通知采购，由采购开退货单，再由仓库退回供应商。
6.5.IQC检验人员将检验结果填写《进料检验报告单》,原材料的检验和记录由检验人员按规定期限限及方法保发生不合格之物料时，有必要时需发品质异常单给供货商，对其进行纠正和预防6.6.1每批ROSH环保物料，IQC要核对供应商SGS报告及材质证明报告，及环保物料是否贴环保标示。
五金冲压件检验规范1 范围本规范规定了本公司产品用五金冲压件（以下简称冲压件）进货验收的要求、试验方法和验收规则。
本规范适用于各五金冲压件之进货检验。
本规范应与样品和相关工程文件配合使用。
2 引用标准MIL-STD-105E 计数检查抽样程序及表CKY/Q/W/QM/03/01 进货检验的一般规定3 技术要求及试验方法3.1外观结构a)表层。
表层应光洁色泽均匀，饰层符合工程文件要求，不应有沾污、毛刺、裂纹、锈蚀、表层浮起或剥落、划痕、麻点等缺陷。
b)断切面锈斑不能超过断切面积的20％，且不能集中于一处。
c)孔及轴。
冲压件的孔和轴应光滑，无刺手或影响装配之披锋。
d)形状。
形状规整，不应有可见变形。
e)检查方法：用目视及手感法检查，形状检查可借助试装或定位测具。
3.2尺寸a)尺寸包括外形尺寸和主要结构尺寸。
外形尺寸和主要结构尺寸应与标准样品相符或符合相关图样的要求，螺孔尺寸符合国家相关标准要求。
b)检查方法：使用投影仪、卡尺、千分尺和钢尺等进行检查。
3.3 平面度（有平面度要求的产品）a)包括工程图纸/文件中有平面度要求的平面。
有平面度要求的平面应符合工程图纸/文件要求。
b)检查方法：用百分表或千分表进行检查。
3.4 粗糙度（粗糙度要求检验时）a)包括工程图纸/文件中有粗糙度要求的平面。
有粗糙度要求的平面应符合工程图纸/文件要求。
b)检查方法：用粗糙度对比仪进行检查或核对供应商出货报告。
3.5 可焊性（有焊接要求的产品）1）于元件的尾线上浸涂助焊剂（松香水），并去除过多的助焊剂，然后用镊子夹住元件，将元件引脚浸入焊槽内10mm的深度，浸渍时间为2±0.5S（在浸焊前先将熔融焊料液面的氧化物及助焊剂残留物清除）。
2）用64倍台式放大镜观察。
焊料：6337Sn焊槽温度：235±5℃浸入时间：2±0.5S浸入深度：离安装面或元件本体4验收规则4.1抽样方案抽样方案按MIL-STD-105E，采用一次抽样方案。
五金行业来料检验报告1.检验目的本次来料检验旨在对五金行业的原材料进行质量检测，确保采购的原材料符合相关标准和要求，以确保产品质量和客户满意度。
2.检验对象本次来料检验的对象是来自供应商A的铜制五金配件。
3.检验方法根据国际标准ISO9001和ISO9002以及国家标准GB/T2828.1-2024和GB/T2828.2-2024的要求，采用抽样检验方法进行原材料检验。
检验项目包括外观检查、尺寸测量、性能测试等。
4.检验结果4.1外观检查通过外观检查，所检样品外观无色差、无氧化斑纹，无明显划痕，无明显凹凸和锈蚀等缺陷。
4.2尺寸测量根据产品图纸规定的尺寸，进行了尺寸测量。
结果表明，所有样品的尺寸均符合要求，误差在允许范围内。
4.3性能测试4.3.1耐腐蚀性测试在模拟实际使用条件下，采用盐雾喷雾测试方法进行耐腐蚀性测试。
样品在48小时的盐雾喷洒后，未出现明显的腐蚀现象。
4.3.2强度测试采用强度测试仪对样品进行强度测试。
测试结果显示，样品在额定负荷下未发生断裂或明显变形。
4.3.3耐磨损性测试采用磨损测试机对样品进行耐磨损性测试。
测试结果显示，样品在一定摩擦次数下，未出现明显磨损或剥落。
5.检验结论通过本次来料检验，样品的外观、尺寸和性能均符合相关标准和要求。
因此，可以确认供应商A的铜制五金配件品质优良，符合我司的采购要求。
6.建议针对样品无明显缺陷和不合格项，建议继续与供应商A保持合作关系，但在未来采购过程中，需要加强对原材料的来料检验，确保产品质量的稳定性。
7.附录本次检验的相关数据、图片和图纸等详细信息，请参见附录。
总结：通过本次来料检验报告，确认供应商A的铜制五金配件符合相关标准和要求。
该报告有助于我司的采购决策和产品质量控制，提升了我司在五金行业的竞争力和客户满意度。
五金结构件进料检验规范
五金结构件进料检验规范
1. 目的:
为确保供货商交货之品质，合乎本公司之规格需求，降低制程品质之不良率，特拟定本检验规范作为检验之标准依据对零件、半制程品之进料品质，予以稽核检查，以确保品质。
2. 范围:
凡本公司制造用之通讯类产品五金类零件均属之，针对所检验项目之品质，予以迅速判定允收或批退，其种类包括弹片，螺母，螺钉，屏蔽片, 转轴……….等。
3. 检验方式与基准:
准外观检验参照MIL-STD-105E 调整型计数值抽样检验计划AQL LEVELⅡCR=0，
MA=0.65，MI=1.5；尺寸检验，则参照图面重要尺寸量测 3pcs 为基。
4. 使用仪器设备: a) 卡尺. b) 厚薄规. c) 样品.
5. 产品不良时的处理方法:
5.1 IQC 人员在检验或抽验时，发现之缺点应反映给主管。
5.2 IQC 人员应立即以相关文件以通知采购、材料供货商进行立即且有效地处理VQA 应对于厂商品质改善之情况做持续性追踪与确认。
5.3 检验后之处置:
a) 在检验时，如发现不良品其数量在允收范围内，应将不良品贴上红色不良卷标，注明料号不良原因，置于不合格区并在验收单上扣除不良数量。
b). 在检验时，如发现不良品其数量超过允收范围内时，应整批批退并贴上红色不合格卷标，并将不良品集中，并在外箱上注明不良品并送至不合格区。
6 检验前准备:
6.1确认材料料号、厂牌之图面资料，承认书及检验注意事项。
6.2 核对料号与验收单之料号是否符合。
6.3 检验记录表。
7. 测试方法与步骤: 7.1 外观尺寸检查:
a). 尺寸有无超出规格之外。
b). 螺丝孔径是否正确，位置有否偏移。
c). 螺丝牙径是否正确。
d). 螺母孔径有无毛边。
e). 电镀颜色是否正确。
f). 材质是否正确。
g). 螺丝有无黏合不开。
h). 电镀有无不良。
i). 有无生锈氧化。
j). 无刮伤。
k). 转轴底座有无变形。
l) 屏蔽片之平面度是否符合规格 7.2 机构部份: a) E扣有无松脱。
b) 弹簧松弛。
7.3 包装检验:
a) 包装CARTON 有无标示机种型号、厂商料号、品名、规格与数量。
b) 机种是否正确有无混料情形。
c) 包装箱之数量是否足够，有无短缺之情形。
备注:外观检查如有争议时，以当时与客户协商同意之限度样品为基准，尺寸如有争议时，以实际组装为准。
7.4 缺点之分类:
a) 严重缺点:凡制品有危害使用者或携带者生命安全之缺点，谓之严重缺点。
b) 主要缺点:产品之使用性能(功能) 不能达到所期望之目的，或显著的减低其实用性质，谓之主要缺点。
c) 次要缺点(轻缺点):实际上不影响产品的使用目的及功能，而稍有瑕疵者谓之次要缺点，又称轻缺点。
8．判定标准。
