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工时定额的组成：1.批量加工的单件加工工时=基本时间+辅助时间+布置工作地时间+休息与生理需要的时间2.单件加工时：在以上的基础上加上相应的准备时间3.单件工时定额Td：单件时间td=tj+tf+tb+tx◆基本时间tj:直接改变对象尺寸、开关、相对位置、状态或材料性质所用时间；◆辅助时间tf:为实现工艺过程必须进行的各种辅助动作所用时间。
如装卸工件、操作要、改变切削用量、试切和测量工件、引进及退回刀具等动作所用时间。
辅助时间的的确定方法随生产类型不同而不同。
大批大量生产时，为了使辅助时间规定得合理，须将辅助动作分解成单一动作，再分别查表求得各分解动作的时间，最后予以综合；对于中批生产则可根据以往的统计资料确定；在单件小批生产中，一般用基本时间的百分比进行估算。
基本时间和辅助时间的总和称为作业时间◆布置工地时间tb：作班内照管工作地所耗的时间，调整更换刀具、修整砂轮、润滑擦试机床、清理切屑等。
一般按作业时间的2%～5%估算。
◆休息和生理时间tx：工作班内满足生理需要所耗的时间。
一般按作业时间的2%估算。
以上四部分时间总和就是单件时间td=tj+tf+tb+tx注意：因本厂每天有30分钟的休息时间，所以休息与生理需要时间tx不需计算在内；布置工地时间tb：车工，铣工按4%计算。
所以单件时间td=tj+tf+tb组成在成批生产中，每一批工件的开始和终了时，工人需要做以下工作：A、开始时，要熟悉工艺文件，领取毛坯、材料，领取和安装刀具和夹具，调整机床及其他工艺装备等；B、终了时，要拆下和归还工艺装备，送交成品等。
这两部分所用时间叫做准备时间tz，设有N件产品，那分摊到每一个工件上的准备时间为tz/N，将这部分时间加到单件时间上去。
成批生产的单件核算时间：th=td+tz/N大批大量生产时，每个工作地始终完成某一道固定工序，tz/N接近0，故不考虑。
th=td。
4.缩减辅助时间。
在单件时间中占的比重较大。
数车加工中，车不圆是什么原因造成的？记得在初学车削加工时，在外圆和内孔加工时，经常车成椭圆或者多边形，并且自己总是意识不到，经过有经验的师傅提醒，才发现问题，如果粗加工余量比较大的情况下，还可以修正，但如果是精车才发现问题，零件基本就报废了。
经过这么多年的积累，我发现车不圆的原因，一般有这样几个：一、卡盘装夹工件不正原因：因为三爪自定心卡盘装加工件方便、迅速。
所以初学者一般采用三爪自定心卡盘进行装夹，工件在三爪卡盘上装夹后，没有对工件进行校正，而是直接车削。
解决方法：无论用什么卡盘，工件都需要找正。
二、车床主轴圆度偏差原因：一般因主轴磨损会使主轴产生轴径椭圆，因为主轴圆度的偏差过大，在主轴旋转时，主轴中心位置会发生变动，而造成工件产生椭圆。
解决方法：定期保养，及时检修三、误差的叠加原因：这个主要是由于加工余量不均匀和主轴间隙的存在，使吃刀深度不均匀造成工件的误差解决方法：减少余量不均匀，主要从毛坯的检验上入手；调整机床间隙；粗精车分开，增加走刀次数，减小或消除残留误差。
四、中心孔或顶尖问题车削时中心孔或顶尖有瑕疵，也会造成车不圆。
例如前后中心孔不吻合（顶上时接触不好），或者中心孔与轴心线成一角度，此时中心孔与顶尖只接触到偏心的边。
在车削由于磨损不均匀、中心孔与顶尖间就会窜动而造成车不圆。
另外对于中心孔的本身不圆或尾座活顶尖的径向跳动太大等，以及中心孔内有切屑、脏物、氧化皮等，都会使工件车不圆。
解决方法：细心观察，对应解决五、工件有弹性这个主要是针对薄壁工件来说的，这个主要是由于装夹原因造成的夹紧力不均匀产生的，这个容易是工件变成椭圆或者多边形。
解决方法：精车前调整夹紧力；增大卡爪与工件的接触面积；轴向装夹六、回转不平衡这种主要是对于外形不规则的零件来说的，需要通过花盘等特殊专用夹具来进行加工的，在这里因为外形的不规则，一头重一头轻，容易受离心力和惯性力的作用，易使工件产生受力不均和振动，导致工件变形。
普通车床精车外圆表面出现“视角波纹”的原因分析1 “视角波纹”现象的概述一般来说，车床精车外圆表面后的粗糙度达到了国家标准要求时，留下的刀纹应是均匀的，不应有明显的不规则波纹。
但在长期的制造和维修中发现，许多车床精车外圆表面后出现有明显规律的刀纹，并且当用高转速、小走刀量、尖刀车削时这种刀纹更加明显。
本文中将车床精车外圆后，表面刀纹经光线反射视觉能看到的、用常规粗糙度检测仪器检测仍符合机床验收粗糙度标准要求的、有一定的规律性排列的各类不正常刀纹统称作“视角波纹”，并以刀纹规律，分为以下几种：（1）竹节纹——车床精车外圆后，工件表面刀纹在光线反射下，每隔相等的轴向距离便出现一圈明暗程度与整体不同的纹络，犹如竹节般等距分布在外圆表面，见图1。
（2）灯心绒纹——车床精车外圆表面后，工件在光线反射下，呈现1~2mm 宽的一圈圈排列有序，犹如灯心绒布状的条纹，见图2。
（3）螺旋纹——车床精车后工件外圆表面在光线反射下，显现螺纹状包络于外圆表面的条纹，见图3。
（4）跳纹——车床精车后工件外圆表面在光线反射下，无明显规律、间断性地出现4~6mm长的细而发亮的短刀纹，见图4。
2 “视角波纹”的产生原因2.1 产生“竹节纹”的成因使用时间较长的旧车床，出现的频率较高。
对竹节的纹络进行测量后，发现其波纹的宽度基本相等，而且这个宽度与床身齿条的齿距基本接近（见图5），其相关原因可能是：齿条本身的加工精度、齿条与床身导轨面的位置精度、溜板箱上与齿条啮合的齿轮轴的加工精度、齿轮轴与溜板箱孔的配合精度、溜板箱与床鞍连接后齿轮轴相对于齿条的位置精度等，都可能影响到齿轮轴2与齿条1 啮合时的工作平稳性。
若因以上原因产生“竹节纹”，则新机床也会产生竹节纹。
若因溜板箱齿轮轴齿轮与齿条的啮合间隙大，使重叠系数变小而发生“竹节纹”，而用了一段时间的机床此处间隙也不会很快磨损变大。
经过分析和试验，我们发现齿轮轴的轮齿直接与齿条啮合，齿轮轴是悬臂轴，支撑套与齿轮轴的配合间隙，尤其是离齿轮轴齿部近的支撑点直接影响它在运动过程中的平稳性，是导致“竹节纹”的主要原因。
精车外圆所用的装夹方法
在精车加工过程中，装夹方法的选择对产品的加工质量和效率有着至关重要的影响。
针对外圆的精车加工，下面介绍几种常用的装夹方法。
一、外夹式装夹法
外夹式装夹法是最常用的一种装夹方法，其原理是通过夹紧装配在外圆上的夹具，使工件固定，然后进行加工。
这种装夹方法结构简单，精度高，适用于小型和中型外圆的加工。
二、内夹式装夹法
内夹式装夹法是通过夹紧内孔的夹具将工件固定，然后进行加工。
这种装夹方法适用于大型外圆的加工，因为大型的工件需要更加稳定的夹紧方式，内夹式装夹法正好可以满足这个要求。
三、磁力吸附式装夹法
磁力吸附式装夹法是通过磁力将工件固定在夹具上，然后进行加工。
这种装夹方法适用于较大的外圆加工，因为在装夹时不需要接触到工件表面，可以避免夹紧力过大造成的变形和损伤。
四、气动式装夹法
气动式装夹法是通过气压将工件固定在夹具上，然后进行加工。
这种装夹方法适用于大型外圆的加工，因为在夹紧时可以控制夹紧力度，从而避免夹紧力过大造成的变形和损伤。
总之，在选择精车外圆所用的装夹方法时，需要根据具体的加工要求和工件特点进行选择，以达到最佳的加工效果。
活塞环精车外圆知识培训资料一、活塞环的作用1、密封作用2、调节润滑油的作用3、导热作用4、活塞环的支承作用二、数控车床的特点1、传动效率高。
2、给予适当的预紧，可清除丝杆和螺母之间的间隙，反向运转时无空程死区，反向定位精度高。
3、运动平稳，无爬行现象，传动精度高。
4、磨损少，使用寿命长。
5、减轻劳动强度，使其由体力型劳动变为智力型劳动。
6、实现自动加工，节省辅助时间，提高劳动生产率。
7、产品质量稳定，废品率低。
三、程序的结构指令的基本格式：%××××：程序号，为不同加工程序的代号。
G××：准备功能，指运动方式为直线、斜线、圆弧、定时等。
N××××：程序段的顺序号，称程序段号，必须注明：N0000无定义。
X××××·××：（X—××××·××）坐标字，坐标轴运动指令，为绝对尺寸（单位mm）Z××××·××：同上U××××·××：（U—××××·××）坐标字，坐标轴运动指令，为相对尺寸（单位mm）W××××·××：同上F××××·××：进给功能，表示：⑴进给速度，单位（mm/min）；⑵延时时间：单位（S）M××：辅助功能，机床辅助动作L××××：重复次数，指示运行工件号，程序跳越段号及子程序调用段号。
ＯＣＣＵＰＡＴＩＯＮ952012 08案例C ASES浅谈车削外圆时如何保证尺寸精度文／郝灵波 王利利车削外圆尺寸的精确度是车工操作者基本功的最好体现，但要想在每次加工时都能精确掌握外圆的尺寸精度，没有熟练的基本功是不行的，怎样才能快速提高车工操作者车削外圆的技能呢?下面介绍几种车削方法。
一、利用对刀保证尺寸精度《高级车工技能训练》一书提到：精车外圆时车刀刀尖不能高于工件的旋转中心，要求对准中心，也可以稍微低于工件的旋转中心，但低于中心的尺寸不能超过工件直径的三十分之一。
这一方面说明刀尖高于中心会因后刀面与已加工表面间的摩擦增大而引起表面粗糙度质量下降，另一方面也说明车刀低于机床的旋转中心时，会使车刀的前角减小，使车刀的后角增大，从而减少车刀后刀面与工件已加工表面的摩擦，降低表面粗糙度。
表面粗糙度降低了，相对来讲尺寸精度就更容易保证了。
笔者经过实际加工经验总结得出，在车削外圆对刀时，车刀刀尖低于工件的旋转中心要比车刀刀尖对准工件的旋转中心时效果更好，特别是对于加工直径较小的工件尤为突出。
二、选择车刀、加工速度保证加工精度在实际车削过程中，我们通常采用90º硬质合金车刀进行高速车削以及采用高速钢低速车削的方法来保证外圆尺寸的加工精度。
1.采用90°硬质合金车刀高速车削外圆采用90º硬质合金车刀高速车削外圆，刀具如图1所示。
通常采用高的切削速度V c>120m／min，小的进给量f =0.1mm／r和较小的背吃刀量a p=0.2～0.3mm；这种加工方式可以保证工件有较小的表面粗糙度。
具体在加工时可以采用试切、试测的方法。
（1）试切削的目的是为了控制切削深度，保证工件的加工尺寸。
车刀进刀后做纵向移动2mm左右时，停止进刀。
纵向快退，然后停车测量。
如尺寸符合要求，就可继续车削；如尺寸还大，可摇动中滑板加大切削深度；若尺寸过小，则应减小切削深度。
通过试切削调节好切削深度便可正常切削。
车外圆第一节外圆车刀一、外圆车刀的种类：外圆车削一般可以分为粗车和精车两个阶段。
1、粗车外圆：就是把毛坯上的多余部分尽快地车去，这时不要求工件达到图样要求的尺寸精度和表面粗糙度。
2、精车外圆：是把工件上经过粗车后留有的少量余量车去，使工达到图样或工艺上规定的尺寸精度和表面粗糙度。
3、外圆车刀分为：外圆粗车刀和外圆精车刀。
二、车刀的装夹装夹车刀时，必须注意以下几点：1）车刀装夹在刀架上，不宜伸出太长。
2）车刀刀尖一般应装夹得与工件轴线一样高。
3）装夹车刀时，刀柄中心线应跟进给方向垂直4）车刀至少要用两个螺钉紧压在刀架上，并逐个轮流旋紧。
第二节工件装夹车外圆时可以采用以下几种装夹方法：一、在四爪单动卡盘上装夹工件；1、四爪单动卡盘的构造。
2、四爪单动卡盘的优缺点和应用。
二、在三爪自定心卡盘上装夹工件；1、三爪自定心卡盘的构造2、三爪自定心卡盘的优缺点和应用三、在两顶尖装夹工件；1、中心孔的形状和用途2、钻中心孔的方法3、中心钻折断的原因和预防方法4、中心孔的质量分析5、顶尖6、拨盘和鸡心夹头7、在两顶尖间装夹工件时应注意的事项四、一顶一夹装夹工件。
第三节外圆车削选择切削用量就是根据切削条件和加工要求，确定合理的背吃到量、进给量和切削速度。
这对保证产品质量、充分发挥车刀、机床的潜力和提高生产效率都有很大的影响。
一、切削用量的选择1、背吃刀量的选择2、进给量选择3、切削速度的选择二、刻度盘的原理和应用三、产生废品的原因和预防方法四、车外圆时的安全1）工件、刀具必须装夹牢固；2）工件装夹好，必须注意把卡盘扳手取下之后才能开车；3）车削时如产生带状切屑，不能用手去折断，必须停车，用铁钩把切屑拉断；4）车削脆性材料时会产生飞溅切屑，这时必须带防护眼镜或采取其它防护措施。
课题四：车削外圆、平面、台阶机动进给车外圆和端面（一）实训目的、1、练习机动进给车削外圆和平面的方法。
2、练习用游标卡尺测量工件的长度和外圆。
3、会用划针盘找正工件。
4、掌握调整机动进给手柄位置的方法。
（二）、实训内容1、游标卡尺读数方法：首先读出游标零线，在尺身上多少毫米的后面，其次看游标上哪一条刻线与尺身上的刻线相对齐，把尺身上的整毫米数和游标上的小数加起来，即为测量的尺寸读数。
2、游标卡尺的使用方法和测量范围：游标卡尺的测量范围很广，可以测量工件外径、孔径、长度、深度以及沟槽宽度等，测量工件的姿势和方法见下图：3、中溜板刻度盘的应用：中溜板刻度盘转动一格，中溜板就移动0.05mm（在直径方向就变化0.1mm）。
4、切削用量的选择（高速钢车刀）：1）、粗车（1）转速为75r/min至150r/min。
（2）进给量为0.1mm/r至0.25mm/r。
（3）吃刀深度为0.5mm至1.5mm。
2）、精车（1）转速为25r/min至45r/min。
（2）进给量为0.1mm/r。
（3）吃刀深度为0.05mm至0.1mm。
5、中心高：1）CA6140A为206mm。
2）C6140A1为202mm。
3）C6132A1为175mm。
4）CZ6132A为172mm。
6、看生产实习图和确定加工步骤：1）、读图该零件为轴类零件，有两个外圆，尺寸精度一般，有两个长度尺寸，尺寸精度要求不高，没有表面光洁度要求，有三个倒角1x45°。
2）、所需的刀具为外圆粗精车刀各一把，切断刀一把，45°车刀一把。
3）、所需的量具为游标卡尺、钢直尺、千分尺各一把。
7、加工过程：1）、工件安装（1）工件的夹持长度（25mm至30mm)（2）找正工件（3）用加力棒夹紧2）、刀具安装（1）中心高（刀尖对准中心高）（2）垫片的放置（3）刀头伸出长度（一般为刀杆厚度的1.5倍）（4）刀杆中心线与工件轴线垂直（5）用两个螺钉压紧，不能用加力棒夹紧3）、切削用量的选用（按照上面第4点）4）、纵向车外圆过程如下：启动机床工件旋转（启动机床前刀具离开工件）→试切削（移动大溜板、中溜板，使车刀刀尖轻轻的接触工件外圆表面——中溜板不动，大溜板作纵向退出至工件端面——中溜板横向进给所需的吃刀深度——移动大溜板使车刀的主切削刃轻轻接触的工件的端面——机动进给车削外圆至长2-3mm后，停止机动手柄—大溜板作纵向退出至工件端面——停止机床——测量尺寸——根据测量尺寸和目标尺寸调整吃刀深度—启动机床）→机动进给→纵向车外圆→车至接近需要长度时停止进给→改用手动进给→车至长度尺寸→退刀→停车。
外圆磨床对砂轮超精磨削修整的两种办法一般情况下，用只通过笔修整的砂轮在一般磨床上只能磨出RaO.4-0.8m的外表粗糙度。
为使外圆磨床磨削外表到达RaO.02〜0.04m的粗糙度要求，有必要对砂轮进行精修和细修两次修整。
修整办法可采用以下两种办法。
1、用笔精修、再用油石细修砂轮粒度一般选用46#〜80#。
首先用尖利的单颗粒石笔以细小而均匀的进给量对砂轮进行精修，以在砂轮磨粒上修整出较多的等高微刃。
精修时，砂轮修整器的装置应正确合理，每次进给量应控制在5?m,纵向进给速度主张选用低速度。
在精修过程中，应留意修整宣布声响的改变。
若宣布均匀的沙沙声，阐明修整情况正常;若宣布的声响忽高忽低或渐高渐低，乃至宣布不正常的嘟嘟声，则应当即查看作业台是否呈现匍匐，冷却是否充沛，笔是否尖利等，然后进行恰当调整。
经笔精修后，再用油石（或砂条）进行细修，以在砂轮磨粒上修整出更多的等高微刃。
油石需在平面磨床上磨平。
细修时，油石有必要与砂轮圆周外表平行，油石与砂轮细微触摸，缓慢地纵向移动2〜3次即可。
2、用笔精修、再用精车后的砂轮细修用笔精修后，先用磨削长度与工件根本共同的芯轴进行锥度调整，然后用经精车后的砂轮进行细修。
细修用砂轮可采用TL60#K〜L,直径约100mm o精车砂轮时，将砂轮装置在卡盘上，将卡盘夹紧在一根主动定心的芯轴上，然后顶在精细车床的两个顶上进行粗、精车外圆，使砂轮外圆无偏摆。
然后将精车后的砂轮顶在磨床的两顶上即可对磨削用砂轮进行细修。
细修时，头架带动修整用砂轮滚动，选用低转速（约80〜IoOr/min）、小进给量（往复一次约2?m）,作业台往复速度应低于0.3m∕min°需作屡次往复修整。
修整用砂轮与被修整砂轮的旋转方向应相同，即触摸点两者的线速度方向相反。
冷却液应充沛，以冲走浮砂，避免磨削时砂轮上残留的浮砂拉毛工件外表。
砂轮经精、细修整完后，可用手指顺着砂轮旋转方向悄悄接近砂轮作业外表并作纵向移动，若手感平坦润滑如触镜面，阐明砂轮修整杰出；若感觉有磨粒刺手，可用剪去2/3刷毛的漆刷悄悄刷去砂轮外表浮砂。
车削外圆的切削步骤车削外圆是机械加工中常见的一种切削工艺，用于加工圆柱形零件的外表面。
下面将详细介绍车削外圆的切削步骤。
一、准备工作在进行车削外圆之前，首先需要准备好机床和刀具。
机床应进行调试和保养，确保其正常运行。
刀具则需要选择合适的车刀，并进行检查和修整，确保刀具的切削性能良好。
二、装夹工件将待加工的圆柱形工件装夹在车床上的卡盘或夹具上。
装夹时应保证工件的轴线与车床主轴的轴线重合，并采取合适的夹紧力，以确保工件的稳定性和刚性。
三、确定车削参数根据工件的材料和尺寸要求，确定合适的车削参数。
主要包括切削速度、进给量和切削深度。
切削速度应根据工件材料的硬度和刀具的材质进行选择，以保证切削过程中的刀具寿命和切削质量。
进给量和切削深度应根据工件的尺寸要求和机床的切削能力进行合理设置。
四、粗车外圆根据确定的车削参数，首先进行粗车外圆。
粗车是为了去除工件表面的余量，并使其尺寸逐渐接近最终要求。
在粗车过程中，应保持切削速度和进给量的稳定，以确保切削效果的一致性和工件表面的质量。
五、精车外圆在粗车外圆之后，进行精车外圆。
精车是为了提高工件的尺寸精度和表面质量。
在精车过程中，需要根据工件的尺寸要求和切削质量要求，逐渐调整切削参数，以获得更好的加工效果。
六、检查工件尺寸在车削外圆完成后，需要对工件的尺寸进行检查。
可以使用测量工具，如卡尺、外径测微仪等，对工件的直径进行测量，以确保其尺寸符合要求。
七、整理工件在检查工件尺寸后，需要对工件进行整理。
可以使用工件整理刀具，对工件表面进行修整，以去除可能存在的毛刺和粗糙度。
以上就是车削外圆的主要切削步骤。
在进行车削外圆时，需要注意操作规范和安全事项，以确保人身安全和工件质量。
同时，根据具体的加工要求和工件材料的不同，还可以结合实际情况进行合理调整和改进，以提高车削外圆的加工效率和质量。
浅谈煤矿专用电机关键件工艺要点本文介绍了几种煤矿专用电机关键件的工艺要点。
标签：关键件焊接结构件机座整机加工0 引言煤矿专用电机需要在煤矿井下作业，煤矿井下地质条件复杂，作业场所空间狭小，且有易燃易爆的瓦斯气体，这就要求煤矿专用电机要有良好的机械性能、电气性能、足够的外壳强度、结构紧凑要求等。
给予其性能要求，其加工工艺特殊，以下介绍了采煤机、掘进机、输送机煤矿专用电机关键件的工艺要点。
煤矿专用电机的关键件为：机座、定子、转子、定子铁芯、端盖。
1 煤专电机机座煤专电机机座大部分为焊接结构件，由于焊接件的特点，焊接热变形无法避免，因此如何控制热变形，使热变形控制在适当的范围内，以便于保证加工部位的加工余量。
因此焊接时要按工件的几何形状确定工件的焊接顺序，控制焊接电流，对于焊缝尺寸较大的要采用多层多道焊，以控制焊接线能量的输入，降低焊接变形；尽量采用对称焊接，或采拉筋点焊固定来定位，抵消焊接变形。
机座焊接主要用CO2焊接，焊丝型号ER50-6，焊接电流200～300A、电压21～40V。
保证焊接熔深，所有焊缝必须严格采用多层多道焊进行焊接，每道焊道高度≤4mm，不得使用大电流将焊缝一次成型。
焊接过程必须保证焊缝质量，焊缝成型应当均匀、连续、波纹致密，与母材平滑过渡；焊缝及其周围的熔渣、飞溅物全部清理干净。
具体的工艺细节如下：1.1 采煤机电机的机座结构相对掘进机较简单，主要有水套组件两端各一个法兰，中间一个法兰外圆一侧接线盒。
机座组焊时，内、外水套及法兰必须做好标志线以保证水口的相对位置，尤其是水冷端盖的采煤机电机，机座的进出水口位置必须与端盖完全一致，否则密封不好机座内腔会进水，因此机座端面与端盖的安装孔和水口必须严格按标志线位置用钻模钻成。
两端端盖安装孔及水口也同样用钻模按标志线位置钻成。
1.2 为防止水道串水，外水套内壁加工利用工装一次车成不允许有接刀。
车胎以立车主轴中心孔定位，将外水套座入胎具内止口内，外套外圆500mm高均布四个工艺块与立车连接压紧，或用压盖压紧一次车成（如图一）。
