5S管理控制程序

５Ｓ的执行分为三个步骤进行，每个步骤之中都包含５个Ｓ的内涵，５Ｓ的执行是一个循序渐进的过程．５Ｓ活动是整个ＴＰＭ的基础．第一步：彻底清洁１．工作场所的四周应找不到任何不相关物品；２．针对储存原料，设备，机器，文件等区域进行整顿，按使用时间的频度来放置不同物件．１．首先保证储存点的清洁；２．给储存点创建地址，标签，标记；３．按照统一的标准对物件的储存点，行走通道进行划线；４．建立相应的信号和标记板（如区域名称，工艺流程，警告牌等）５．整理的三个要素６．工具箱，零件的放置由封闭式改进为开放式的，并按功能等顺序放置；１．排定清洁表，划分清洗的区域，明确清洗人员的职责，并将之执行；２．固定清洁的方法与程序； ３．备齐合适的清洁工具．１．清洁整理工作在任何时候均应保持；任何人能立即看到 拿到２．反复地进行检查，经过前３个Ｓ后，是否还有不必要的物品？是否还有不清洁的地点？是否按整理的三个要素储存物件？１．可视化管理是第５个Ｓ的首要任务,透明地表达出建设性的批评及其所遭遇的困难； ２．张贴各种图片口号；３．利用表格和图示的手段清楚地表明所处的状态及发展的趋势（见检查表）．检查表1检查表２步骤１雷达表（分值来自检查结果）（该图片张贴在５Ｓ的活动板报上）第二步：使５Ｓ成为一种良好的习惯1. 清晰地标明各种物料的最大及最小储量；2. 优化各种物件的储量使其最合理化；3. 根据储量来控制采购量和领用量．1. 利用斜线或图形来定位各种文件夹或资料；2. 在每个工具的存放处勾画外形；3. 利用辨色标记来区分物品的不同储存点；4. 突出整理的三个要素；5. 根据功能及生产流程来放置各种物品，使得各个物品的存放点最合理．1. 检查是清洁的一部分；2. 利用合理的清洁及检查程序：清洁什么 确认职责 如何去做 清洁和检查 执行 一直保持下去．1. 制定清除不必要物件的执行标准；2. 区域人员是否都执行储存程序；3. 一有污物是否立即清洗，清洁是否巳成不一种习惯；4. 前三个Ｓ是否全部执行了．1.经常接受建设性的批评，将标准严格地执行 2. 不断地修正错误，不懈地致力于改进与提高； 3.不断地提出５Ｓ的口号．雷达检查表１步骤2雷达表第三步：５Ｓ终极目标1. 为什么在工作场所还出现不必要的物品？寻找真正的原因；2. 将补救形式的整顿改为预防性的整理，使用5W １H 的方法；3. 创建一个最优化的生产系统，使得废品及储存品，半成品的量达到极限．1. 为什么在工作场所还是那么没有条理？寻找真正的原因；2. 将补救形式的整顿改为预防性的整理，使用5W １H 的方法；3. 改进工具或设备,使得工具等数量最少，最合适．1. 为什么工作场所还是那么容易变脏？寻找出真正的污染源；2. 改变清洁的态度和方法，找出合适的方法来，消灭污染及制止污染的趋势．1. 致力于给员工提供一个清洁，整齐，舒适的环境，并使得生产效力极大地提高；2.制定前三个Ｓ的检查标准．并执行．1. 不断修正执行标准，建立系统；2. 优化系统，减少人为的错误发生的概率；3. 以安全为主导来建设工作场所；4. 使培训与纪律成为各自的一种习惯．雷达检查表 ２步骤3雷达表（分值来自检查结果）（该图片张贴在５Ｓ的活动板报上）。

5S/内务管理详细程序页次Page：1/21，目的该程序用于明确厂区内各区域的内务整理标准以及责任制，以使工厂内务整理处于良好受控水平。

2，范围该程序适用于DSM Syntech工厂各部门。

3，操作程序a)内务整理标准设定●“工完料尽场地清”，各工作人员现场工作完工后，需立即清理现场。

●内务整理，设备等清理后需要见到设备本色。

●工具设备等必须放在指定的区域或位置，不能随地乱放，柜子里面的工具等也需要分类进行摆放。

●工厂各部门主管组织对本部门所属区域内的内务整理状况设定标准，可用文字、图片等方式进行说明。

●各部门主管应将所设定的内务整理标准和本部门人员进行沟通，保证部门人员完全理解，并认为该标准切实可行。

●主管人员应将内务整理标准公布在相关区域的显著位置，以便所有在本区域工作的人员都了解该标准。

●各部门主管人员应充分调动本部门人员，利用分区域责任包干并定期轮换的方式，保证人人参与，共同维护好本区域的内务整理状况。

●各部门主管在工具设施方面提供足够的支持，保证本部门员工使用合理的工具进行清洁清扫工作。

b）内务整理标准的执行和监督、●各部门员工按照内务整理标准和责任制分配情况，负责维护好本包干区域内的卫生状况。

●各部门员工负责本包干区的同时，如需要更多的清洁工具方面的支持，应及时向本部门主管人员申请，以保证内务整理工作始终按标准执行。

●非本区域的人员在该区域工作时，应注意维护该区域的整洁，不要造成物料泼溅，一旦发生泼溅要及时清理。

工具使用完毕应及时归放到原先的位置。

●公司SHE部人员根据各区域的内务整理的特点和要求，制定该区域的内务整理检查表。

并转发给各部门使用。

●各区域应使用内务整理检查表或者部门自己制定的涵盖内务整理检查表内容的检查形式对本区域的状况每月进行不低于两次的内部评估，并将检查结果拷贝给相关人员跟踪或整改。

C）各部门具体清洁区域划分：●车间区域的人员在该区域工作时，应注意维护该区域的整洁，不要造成物料泼溅, 一旦发生泼溅要及时清理。

5S管理规范
一、整理（Seiri）
确定必需和非必需的物品：将工作区域内的物品进行全面检查，区分必需品和非必需品，例如工具、机器、物料等。

非必需品的处理：将非必需品进行清理或存放至指定区域，保持工作区域整洁。

每日自我检查：员工每天下班前对工作区域进行自我检查，确保无杂物、无垃圾。

二、整顿（Seiton）
确定物品的存放位置：为每个物品指定固定的存放位置，便于快速找到和使用。

物品的摆放方式：物品应按照规定的摆放方式进行，例如工具、物料等应按标识的指示放置，方便拿取。

目视化管理：通过标识、标签等方式对物品进行目视化管理，使物品的位置和数量一目了然。

三、清扫（Seiso）
定期清扫：制定清扫计划，对工作区域进行定期清扫，包括地面、机器、设备等。

清扫责任人：指定清扫责任人，确保每个区域都有人负责清扫。

检查和维护：定期对设备进行维护和检查，确保设备的正常运行。

四、清洁（Seiketsu）
维持清洁状态：通过实施清扫制度，保持工作区域的清洁状态，避免污染和垃圾积压。

防止污染源：识别并控制污染源，通过采取措施减少污染的发生。

检查和改进：定期对清洁效果进行检查和评估，不断改进清洁制度。

五、素养（Shitsuke）
遵守规定：员工应遵守公司规定和5S管理规范，养成良好的工作习惯。

团队精神：培养员工之间的团队精神和协作能力，共同维护工作区域的整洁和秩序。

安全意识：提高员工的安全意识，确保工作过程中的安全和健康。

5S管理控制程序摘要5S管理是一种日本发明的工具，可以帮助组织和企业提高生产效率、促进团队合作、提高产品质量和安全性，并且能够提高员工的士气和工作满意度。

5S的的实施需要依靠一个成熟的管理控制程序，本文将介绍5S管理的基本原则、5S的实施流程和5S管理控制程序的编写。

5S管理的基本原则5S管理是一种基于基本原则的系统性方法，基本原则如下：整理和丢弃整理和丢弃是5S的第一个步骤，它是通过清除空间和工作场所中的废弃和不必要的东西来帮助人们更清晰地看到工作的本质和工作的目标。

整顿整顿是5S的第二个步骤。

它是指重组和优化工作场所，以使其看起来更整洁，更有条理，更高效。

整顿可以通过标记地面和使用工具来实现。

清扫清扫是5S的第三个步骤，它是指确保工作场所保持干净、整洁和卫生。

清扫可以提高工作场所的安全性、增加生产效率和提高工作人员的士气。

清晰标准化清晰标准化是5S的第四个步骤，它是指为工作流程、设备和产品制定标准化过程和程序。

清晰标准化可以提高团队合作、减少错误和不必要的重复等。

安全安全是5S的最后一个步骤，它是指确保工作场所中人和物安全。

安全可以通过标记和隔离危险区域，以及提供培训和设备来实现。

5S实施流程下面是5S实施的流程：第一步：确定和准备实施区域实施5S管理需要选定一个区域，然后对该区域进行评估，以决定实施5S的重点和目标。

第二步：制定实施计划制定实施计划是5S实施过程中的重要一步，它需要明确实施目标、计划和时间表，以及需要的资源和人员。

第三步：培训并建立管理团队5S管理需要建立管理团队来实施和维护5S计划。

这些团队成员需要受过培训，了解5S基本原理和实施方法。

第四步：实施5S计划实施5S计划包括整理、整顿、清扫、清晰标准化和安全。

各步骤完成后需要进行审核和返工，以确保实施达到预期目标。

第五步：维护和改进5S计划维护和改进5S计划是5S管理的关键一环，需要建立一套有效的反馈机制，并持续对5S计划进行评估和改进。

1 .目的：确保公司保持干净舒适的工作环境和生活环境，提升工作效率、降低不良现象和危险 发生机率，籍以提升公司整体形象，以期达到公司高效率、低成本、高品质的目标。

2 .范围：适用于公司所属之全范围。

3 .权责：3.1 "5S "常委会：负责全公司"5S"推动工作；主导"5'日常稽查工作。

3.2 各部门：负责"5S"的宣导和执行。

3.3 " 5S"执行组组长:组织"5S"成员稽查各部门"5S"状况.并安排"5S"成员对改善状况进行跟11踪03.4 " 5S"执行组副组长：策划推行方案，整理资料、文宣统计、召集会议筹备，协助组长处 理5s 活动的日常事务，推动和跟进相关活动。

组长不在时，代行组长之职责。

3.5 " 5S"执行组成员:协助"5S"组长完成稽查工作，对不合格的项目进行跟踪改善效果. 将工作场所的所有物品进行分类，区分要与不要的，把不要的进行移除清理。

将留下的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐，加以标识。

将工作场所内看的见、看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。

维持前"3S"（整理、整顿、清扫）的成果。

公司每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养主动积极的精神。

5 .流程图：见附件一 6 .流程说明：6.1 "5S"小组组织架构图:"5S "常委会主任* "5S "常委会副主任"5S "执行组组长*执行组副组长"5S "执行组成员文件类别 程序书5s 管理控制程序4.定义:4.1 整理: 4.2 整顿: 4.3 清扫: 4.4 清洁: 4.5 素养: "5S "常委会文件类别 5S 管理控制程序文件编号 版本版次 页次 程序书QP-WK02 013/56.1.1 "5S "常委会由"5S "执行委员主任、"5S "执行委员副主任、"5S "执行组组长、"5S "执 行组副组长、"5S "执行组成员组成。

办公5s管理制度一、 SortSort即分类，是5S管理的第一步，目的在于把工作场所或仓库中被堆积的多余物品分类整理，清除那些经常被视为垃圾的物品。

首先，需要把所有物品按照使用频率和重要程度进行分类，然后将经常使用、重要的物品放在易取得的位置，而不常用的物品可以放到更隐蔽的位置，以保存空间、方便管理。

在实施Sort过程中，需要进行以下工作：1、对现有物品进行分类，把用的物品和不用的物品分开，将不用的物品进行处理，捐赠或者废弃。

2、设立管理规则，明确什么是需要的、什么是不需要的。

3、按照需要进行分类，例如按照使用频率、功能进行分类。

4、对规则进行细化和完善，确保无用的物品和杂物被清理干净。

二、Set in orderSet in order即整顿，是整理工作环境，有利于提高工作效率和降低工作中的浪费。

对工作场所中的物品和设备进行优化和整理，把物品和设备摆放在合适的地方，规划工作场所的布局使之更加有效而提高生产效率。

具体操作如下：1、设立工作标准，制定物品和设备的存放方式和位置，定义工作区域的范围，规划出合适的工作场所布局。

2、对工作环境进行整理和优化，把不同种类的物品和设备按照要求摆放整齐。

3、对工作场所的布局进行规划，使之更加清晰明朗，方便管理和使用。

三、ShineShine即清洁，是要求对工作现场进行清洁，保持整个工作环境的清洁和整洁，帮助员工更快的发现问题和故障，并且使得工作环境更加美观舒适。

具体做法如下：1、设立清洁标准，明确对工作环境的清洁频率和方法。

2、进行工作现场的清洁，特别是设备和器具的清洁，使其处于良好的工作状态。

3、开展对工作场所的日常清洁和定期清洁，设立日常和周期清洁的计划。

四、StandardizeStandardize即标准化，是要求工作场所的整理和清洁达到一定标准，按照规定的标准和要求进行运作，确保工作环境的整洁和良好状态得以长期保持。

具体操作如下：1、设立标准化规则，如清洁标准、整理标准、分类标准等。

生产车间5s管理制度一、目的生产车间5S管理制度的目的是规范车间5S实施，强化现场管理，提高工作效率和工作质量，确保生产车间处于清洁、整洁、有序、安全、高效的状态，为公司创造更多的经济价值。

二、范围生产车间5S管理制度适用于公司各生产车间，包括设备、工具、物料、环境等方面的管理。

三、制度制定程序本制度由企业管理团队制定，经质量管理部、安全部、人力资源部和生产车间管理层共同商定后颁布实施。

四、相关法律法规及公司内部政策规定1.《劳动合同法》2.《劳动法》3.《劳动保障监察条例》4.《行政管理法》5.公司《安全生产管理规定》6.公司《质量管理规定》7.公司《环境管理规定》五、各项制度的名称、范围、目的、内容、责任主体、执行程序、责任追究1.制度名称：车间5S管理制度范围：生产车间各项管理活动目的：规范生产车间5S实施，提高车间管理质量，确保生产车间处于清洁、整洁、有序、安全、高效的状态。

内容：(1) 生产车间应定期进行5S清洁活动，确保车间内部整洁，环境卫生。

(2) 对生产车间内部的设备、工器具进行管理，做好维护保养工作，确保设备、器具运行安全。

(3)生产车间应保持物品摆放位置有序，防范物品遗失和误用。

(4)进行过程控制时，需要做好资料管理，清晰记录生产过程，便于管理和追溯。

责任主体：各车间负责人执行程序：(1) 将制度进行宣传，并对于工作人员进行培训。

(2) 定期召开生产车间5S管理会议，对于目前工作进行总结，分享管理经验以及问题解决方法等。

(3) 每周进行一次5S检查，确保车间管理质量。

责任追究：对于未按照制度要求执行5S管理的车间负责人，将视情况进行警告、罚款或调离等处理。

对于造成公司经济损失或安全事故的责任人，需要进行严肃处理。

2.制度名称：物品管理制度范围：生产车间内部物质管理等目的：规范生产车间物品管理，确保物品合理储存，保证车间安全生产。

内容：(1) 对于进出车间的物品需要进行管理，保证物品的来源明确，保管安全。

实验室5S管理实施细则一、引言实验室5S管理，源自日本的一种现场管理方法，包括整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)和素养(Shitsuke)五个部分。

该方法通过对实验室环境及行为的规范，确保实验操作的顺利进行，提高工作效率，降低安全风险，保障实验结果的一致性和可靠性。

二、整理(Seiri)对实验室内的物品进行全面盘点，区分必需品和非必需品。

清理非必需品，使实验室空间最大化。

对必需品进行分类，合理规划存放区域。

设定物品的存放位置，明确标识，方便取用。

保持实验室通道畅通，确保安全通道无障碍。

三、整顿(Seiton)规范实验器材、试剂的存放和使用。

为常用的实验器材、试剂设定固定的存放区域，实现快速定位取用。

对精密仪器进行特别管理，确保其精度和使用寿命。

定期对实验器材、试剂进行检查和维护，确保其正常运转。

对实验操作流程进行标准化管理，确保实验操作规范统一。

四、清扫(Seiso)制定实验室清洁计划，确保每日、每周、每月的清洁工作有序进行。

对实验区域进行定期深度清洁，保持环境整洁。

定期清理仪器设备，保持其良好工作状态。

关注细节，不忽视任何角落的卫生，确保实验室无死角。

建立清洁检查制度，确保清洁工作得到有效执行。

五、清洁(Seiketsu)制定并执行实验室卫生安全规定，确保实验环境的安全与卫生。

对实验室的空气、环境进行定期检测，确保符合安全标准。

定期对实验室进行全面消毒，防止细菌、病毒滋生。

建立实验室废弃物处理制度，规范废弃物处理流程。

确保实验室工作人员熟悉安全规定和应急处理程序。