制药工程专业课程设计任务书设计题目：年产5000万支10ml藿香正气口服液生产工艺设计一、设计内容及要求1. 查阅收集资料和相关规范标准，确定藿香正气口服液生产工艺、确定工艺流程及净化区域划分；2. 确定相关参数，进行物料衡算、能量计算及设备选型；3. 按GMP规范要求设计、绘制车间工艺流程图及平面布置图；4. 编写设计说明书三、设计成果1. 设计说明书一份，包括工艺概述、工艺流程及净化区域划分说明、物料衡算、能量计算、工艺设备选型说明、工艺主要设备一览表、车间工艺平面布置说明、车间技术要求；2. 车间工艺流程图；3. 工艺平面布置图一套4. 设备（多功能提取罐）结构图目录2350 0 0第一章设计依据、设计范围与设计原则其中包括设计规范、规定、技术措施，建设单位的要求，地理环境和室外气象资料。
洁净区应控制的设计参数等。
这些是设计的基础。
设计原则本工程将遵循设计方案优化，项目投资合理的原则，在充分体现企业尽量减少投资的指导思想基础上，采用先进的生产技术和设备，是车间设计符合GMP 要求，建成投产后能够取得较高的经济效益。
本工程设计按照国家药品监督管理局颁发的《药品生产质量管理规范》，国家药品监督管理局颁发的《药品包装用材料，容器管理办法》，以及原国家医药管理局颁发的《医药工业洁净厂房设计规范》进行设计。
土建消防电气劳动保护，环境保护等均按国家的有关规定，规范使用设计。
生产车间的设计按GMP要求，车间布置将洁净区集中布置，洁净度不同区域分别设置人净设施和物净设施，整个厂房设计空调净化设施，生产车间平面布局按工艺流向合理紧凑，做到人，物分流，避免交叉感染。
设计依据《中国药典》（2005版）《药品生产与质量管理规范》（1998年修订）;《洁净厂房设计规范》（GB 50019-2003）;《采暖通风设计防火规范》（GBJ16-87）设计规范1.确定藿香正气口服液生产的工艺流程及净化区域划分；2.进行物料衡算、设备选型（以每天单班工作8h考虑）；3.按GMP规范要求设计车间工艺平面图；4.提取、配液工序的工艺流程图（标出管道标号、管径、管材）；5.编写设计说明书。
设计目的1.了解氨基酸行业的基本情况；2.熟悉氨基酸生产过程及其技术要求；3.了解车间及工艺设计的基本过程；4.学会如何设计及选取合适的设备；5.掌握AUTO CAD 画图技术。
第二章生产规模及工艺流程生产规模本次设计为口服液生产车间，5000万支10ml藿香正气口服液生产制度名称单位数量备注年工作日 d 300日工作班次班/d 2班工作小时班/h 8年产量：口服液瓶 5000万 10ml/瓶包装规格：玻璃瓶包装：10瓶/盒，10盒/纸箱表2-1口服液制剂生产物料计算基准表生产工序目前固体制剂仍以间歇式生产为主，班次不一。
工艺路线选择的原则是：工艺成熟，技术先进。
对于制剂实现自动化、连续化、联动化的密闭化生产是防止交叉污染、人为污染的质量措施，也是GMP设备实施的主要内容。
但对于固体口服制剂，目前仅实现单机机械化生产，由于产品规模较难与其他设备相平衡，物料输送及进料方式难以连线，所以较难实现整线连动，但单机的连续自动化程度某些设备已相当成熟。
藿香正气口服液生产工艺流程【制法】以上十味，苍术、陈皮、白芷加水蒸馏，收集蒸馏液，蒸馏后的水溶液滤过，备用；大腹皮加水煎煮二次，滤过；茯苓、厚朴加水煮沸后于80℃温浸二次，滤过；生半夏用水泡至透心后，另加干姜，加水煎煮二次，滤过。
合并上述各滤液，浓缩至相对密度为（50℃），加入甘草浸膏，混匀，加入2倍量乙醇使沉淀，滤过，滤液与厚朴乙醇提取液合并。
回收乙醇，加入广藿香油、紫苏叶油及上述蒸馏液，混匀，加水使全量成1025ml，用氢氧化钠溶液调节pH值至，静置，滤过．灌装，灭菌，即得。
口服液一般制备过程是；：浸提→精制→浓缩→配液→分装→灭菌前处理中药制药前处理工序一般包括药材的挑选、洗药、润药、切药、干燥、粉碎等工序。
应根据主流产品和生产工艺进行设备选型，按设备的性能和工作原理正确使用设备。
通过工艺流程可见，在前处理阶段，药品质量和生产成本已经基本定型。
如果生产工艺和设备性能不能很好地结合，生产过程中就会出现产品质量不稳定、原材料消耗大、生产成本高等问题。
经过前处理和提取工序的加工，药材变成了药品的中间体，最终成为药品。
中药制药前处理和提取工序是生产中的关键工序，也是最容易被管理者忽视的工序。
设备操作人员对设备的工作原理理解不到位，就不可能正确地使用设备。
因此，设备和生产工艺的有机结合及设备的正确使用，是提高质量和效益的一个重要环节。
中间制品中间制品工艺包括提取、醇沉、制品几个部分，提取工序一般包括提取、浓缩、分离(醇沉/水沉、过滤、离心)等。
（1）检查提取罐清洁状态标志，清场合格证，罐上压力表等是否正常。
（2）水提：①按批生产指令领取大腹皮204 kg，苍术136kg，陈皮 136kg，白芷204kg，认真核对品名、批号、数量等相符后，升降机提升到多功能提取罐操作台上，打开入孔盖分别投料，并向罐内加入相当药材总量10倍的饮用水，加热煮沸，提取挥发油，用洁净的塑料桶收集，称重标明品名、批号、生产日期、重量、桶数、操作者交制剂车间。
②将四种药渣及药液合并，加入生半夏136kg，干姜，茯岑 204kg，并向罐内加入相当药材总量10倍的饮用水加热煮沸，保持微沸2h，过滤，药液贮藏至贮液罐中，并向药渣中加入药材总量10倍饮用水，加热煮沸保持微沸2h，过滤，药液贮藏至贮液罐中,将两次提取药液减压浓缩至相对密度的稠膏。
将上述水提稠膏称重标明品名、批号、生产日期、重量、桶数、操作者交制剂车间。
（3）醇提：按批生产指令领取厚朴 136kg，认真核对品名、批号、数量等相符后，升降机提升到多功能提取罐操作台上，打开入孔盖投料，并向罐内加入相当药材总量4倍的60%乙醇，进行热回流提取2次，每次4小时，药液过滤后贮藏至贮液罐中；提取结束后将药液投入球型减压浓缩罐中，减压回收乙醇后，加入石蜡使溶解，再冷却至石蜡浮液面，除去石蜡层，浓缩至相对密度清膏，用不锈钢桶收集并称重标明品名、批号、生产日期、重量、桶数、操作者交制剂车间。
（4）煎煮时蒸汽压力控制在；减压浓缩时蒸汽压力控制在，真空度～。
当醇提结束时，应对提取罐进行加热，将药材中的乙醇回收回来后再进行出渣。
（5）出渣：多功能提取罐内中药渣控净药液后，打开罐底阀放出药渣，用手推车运到药渣场。
（6）提取罐按其清洁规程清洁，提取室按提取室清场SOP清场。
（7）醇沉：醇沉工艺的原理是中药有效成分(如生物碱盐类、苷类等)既溶于水又溶于乙醇，用适当浓度的乙醇经一次或多次沉降可以有效地除去粘液质、糊化淀粉、果胶等杂质。
通常，当乙醇含量达50%～60%时，可以除去淀粉等杂质;75%时可除去蛋白质等杂质;80%时几乎可以除去全部蛋白质、无机盐类杂质。
合并两次提取液浓缩至2520L加70%乙醇7560L，回流提取一次，2 h/次，用半框过滤机过滤提取液，再将提取液浓缩，回收乙醇。
（8）制品：将上述得到的提取浓缩液贮藏至贮液罐中，加入广藿香油1600ml，紫苏叶油800ml，甘草浸膏17kg，加饮用水至2m3，合并混匀，即得到最终药液。
中药制剂在《药品生产质量管理规范实施指南》中明确规定：口服液因药物性能不同，其制剂工艺及生产环境的洁净级别也不同。
非最终灭菌口服液体药品的暴露工序洁净度为10万级，最终口服液体药品的暴露工序洁净度为30万级。
然而，非最终灭菌口服液体药品与最终灭菌口服液体药品的工艺区别之一，就是灌轧工艺后的灭菌过程。
在口服液制剂工艺要求下，其设备配置可有洗瓶机、隧道烘箱、灌轧机、铝盖消毒柜以及双扉灭菌柜等。
其中：对洗瓶机来说，主要考虑到不溶性微粒的控制；对隧道烘箱来说，主要考虑到热分布试验和风口过滤效果；对灌轧机来说，主要考虑到灌装精度和轧盖效果；对双扉灭菌柜来说，主要考虑到热分布和热穿透试验。
但是，口服液制剂生产工艺和设备合理配置的前题是非无菌药品类生产，其最高洁净级别也只有10万级。
通常用于暴露工序洁净度为30万级。
我们只有以此前题为出发点，才能合理有效地把设备与工艺结合起来。
从安瓿洗烘灌封联动机组及糖浆剂设备演变而来的口服液制剂生产线，其特点是自动化程度较高、运行稳定可靠和生产效率高。
主要组成由立式、远红外灭菌干燥机、口服液灌轧机等组成。
图2-1 最终灭菌口服液剂的生产工艺流程第三章物料恒算物料恒算就是分析生产过程，定量了解生产全过程，揭示原料消耗定额和物料利用情况，了解产品收率是否达到最佳数值，设备的生产能力是多少，个设备之间的生产能力是否平衡等。
原辅料物料衡算口服液物料计算过程，根据制法配料，每1000ml 需要苍术80g ，陈皮80g ，厚朴（姜制）80g ，白芷120g ，茯苓120g ，大腹皮120g ，生半夏80g ，甘草浸膏10g ，广藿香油，紫苏叶油年产5000万支10ml 藿香正气口服液，每年工作300天，每天两班制，每班8小时则每日藿香正气口服液产量=5000x104/300≈170000支/天 每日产量=170000x10ml=1700L因此:每批填料量是每1000ml 的：170000/1000=1700倍例：苍术每批填料量=1700×80=136kg 其他物料量如下：以上八味中药物料量共计：1180kg 、2400ml包装用量每天西林瓶、瓶盖用量=200x60x8x2=192000个 年用量=192000x300=个每天小纸盒用量=192000/10=19200个 年用量=19200x300=5760000个物料计算过程如图3-1第四章主要设备选型生产设备选型说明设备选型是工艺设计的重要内容，国内制药企业积极推进GMP认证，但对国内生产药机设备却没有权威部门给予认证是否符合GMP，而国外生产的药机设备价格昂贵，因此在设备选型问题上应坚持按GMP的要求，力求先进、质量可靠、运行平稳、符合国情和企业实际情况。
从设计角度看GMP对制剂设备的要求GMP认证达标中一个重要内容是设备验证，它包括设备的安装确认（IQ）、运行确认（OQ）、性能确认（PQ）和投产后的产品验证（PV）四个阶段，制剂设备要达标，关键在于制剂设备在设计、选型、制造和安装上要符合GMP标准。
要达到GMP标准，制剂设备在具体设计中应体现符合产品生产及工艺要求、安全、稳定、可靠以及易于清洗、消毒或灭菌，便于生产操作和维修保养，并能防止差错和交叉污染的总体思想。
在设计中，凡与药品直接接触的设备内表面及工作零件表面，尽可能不设计有台、沟及外露的罗双链接。
设备内外表面应平整、光洁、无棱角、无死角、无凹槽、易清洗与消毒。
同时，为不对装置之外构成污染，设备应采取防尘、防漏、隔热、防噪声及防爆等措施。
