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生产线布局(超详细)PPT课件

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工厂规划布局设计与实施PPT课件

工厂规划布局设计与实施PPT课件
目的
通过科学合理的规划布局，实现工 厂的高效、安全、环保、可持续发 展，提高企业的综合竞争力。
工厂规划布局的重要性
提高生产效率
合理的规划布局能够减少物料搬 运、缩短生产周期、提高设备利
用率，从而提高生产效率。
降低生产成本
通过优化布局，可以减少不必要 的浪费和损耗，降低能源和人力对工厂规划 布局提出了更高的要求，需 要能够快速响应市场变化并 调整生产计划。
国际化竞争
随着全球化的推进，工厂规 划布局需要面对来自国际市 场的竞争压力，需要提高自 身竞争力和创新能力。
THANK YOU
详细设计
在初步布局的基础上， 进行详细设计，包括 设备选型、生产线平 衡、物料搬运系统设 计等。
评估与优化
对设计方案进行评估， 针对存在的问题进行 优化和改进。
设计方法
系统化布局设计（SLD）
运用系统工程的理论和方法，对工厂规划布局进行系统化设计，实现 整体最优。
设施规划（Facility Planni…
工业工程方法
运用工业工程的理论和方法，对生产现场进 行改善和优化，提高生产效率和质量。
精益生产理念
引入精益生产理念和方法，通过消除浪费、 持续改进等方式不断优化生产过程。
优化效果评估
生产效率提升
通过比较优化前后的生产效率指标，评估优 化效果。
生产成本降低
分析优化前后的生产成本数据，计算成本降 低的幅度和经济效益。
析，提高设计效率和质量。
03
工厂规划布局实施
实施步骤
实施方案与持续改进
按照选定的规划方案进行实施，并在运行 过程中进行持续改进和优化。
现场调研与数据分析
收集工厂现有布局、设备、流程等相关数 据，进行深入分析，了解现状。

生产线布局(超详细)【精品课件】.ppt

生产线布局(超详细)【精品课件】.ppt

2020/8/11
12
鉴别七大浪费
六、来自工序不当的浪费
工作本身产生的浪费，当机器不正常运作而使操作人员 需要花额外时间，或当操作人员出于习惯或花了过多的 时间使清洁工作超过了规格的要求。
多余的检查也是过程浪费的另一个表现形式。
2020/8/11
13
鉴别七大浪费
七、不需要的动作的浪费
人们在工作设置中经常将工作中的动作搞混乱，实际做的动 作和工作要求的动作往往是不同的。
生产线布局
2020/8/11
1
精益生产五项基本原则
• 价值 (VALUE) : 决定于客户是否愿意为了它而付钱。
• 价值流 (VALUE STREAM) : 从产品设计到客户服务的所有
活动的描述和鉴别，都需要消除非增值活动。
• 流畅 (FLOW) : 消除所有工序的阻滞使价值流“流畅”而没有
中断。
作为一个确定的目的，工作是要作为一组精确的动作来考虑 的，哪些是增值的，那些是不增值的。
一个人在每天的恒定的工作中（例如一个很忙的人）可能实 际上只是很少一部分是增值工作。
工作中的不需要的动作被认为是浪费的，不增值的。
2020/8/11
14
生产布局前的准备工作
▪ 产能评估 ▪ 生产线顺流 ▪ 库存周转评估
1. 采用了看板管理，拉动生产方式 2. 车间布局U型布局； 3. 不同类型的机器摆放在一块； 4. 实现了单件流的生产； 5. 机器小型化 ； 6. 工序中间很少甚至没有库存； 7. 实现了作业标准化； 8. 对工人实行了多技能培训； 9. 具有完善的作业改善活动制度
2020/8/11
3
看谁摘的果子最多！
6
产生更严重的成本连锁反应……

精益生产之LAYOUT--ppt课件

精益生产之LAYOUT--ppt课件
（1）.Leadtime
A.Leadtime的定义 从客户下订单到工厂交货，这个过程所花费的时间就是 leadtime，即完成某项目标所花费的流程时间
B.科特尔法则 Leadtime=存货数量X生产节拍或存货数量X生产能力
C.生产节拍 生产节拍是指每生产一个产品所需的间隔时间
例如：一台设备的生产能力是每小时生产120个产品，也就是说这台设
多人分割式U型生产线
ppt课件
25
c.诼兔式
诼兔式式U型生产线
ppt课件
26
B.I字型布局
ppt课件
27
B.Y字型布局
ppt课件
28
3.Cell布局五步法
1).通过产品分类确定生产类型
在进行产品分类时，可以通过P-Q分析法， P-Q分析法是指对企业目前的所有产品按 按加工工艺分类，同时对各类产品的生 产量进行统计分析的一种方法
流程分析的定义
掌握全部生产过程包括工艺加工过程、检查过程、 搬运过程、停滞等的实际状态，发现并消除其过程 中的浪费与不合理
ppt课件
3
1.准确把握工艺流程的整体状态
明确工艺流程的先后顺序 明确工艺工序的整体关系 确定各工序之间的作业时间 发现工艺流程中不合理，不平衡的状态
2.寻找发现工序的问题点
1.检查方法 2.不良率
等待原因
等待地点
等待时间
ppt课件
9
1.流程分析的图示符号
A.产品工艺流程分析符号
工序种类 符号
说明
加工 搬运 检查 停止储存
材料，零部件或新产品在加工过程中发生了外形规格性质 等的变化或为下一工序进行准备的状态
材料，零部件或产品在一定状态下不变，同时转移位置状 态

生产线设计方案(PPT 86张)

生产线设计方案(PPT 86张)

6
2. 过程流程图
为过程流程提供合理的图示化的参考, 并作 为PFMEA、控制计划、设备布局的基础等。
使用类似的过程创建初始过程流程图。 创建从材料到成品的整个过程流程图。 确保过程流程图与PFMEA和控制计划相关联。
2007年12月
豫北（新乡）汽车动力转向器有限公司
7
工艺路线与方法设计
应该在现有同类产品加工方案的基础上充分调研 国内同类产品的先进性，同时关键加工设备面向 全球调研和采购，关键设备采购一般不考虑自动 上下料，以降低设备采购成本。
2007年12月
豫北（新乡）汽车动力转向器有限公司
11
4.市场需求
产品现阶段市场的需求量 该产品未来的前景如何 与产品配套主机厂的产品定位 使用该产品的最终用户最关注的因素 ……
4
1.顾客的要求
① 顾客对产品质量、寿命、可靠性、耐久性、 可维护性、时间计划、成本目标要求
② 顾客配套、配合、检测检具、工装夹具、 模具、周转箱和包装要求
③ 顾客质量管理体系、标识、可追溯性、开 发目标、周期要求
2007年12月
豫北（新乡）汽车动力转向器有限公司
5
可靠性和质量目标：
可靠性：在规定条件下、在规定时间内完成规定 功能的能力。
2007年12月
市场需求也决定了投资规模
豫北（新乡）汽车动力转向器有限公司
12
5.设备能力
设备的加工精度 设备的节拍 设备加工过程中的定位基准 设备的可维修性
设备能力直接决定了过程能力
2007年12月
豫北（新乡）汽车动力转向器有限公司
13
其它需要注意的信息
产品设计开发输出的技术规范、生产用图、 外购件和外协件状态清单、特殊特性等文 件

车间生产线布局ppt课件

车间生产线布局ppt课件
3
二、车间布置设计的依据
1、生产工艺流程图 2、物料衡算数据及物料性质、包括原料、半成品、成品、 副产品的数量及性质；三废的数量及处理方法 3、设备资料，包括设备外形尺寸、重量。支撑形式、保 温情况极其操作条件，设备一览表等 4、公用系统用量，供排水、供电、供热、冷冻、压缩空 气、外管资料等
4
二、车间布置设计的依据
第二部分 车间布置设计的原则
二、原则
6、车间布置应符合安全、卫生和防腐蚀的要求 （1）工厂车间卫生是正常生产的首要环节； （2）要为工人操作创造良好的安全卫生条件； （3）易燃易爆车间要考虑方便工人疏散和防火灭火措施； （4）凡产生腐蚀性介质的设备，其基础、设备周围地面、 墙、柱都要采取防护措施。
5、土建资料和劳动安全、防火、防爆资料 6、车间组织及定员资料 7、厂区总平面布置，包括本车间与其它生产车间、辅助车 间、生活设施的相互联系，厂内人流物流的情况与数量。 8、有关布置方面的一些规范资料
5
三、工厂车间组成
1、工厂组成：生产车间、辅助车间、动力车间、仓库和堆 场部分、三废治理部分、厂前区行政福利部分 2、工厂生产车间的内部组成： 生产、辅助、生活等三部分 生产部分：原料工段、生产工段、成品工段、回收工段等 辅助部分：通风空调室、变电配电室、车间化验室、控制 室等 生活行政部分：其中包括车间办公室、会议室、更衣室、 休息室、浴室以及厕所等
26
第五部分 车间布置设计的有关技术与参数
设备露天化
可考虑使用露天布置设备
（1）生产中不需要经常看管的设备，辅助设备，对气候 影响较小的设备。 （2）需要大气来调节温度、湿度的设备。 （3）不需要人工操作，高度自动化的设备 （4）气候温暖，无酷暑或严寒的地区。
27

生产线布局(超详细)全解

生产线布局(超详细)全解

2021/5/4
44
产品原则布局
▪ 第四步：选择作业分配 工作
（以后续作业数量多少安 排作业）
2021/5/4
作业 A
B/D C/E F/G/H/I
J K
后续作业数量 6 5 4 2 1 0
45
产品原则布局
▪ 第五步对工作站安排作业，工作站周期：50.4秒
工作站 作业 时间（S）
工作站1 A
45
二、运输中的浪费
具有代表性的是，有些项目总是无工作性质地移动，时间 花费了在路途中，这是浪费。
2021/5/4
8
鉴别七大浪费
三、来自库存的浪费
库存代表着某些项目正等待某些事情的发生，这里的浪 费表现在：和保存着这些项目来等待有关联的成本，对 这些项目无增值而导致时间的损失。
安全库存是为了保证生产部门的正常运作和弥补不良品 的损失而存在的，但是安全库存不能够超出它们的正常 需要。
▪ 问：
• 金额如何计算出来的？ • 组合布局方法或排列有多少种？ • 如何排列的才是有效的？
2021/5/4
23
工艺原则布局
▪ 成本矩阵——方案一，总成本合计3474
11 2 3 4 5 6 7 82021/5/4
2
3
175 50
0
4
5
6
7
0
60 400 60
100 150 180 240
17 88 125 198
▪ 使用范围：
• 批量小 • 体积大
▪ 布局特点
• 以产品为中心 • 不考虑物流成本和复杂程度
2021/5/4
18
工艺原则布局
▪ 定义：
• 将相似的设备或功能集中放在一起的布局方式 • 也称车间布局，如车床车间

精益工厂布局方案ppt课件

降低在制品库存50%。
案例三
某家具生产企业精益布局改造。 通过引入自动化设备，优化物料 流动和信息传递方式，提高产品
质量和客户满意度。
02
传统工厂布局问题分 析
生产流程不顺畅及浪费现象
生产流程设计不合理， 导致生产过程中的等 待、停滞和返工等浪 费现象。
设备布局不合理，导 致生产过程中的运输、 搬运等无效劳动增加。
现场数据采集、分析和反馈机制建立
现场数据采集 利用物联网、传感器等技术手段，实现现场数据的实时采 集和传输，为精益布局提供准确、全面的数据基础。
数据分析与可视化 通过数据分析工具，对现场数据进行处理、分析和挖掘， 将结果以可视化形式展现，帮助管理者更好地了解生产现 场情况。
及时反馈与持续改进 建立快速反馈机制，将分析结果及时反馈给相关人员，以 便及时调整生产计划和布局，实现持续改进和优化。
缺乏有效的物料管理系统，导致 物料信息不准确、不及时，影响
生产计划和物料配送。
物料存储设施设计不合理，导致 存储空间浪费、存取效率低下。
员工工作环境不佳及安全隐患
工作场所拥挤、杂乱，影响员工 工作效率和心情。
工作环境噪音、照明等不符合标 准，对员工身心健康造成不良影
响。
安全设施不完善，存在安全隐患， 威胁员工人身安全和企业财产安
精益工厂布局方案 ppt课件
目 录
• 精益工厂布局概述 • 传统工厂布局问题分析 • 精益工厂布局规划方法 • 物料搬运系统优化策略 • 信息管理系统在精益布局中作用 • 持续改进与未来发展趋势预测
01
精益工厂布局概述
精益思想在工厂布局中应用
01
02
03
消除浪费
通过优化生产流程，减少 不必要的运输、等待和库 存等浪费。

layout(工厂布局)ppt课件


某公司产品P-.Q分析法
如上图式,按照2/8原则,可以将P1,P2,P3设计为专用生产线, 因为其量大,这样可以稳定生产,减少切换,提高品质效 率.P4~P10根据其工艺流程利用"产品分族矩阵"进行分析
分析后产品分族矩阵图
.
从上图可知: P4,P6,P9产品的工艺几乎相同 P5,P7产品的 工艺几乎相同 P8,P10产品的工艺几乎相同
.
二. 精益Layout设计原则
统一的原则 最短距离的原则 人流，物流畅通的原则 充分利用立体空间的原则 安全满意的原则 灵活机动的原则
.
三. Cell（单元）生产线布局
Cell生产式layout主要是对企业各类产品进行分类，以 相同的加工工艺流程作为一条生产线进行的layout设计
(1).Leadtime
一.Layout的定义
Layout的中文名称是“布局”，简单的说布局 就是对设备，作业台，物料，工装，半成品， 水，电，气等的综合配置。主要研究工序之间， 车间之间，部门之间及工厂整体的设备，作业 台，材料，仓库等配置与放置的合理性，已达 到整个生产系统人流与物料畅通化，流程最优 化，效率最大化的目标
螺丝 框架
B
焊接10
B单元生产人数 =40/5=8人
焊接10
#代表组
S铁芯 A
10
A单元生产人数 =10/5=2人
5
螺丝
底板
15
10
C
导线
C单元生产人数 =10/5=2人
.
Q1
某工厂收到一产品订单数量为20个，该产 品中间周转库存分别为500,600,和300个在 制品，该工厂有A,B,C三个工序，三个工序 生产能力相同，都是1秒/个,请问 1),生产该20个产品的生产周期要多少时间? 2),A,B,C三道工序的加工时间要多少时间?

生产线布局(超详细)_图文

2020/8/6
次数
1 1 2 3 4 5 6 7 8
23 175 50
0
45 0 30 100 75 17 88
20
678 200 20 25 90 80 90 125 99 180 5 0 25 0 180 187
347 103 7
21
▪ 玩具厂各车间年物流成本示意图
2020/8/6
22
工艺原则布局
2020/8/6
12
鉴别七大浪费
六、来自工序不当的浪费
工作本身产生的浪费，当机器不正常运作而使操作人员 需要花额外时间，或当操作人员出于习惯或花了过多的 时间使清洁工作超过了规格的要求。
多余的检查也是过程浪费的另一个表现形式。
2020/8/6
13
鉴别七大浪费
七、不需要的动作的浪费
人们在工作设置中经常将工作中的动作搞混乱，实际做的动 作和工作要求的动作往往是不同的。
2020/8/6
15
生产线布局类别
▪ 定位原则布局 ▪ 工艺原则布局 ▪ 产品原则布局 ▪ 成组技术（单元式）布局
2020/8/6
16
定位原则布局
▪ 定义：
• 将原材料和设备按照使用次序和移动的难易程度 在产品的四周进行生产
▪ 起源
• 19世纪初亨利福特的汽车装配线
2020/8/6
17
定位原则布局
2020/8/6
9
不合格品
率高
库
机器故障率高
调整时间太长
存
水
设备能力不平衡
缺勤率高
备件供应不及时
平
采购周期太长 技术服务 工人技能差 后勤服务差
不及时
图 17-1 库存水平高掩盖的管理问题多

生产线布局(超详细)PPT课件


产品特性
产品的工艺要求、生产流程、 物料特性等对生产线布局有直 接影响。
人力资源
员工的技能、经验和工作习惯 对生产线布局的效率和效果有 重要影响。
环境因素
生产环境的要求、法律法规、 环保要求等对生产线布局有制 约作用。
02
生产线布局的类型
直线式布局
总结词
简单明了，便于管理，适合小批量生产
详细描述
布局评估的方法
01
02
03
04
生产流程分析
通过分析生产流程，评估生产 线布局的合理性，找出瓶颈环
节和浪费。
设备利用率评估
计算设备的平均利用率，判断 是否存在设备闲置或使用不足
的情况。
空间利用率评估
评估生产线布局的空间利用率 ，判断是否充分利用了生产空
间。
物流效率评估
分析生产线上的物流效率，判 断是否存在物料搬运距离过长
收集生产线布局相关 的数据，包括设备布 局、设备参数、生产 流程、物流路径等。
分析问题
根据收集的数据，分 析生产线布局存在的 问题和瓶颈环节。
制定方案
根据问题分析结果， 制定相应的布局调整 方案。
实施调整
按照制定的方案，逐 步实施生产线布局的 调整。
效果评估
在布局调整后，对生 产线的运行情况进行 评估，判断调整效果。
详细描述
该电子产品制造企业采用精益的生产线布局，以提高生产效率和降低成本。生产线布局 高效，各工序之间衔接紧密，以减少浪费。同时，大量采用自动
总结词
安全、卫生、人性化
VS
详细描述
该食品加工企业注重生产线的安全性、卫 生和人性化设计。生产线布局合理，保证 清洁度和卫生标准。同时，充分考虑员工 操作的舒适性和安全性，提高生产效率和 工作质量。
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2020/5/13
.
6
产生更严重的成本连锁反应……
更多的
“一人错误百人忙” 防火成本 的成本暴增曲线
更多的 救火成本
2020/5/13
更多的 返工成本
正常成本
.
救火、防火、多余监督 、过度控制、多余检验 、投诉处理、退货维修 、商誉损失、顾客流失 等效应连锁扩大成本！
重工、返修、报废成本
日常管销/制造成本
2020/5/13
.
12
鉴别七大浪费
六、来自工序不当的浪费
工作本身产生的浪费，当机器不正常运作而使操作人员 需要花额外时间，或当操作人员出于习惯或花了过多的 时间使清洁工作超过了规格的要求。
多余的检查也是过程浪费的另一个表现形式。
2020/5/13
.
13
鉴别七大浪费
七、不需要的动作的浪费
人们在工作设置中经常将工作中的动作搞混乱，实际做的动 作和工作要求的动作往往是不同的。
7
鉴别七大浪费
二、运输中的浪费
具有代表性的是，有些项目总是无工作性质地移动，时间 花费了在路途中，这是浪费。
2020/5/13
.
8
鉴别七大浪费
三、来自库存的浪费
库存代表着某些项目正等待某些事情的发生，这里的浪 费表现在：和保存着这些项目来等待有关联的成本，对 这些项目无增值而导致时间的损失。
安全库存是为了保证生产部门的正常运作和弥补不良品 的损失而存在的，但是安全库存不能够超出它们的正常 需要。
23 175 50
0
45 0 30 100 75 17 88
20
.
678 200 20 25 90 80 90 125 99 180 5 0 25 0 180 187
347 103 7
21
▪ 玩具厂各车间年物流成本示意图
2020/5/13
.
22
工艺原则布局
▪ 问：
• 金额如何计算出来的？ • 组合布局方法或排列有多少种？ • 如何排列的才是有效的？
6σ=？
2020/5/13
.
4
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ σ
2 3 4 5 6
2020/5/13
6σ标准
PPM 308,537
66,807 6,210 233 3.4
PPM等于 多少？
缺陷减少5倍 缺陷减少11倍 缺陷减少26倍 缺陷减少68倍
.
5
鉴别七大浪费
一、生产产生的不良引起的浪费
任何产品的不良都是浪费的一个主要来源。
2020/5/13
.
15
生产线布局类别
▪ 定位原则布局 ▪ 工艺原则布局 ▪ 产品原则布局 ▪ 成组技术（单元式）布局
2020/5/13
.
16
定位原则布局
▪ 定义：
• 将原材料和设备按照使用次序和移动的难易程度 在产品的四周进行生产
▪ 起源
• 19世纪初亨利福特的汽车装配线
2020/5/13
.
17
1. 采用了看板管理，拉动生产方式 2. 车间布局U型布局； 3. 不同类型的机器摆放在一块； 4. 实现了单件流的生产； 5. 机器小型化 ； 6. 工序中间很少甚至没有库存； 7. 实现了作业标准化； 8. 对工人实行了多技能培训； 9. 具有完善的作业改善活动制度
2020/5/13
.
3
看谁摘的果子最多！
• 拉动 (PULL) : 通过客户的需求来达到产品和工序能够畅通的
流动的一种能力。
• 尽善尽美(PERFECTION) : 通过持续改善的应用，来提倡“
第一次就做好”的一种能力。
2020/5/13
.
2
大规模生产和精益生产方式的区别
大规模生产方式
精益生产方式
1. 采用推动生产方式 2. 车间布局是按功能区划分； 3. 相同类型的机器摆放在一块； 4. 大批量的生产； 5. 机器适合于大批量生产 ； 6. 工序中间容易堆积库存 ； 7. 未实现作业标准化； 8. 工人一般只会一种操作； 9. 没有或只有个体的作业改善活动
生产线布局
2020/5/13
.
1
精益生产五项基本原则
• 价值 (VALUE) : 决定于客户是否愿意为了它而付钱。
• 价值流 (VALUE STREAM) : 从产品设计到客户服务的所有
活动的描述和鉴别，都需要消除非增值活动。
• 流畅 (FLOW) : 消除所有工序的阻滞使价值流“流畅”而没有
中断。
作为一个确定的目的，工作是要作为一组精确的动作来考虑 的，哪些是增值的，那些是不增值的。
一个人在每天的恒定的工作中（例如一个很忙的人）可能实 际上只是很少一部分是增值工作。
工作中的不需要的动作被认为是浪费的，不增值的。
2020/5/13
.
14
生产布局前的准备工作
▪ 产能评估 ▪ 生产线顺流 ▪ 库存周转评估
定位原则布局
▪ 使用范围：
• 批量小 • 体积大
▪ 布局特点
• 以产品为中心 • 不考虑物流成本和复杂程度
2020/5/13
.
18
工艺原则布局
▪ 定义：
• 将相似的设备或功能集中放在一起的布局方式 • 也称车间布局，如车床车间
▪ 使用范围
• 生产设备密集型 • 设备专业性 • 自动化程度高 • 资本密集型 • 产品重量轻
无论什么原因，没有直接的需求就生产的产品都是浪费。
如果有些项目的需求没有了，那这时，这些项目将不得不被放弃或者 降价处理。
其间，它们储存在仓库里，造成成本的增加和库存的浪费。
2020/5/13
.
11
鉴别七大浪费
五、来自时间等待的浪费
时间等待的浪费是很容易被鉴别的，它有很多的表现形态， 包括有：
• 为定单而等待 • 为批准而等待 • 为零部件而等待 • 为物料而等待 • 为前面过程中叙述的项目而等待 • 为设备的维修而等待
2020/5/13
.
9
不合格品
率高
库
机器故障率高
调整时间太长
存
水
设备能力不平衡
缺勤率高
备件供应不及时
平
采购周期太长 技术服务 工人技能差 后勤服务差
不及时
图 17-1 库存水平高掩盖的管理问题多
2020/5/13
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10
鉴别七大浪费
四、来自生产过剩的浪费
公司有时会生产比他们可能卖出去的更多的产品，因为他 们想要建立库存，作为一个安全保证措施来防止可能出错 而造成的后果，或者因为他们想要保证他们的设备和设施 的运转。
2020/5/13
.
19
工艺原则布局
▪ 案例：玩具厂有8个车间，采用物料集中搬 运方式，每次只能搬运一个周转箱，车间之 间运输成本为1元，每隔一个车间增加1元
1
3
5
7
收发部
铸造
小型玩具 转配线
喷漆
2
4
6
8
塑模与冲 缝纫 大型玩具 机械装配
压
转配线
线
2020/5/13
.
20
工艺原则布局
次数
1
车1 间2 之3 间4 的5 流6 动7 表 8 2020/5/13