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加工中心维护保养内容及要求1 日常保养1.1 定期时间：每班班前、班后。
1.2 作业时间：各15分钟内。
1.3 班前1.3.1对机床各重要部位进行检查（液压系统、导轨润滑系统、中央闭式循环系统、切削水系统是否足够）。
1.3.2擦净机床外露导轨面及滑动面的尘土。
1.3.3空车试运转。
1.4. 班后1.4.1抹净操作屏上的油渍。
1.4.2清扫、擦拭机床。
1.4.3清扫铁屑。
1.4.4各部归位。
2 一级保养2.1 定期时间：每季度一次。
2.2 作业时间：4小时内。
2.3外表2.3.1擦拭机床外表、罩盖及附件，达到内外清洁、无锈蚀、无黄袍。
2.3.2检查补齐螺钉、螺母，油杯有无松动。
2.4 传动系统，工作台及导轨2.4.1 检查主轴系统及各定位螺钉有无松动。
2.4.2检查工作台及导轨面，去除毛刺。
2.4.3检查各传动机构动作是否正常。
2.4.4检查丝杆，螺母及调整间隙。
2.4.5检查刀架、主轴头及刀库运动是否准确可靠。
检查刀眼是否准确可靠。
2.5 液压、润滑、冷却、气动2.5.1检查过滤器、冷却泵、冷却箱，要求管路、阀门畅通无泄漏。
2.5.2检查油质、油量、油位是否符合要求。
2.5.3检查液压、气动及润滑、冷却系统，调整工作压力。
2.6 电器2.6.1擦拭电动机及电器箱达到内外清洁。
2.6.2检查线路是否漏电，各触点接触良好。
2.6.3检查CNC的全部机能是否正常动作。
2.6.4检查控制装置及伺服装置内外的外观情况是否良好。
2.6.5检查限位装置与接地是否安全可靠。
3 二级保养3.1定期时间：每年一次。
3.2作业时间：8小时内。
3.3完成一级保养的各项内容（按一级保养要求）。
3.4检查、调整各传动零部件，修复或更换磨损件。
3.5刀架、工作台与导轨3.5.1检查导轨面，要求无油污、去毛刺、整修伤痕、调整间隙。
3.5.2检查、调整刀架主轴及传动齿轮啮合间隙。
3.5.3检查、调整各零部件，修复更换磨损件。
3.5.4检查调整平衡装置及安全装置，达到安全可靠。
数控加工中心的日常保养及维护数控加工中心是一种高精度的机床，为了保障机床的正常运行和延长机床的使用寿命，日常保养和维护工作非常重要。
下面，我将详细介绍数控加工中心的日常保养及维护。
一、机床外观保养1. 每天工作结束后，应该清理机床外部的污垢和水渍，特别是滑道、导轨等部位。
可用刷子或者纱布清理，并且要保持外部干燥干净。
2. 定期对机床表面进行擦拭，可用软布蘸上少许机床硅油进行擦拭，保持机床外观光滑。
二、润滑系统保养1. 摆动式加工中心和油液箱，需要每天检查润滑油位，确保润滑系统的正常运行。
一般情况下，油面位于油液箱的中间位置，过低或过高都会影响机床的正常工作。
如果油位偏低，需添加相应润滑油；如果油位偏高，需排出部分润滑油。
2. 加工中心滑轨、导轨等部位的润滑油需定期更换，通常每半年更换一次。
更换油液时，应完全排空旧油，然后加入新的润滑油。
三、主轴系统保养1. 定期对主轴进行检查和维护，包括清理主轴的飞灰、铁屑等杂质，并检查主轴系统的紧固件是否松动。
2. 主轴系统的冷却装置也需要定期清洗和检查，确保冷却液的正常流通。
3. 对主轴进行润滑，要保证润滑油的清洁度和润滑情况，根据使用情况定期更换润滑油。
四、电气系统保养1. 定期检查加工中心的电气系统，包括电缆线路是否存在损坏、接触不良等问题。
如有问题，需及时维修或更换。
2. 定期清理电控柜内的灰尘和污垢，确保电路的正常工作。
3. 定期检查电气设备的接地情况，如发现接地不良，应及时进行修复。
五、工作台保养1. 工作台是加工中心上工件进行加工的地方，要保持工作台的平整度和清洁度。
定期清洗工作台的污垢和切屑，以保证加工精度和机床的使用寿命。
2. 定期对工作台进行调平，使用水平仪进行检测，如有偏差需进行调整。
六、刀具和刀库保养1. 定期检查刀具的磨损情况，如有磨损需及时更换。
磨损的刀具会影响加工质量和加工精度，甚至会对机床造成损坏。
2. 刀库是存放和管理刀具的地方，要保持刀库的干净整洁。
加工中心保养方法注意事项：机器启动后，禁止维护机床。
维护过程中，电路的断路器应断开。
加工精度维持：1、开机后，必须先预热10分钟左右，然后再加工。
长期不用的机器应延长预热的时间。
2、检查油路是否畅通3、关机前将工作台、鞍座置于机器中央位置（移动三轴行程至各轴行程中间位置）。
4、机床保持干燥清洁。
保养检查：一、每日维护保养1、检查润滑油液面高度，保证机床润滑。
建议使用T68#导轨润滑油。
2、检查冷却液箱内冷却液是否足够，不够及时添加。
3、检查气动三联件油液面高度，大约为整个油管高度的2/3即可。
每天将气动三联件滤油罐内水气由排水开关排出。
4、检查空气压力，放松调整旋钮，依右旋增压，左旋减压原则调整压力，一般设定为5～7KG/CM2。
压力开关通常设定为5 KG/CM2，低于5KG/CM2时报警，系统出现“LOW AIR PRESSURE”报警，压力升高后，报警信息消失。
5、检查主轴内锥孔空气吹气是否正常，用干净棉布擦拭主轴内锥孔，并喷上轻质油。
6、清洁刀库刀臂和刀具，尤其是刀爪。
7、清洁暴露在外的极限开关以及碰块。
8、清除工作台、机床内、三轴伸缩护罩上的切削及油污。
9、检查全部信号灯，异警警示灯是否正常。
10、检查油压单元管是否有渗漏现象。
11、机床每日工作完成后进行清洁清扫工作。
12、维持机器四周环境整洁。
二、每周保养1、清洗热交换器的空气滤网，冷却泵、润滑油泵滤网。
2、检查刀具拉栓是否松动，刀把是否清洁。
3、检查三轴机械原点是否偏移。
4、检查刀库换刀臂动作或刀库刀盘回转是否顺畅。
5、如有油冷机检查油冷机油，如低于刻度线请及时加注油冷油。
推荐使用10#锭子油。
6、检查油冷机设定温度，建议设定在26-28度之间。
三、每月保养1、检测X、Y、Z三轴轨道润滑情况，轨道面必须保证润滑良好。
2、检查、清洁极限开关以及碰块。
3、检查打刀缸油杯油是否足够，不足及时添加。
4、检查机器上的指示牌与警告铭牌是否清晰，存在。
立式加工中心维护保养及操作规程一、维护保养规程1.保持机床清洁：每天使用完毕后，应对机床进行清洁，包括将工作台面、机床床身等擦拭干净，清理切屑，并对导轨进行清洁和润滑操作。
2.润滑系统的维护：定期检查润滑系统的工作情况，保持润滑油处于正常水平，并及时更换或补充润滑油。
3.电气系统的维修与保养：定期检查电气系统的工作情况，包括开关、线路的连接等，确保机床能够正常运行，并及时处理电路中的故障。
4.刀具的保养：定期检查刀具的磨损情况，并及时更换磨损严重的刀具，确保切削效果最佳，并预防刀具对工件产生负面影响。
5.冷却系统的维护：保持冷却液的正常水平，清洗冷却系统并定期更换冷却液，以保证冷却系统的正常工作。
6.外观检查：定期检查机床的外观情况，如有主要部件松动或磨损，应及时修理或更换。
二、操作规程1.操作台的设置：根据加工要求，合理设置操作台和工件夹具，确保工件正确放置，且操作台设置符合安全要求。
2.启动机床：将加工中心的开关打开，等待机床对各项功能进行自检，并在确认各项功能正常后，将加工程序输入电脑，启动机床的运行。
3.加工参数设置：根据加工要求和工件的材料及形状，进行适当的加工参数设置，包括切削速度、进给速度、切削深度等，以保证加工效果。
4.刀具的更换：在切削刀具出现磨损或需要更换时，首先切断电源，使用工具将刀具取下并将新刀具安装好，然后重新设定刀具的刀具长度和半径补偿。
5.加工过程中的监测：在加工过程中，要不断地检查工件的加工质量，并进行必要的调整，确保工件加工满足要求。
6.加工完成后的操作：加工完成后，首先切断电源并关闭机床开关，然后及时将刀具和工件夹具等清理干净，并将机床的运行情况记录下来。
三、安全操作注意事项1.严禁在机床运行过程中随意触摸机床的任何运动部件，以免发生意外。
2.在操作过程中，应穿戴合适的防护设备，如工作服、防护眼镜、耳塞等，并严禁将头发和衣物等长波松散物品靠近机床运动部件。
3.在机床运行过程中，严禁用手指或其他物体触摸刀具或工件，以免造成伤害。
数控加工中心的日常保养及维护模版数控加工中心是一种高精度、高效率的机械设备，对其进行日常保养及维护可以保证其正常运行，延长使用寿命。
以下是一份数控加工中心日常保养及维护的模版，可根据具体不同的数控加工中心型号和使用情况进行适当调整和修改。
第一部分：日常保养1. 清洁机床表面每天工作结束后，对机床表面进行清洁，去除灰尘和污渍，可使用软布或吹尘枪进行清洁。
注意不要使用腐蚀性的清洁剂。
2. 清理冷却液每天工作结束后，清理机床内的冷却液。
打开机床侧面的冷却液排放阀，将冷却液排出，清洁冷却液箱及管道，注意不要让冷却液溅到机床内部和电控柜。
3. 检查冷却系统定期检查冷却系统，确认冷却液泵是否正常工作，是否有漏水现象，冷却液泵的噪音是否正常。
若发现异常情况，及时进行维修和更换。
4. 检查润滑系统每周检查润滑系统的润滑油液位，添加润滑油，保持润滑系统的正常工作。
同时检查润滑油管路是否有漏油现象，是否需要更换或修理。
5. 清理切屑每天工作结束后，清理机床内的切屑。
使用刷子或吸尘器清理加工台面和切削区域的切屑，确保切屑不会堆积影响加工质量。
6. 检查工具库定期检查工具库内的工具刀片是否齐全和完好，如有损坏或缺失的工具刀片，及时购买或更换。
同时保持工具库的整洁和干燥。
7. 养护润滑油泵每周检查润滑油泵的工作情况，时刻注意润滑油泵的声音是否正常，若有异常噪音或工作不畅的情况，及时进行检修或更换。
8. 定期更换刀具定期检查刀具的磨损情况，根据加工质量和使用时间的变化，及时更换磨损或损坏的刀具，以保证加工效果。
第二部分：维护注意事项1. 保持环境清洁数控加工中心应放置在干燥、通风、无尘的环境中，避免灰尘和潮湿对机床造成影响。
定期清洁机床周围的环境，保持室内干净。
2. 定期检查电气连接定期检查电气连接线是否松动或磨损，如有发现问题，及时修复和更换，以避免电气故障和事故的发生。
3. 定期校准定期对数控系统进行校准和调试，以保证加工精度。
南阳市高级技工学校实习课授课教案课题名称：课题六数控铣床/加工中心的维护与保养目的要求：1．掌握数控铣床/加工中心的日常维护项目2．能独自维护保养机床课前准备：1．准备教案2．准备教学视频组织教学：1.检查着装2.清点人数3.安全教育加工中心维护与保养入门指导一、复旧导新数字控制装备的正确操作和维护保养是正确施用数字控制装备的关键因素之一。
正确的操作施用能够防止机床非没事了磨损，避免突发故障；做好日常维护保养，可使装备保持杰出的技术状态，延缓劣化进程，及时发现和消灭故障隐患，从而保证安全运行。
二、讲授新课整齐、清洁、干净的工作环境是维护保养的首要工作，因为所有的脏乱（如灰尘、油污、潮湿）都会导致机器零件与电子接点加速恶化其原有功能，直接影响到机器加工精度与零件施用寿命。
实施维护保养以前，须有周详的计划，执行时，要做好各项记载，以供机器零件施用期，及保持备用零件之参考（零件在没事了施用下，因其施用回数已达到该零件耐用期，为防止因此零件导致机床加工出的零件超差或者导致机床停机而造成损失，必须更换才气保持该零件应有之功能。
故该零件必须备用）。
（一）为了安全为达到目的，所有电器箱，操作箱的门，及保护罩请不要打开，除非是定期做维护保养。
（二）不要施用压缩空气来清理机器和其他各项电子装置，因为周围环境要是有的脏乱（如灰尘、油污、铁屑等）很容易步入轴承、滚珠导螺杆，导致机器零件耐用期缩短。
（三）当维修人员步入机床工作台移动范围内时，请封闭所有操作盘与电器箱上电源开关，请准备一些废弃的硬板纸或者木板覆盖在会滑倒的范围，以防止维修人员滑倒。
1.加工精度的维持（1）作业前须暖机，并检查应加油处是否该注油。
（2）检查油路流通否。
（3）关机时，工作台、鞍座应置于机台中央位置（移动三轴行程至各轴行程中间位置）。
（4）每天作业结束时，应做清洁和整理器具。
每隔一定的时间（每周、每月）要做周期性的机床检查及保养。
（5）机台保持干燥清洁。
数控机床种类多，各类数控机床因其功能，结构及系统的不同，各具不同的特性。
其维护保养的内容和规则也各有其特色，具体应根据其机床种类、型号及实际使用情况，并参照机床使用说明书要求，制订和建立必要的定期、定级保养制度。
下面是一些常见、通用的日常维护保养要点。
（一）数控系统的维护1、严格遵守操作规程和日常维护制度数控设备操作人员要严格遵守操作规程和日常维护制度，操作人员的技术业务素质的优劣是影响故障发生频率的重要因素。
当机床发生故障时，操作者要注意保留现场，并向维修人员如实说明出现故障前后的情况，以利于分析、诊断出故障的原因，及时排除。
2、防止灰尘污物进入数控装置内部在机加工车间的空气中一般都会有油雾、灰尘甚至金属粉末，一旦它们落在数控系统内的电路板或电子器件上，容易引起元器件间绝缘电阻下降，甚至导致元器件及电路板损坏。
有的用户在夏天为了使数控系统能超负荷长期工作，采取打开数控柜的门来散热，这是一种极不可取的方法，其最终将导致数控系统的加速损坏，应该尽量减少打开数控柜和强电柜门。
3、防止系统过热应该检查数控柜上的各个冷却风扇工作是否正常。
每半年或每季度检查一次风道过滤器是否有堵塞现象，若过滤网上灰尘积聚过多，不及时清理，会引起数控柜内温度过高。
4、数控系统的输入/ 输出装置的定期维护80年代以前生产的数控机床，大多带有光电式纸带阅读机，如果读带部分被污染，将导致读入信息出错。
为此，必须按规定对光电阅读机进行维护。
5、直流电动机电刷的定期检查和更换直流电动机电刷的过度磨损，会影响电动机的性能，甚至造成电动机损坏。
为此，应对电动机电刷进行定期检查和更换。
数控车床、数控铣床、加工中心等，应每年检查一次。
6、定期检查和更换存储用电池一般数控系统内对 CMOSRAM存储器件设有可充电电池维护电路，以保证系统不通电期间能保持其存储器的内容。
在一般情况下，即使尚未失效，也应每年更换一次，以确保系统正常工作。
电池的更换应在数控系统供电状态下进行，以防更换时RAM内信息丢失。
7、备用电路板的维护备用的印制电路板长期不用时，应定期装到数控系统中通电运行一段时间，以防损坏。
（二）机械部件的维护1、主传动链的维护定期调整主轴驱动带的松紧程度，防止因带打滑造成的丢转现象；检查主轴润滑的恒温油箱、调节温度范围，及时补充油量，并清洗过滤器；主轴中刀具夹紧装置长时间使用后，会产生间隙，影响刀具的夹紧，需及时调整液压缸活塞的位移量。
2、滚珠丝杠螺纹副的维护定期检查、调整丝杠螺纹副的轴向间隙，保证反向传动精度和轴向刚度；定期检查丝杠与床身的连接是否有松动；丝杠防护装置有损坏要及时更换，以防灰尘或切屑进入。
3、刀库及换刀机械手的维护严禁把超重、超长的刀具装入刀库，以避免机械手换刀时掉刀或刀具与工件、夹具发生碰撞；经常检查刀库的回零位置是否正确，检查机床主轴回换刀点位置是否到位，并及时调整；开机时，应使刀库和机械手空运行，检查各部分工作是否正常，特别是各行程开关和电磁阀能否正常动作；检查刀具在机械手上锁紧是否可靠，发现不正常应及时处理。
（三）液压、气压系统维护定期对各润滑、液压、气压系统的过滤器或分滤网进行清洗或更换；定期对液压系统进行油质化验检查、添加和更换液压油；定期对气压系统分水滤气器放水。
（四）机床精度的维护定期进行机床水平和机械精度检查并校正。
机械精度的校正方法有软硬两种。
其软方法主要是通过系统参数补偿，如丝杠反向间隙补偿、各坐标定位精度定点补偿、机床回参考点位置校正等；硬方法一般要在机床大修时进行，如进行导轨修刮、滚珠丝杠螺母副预紧调整反向间隙等。
二、无心磨床一级保养1、机床运行600 小时进行一级保养，以操作工人为主，维修工人配合进行。
2、首先切断电源，然后进行保养工作（见下表）。
序号保养部位保养内容及要求一外保养1、清洗机床外表及各防护罩壳，保持内外清洁，无锈蚀，无黄袍2、补齐、紧固手柄、手球、螺钉、螺母等机件。
保持机床整齐。
3、清洗机床附件，清洁、整齐、防锈。
二磨头架1、拆洗磨头架、导轮架皮带罩壳。
2、清洗磨头架、导轮架。
检查电动机，紧固各螺钉、导轮架螺母 3、检查、调整皮带松紧三液压1、检查液压系统，保持正常运行2、清洗油泵、滤油器、油管、油毡、油孔，保持油管润滑牢固，油路畅通、无泄漏，油标明亮3、检查油质、油量符合要求四冷却1、检查清理冷却管路，应整齐、牢固、无泄漏2、更换冷却液，清洗冷却液箱五电器1、电动机、电器箱 2 器装置固定整齐、动作可靠 3 检查、紧固接零装置二级保养1 机床运行 5000小时进行二级保养，以维修工人为主，操作工人参加，除执行一级保养内容及要求外，应做好下列工作，并测绘易损件，提出备品配件。
2先切断电源，然后进行保养工作（见下表）。
序号保养部位保养内容及要求一磨头架1检查、调整主轴、轴瓦间隙，必要时刮研修整 2 整拆卸箱体，检查蜗轮、蜗杆、齿轮、丝导轮架杆、螺母、轴承等机件 3 检查、修光导轨面 4 修复或更换磨损零件二进给机构1拆卸、检查、调整进给丝杆、螺母 2 修复或更换磨损零件三液压、润滑1清洗、检查油路，调整液压系统压力，保证正常运行 2 修复或更换磨损零件四电器1检查电器箱，清洗电动机，修整线路 2 修复或更换损坏零件 3 电器符合设备完好标准要求五精度1校正机床水平，检查、调整、修复精度2精度符合设备完好标准要求三、做好控制工作培训讲义的撰写（ 1） . 控制的基本原则→ 标准化原则，、适时性原则，关键点原则，灵活性原则。
（ 2）. 控制中的阻力→不管一个组织的控制系统是多么有效，总会有人反对或抵制组织的控制。
人们为什么会反对甚至抵制组织的控制呢？其主要原因有：过分的控制，不恰当的控制点，不公平的报酬，责任制度问题。
（3） . 反对控制的表现形式→对抗某项制度，提供片面或错误的信息，制造控制的假象，故意怠工与破坏（4）. 消除控制阻力的方法→管理者要分析抵制和反对控制的原因，采取一定的方法，如建立记录备查制度，通过目标管理，以及使尽可能多的人参与控制等方式建立有效的控制系统来处理对控制的抵制和反对。
（5）、有效管理的基本原则→ 注重成果、有效管理把握整体、有效管理专注要点、有效管理利用优点、有效管理相互信任、有效管理正面思维四、尺寸链应用计算培训讲义的撰写（1）尺寸链的组成→组成尺寸链的各个尺寸叫做环。
可以独立存在的环叫组成环。
受其他尺寸支配在加工或者装配中最后自然形成的环叫封闭环。
或者叫终结环。
装配尺寸链封闭环往往代表装配有精度要求的尺寸。
零件尺寸链封闭环为精度要求最低的，往往不作标注的尺寸。
封闭环 --- 最终被间接保证精度的那个环. 组成环 ---- 除了封闭环外之其它环组成环可以其对封闭环的影响性质。
分成两类: 增环 --- 当其余组成环不变, 封闭环因其增大而增大的环 . 减环 --- 当其余组成环不变, 封闭环因其增大反而减小的环 .(2). 尺寸链的分析→加工工艺过程中, 工具及工件的实际定位位置必然会与理想定位位置有一定的差异, 同时加工尺寸亦会存在差异. 需允许一定的误差存在, 如何确定其误差符合需求, 则需引入尺寸链及公差的概念并进行分析计算 .（ 3）. 尺寸链的计算→封闭环的公称尺寸等于所有增环公称尺寸之和减去所有减环公称尺寸之和。
封闭环的最大极限尺寸为所有增环的最大极限尺寸之和减去所有减环最小极限尺寸之和；封闭环的最小极限尺寸等于所有增环的最小极限尺寸之和减去所有减环最大极限尺寸之和。
封闭环的上偏差等于所有增环上偏差之和减去所有减环下偏差之和，封闭环的下偏差等于所有增环下偏差之和减去所有减环上偏差之和。
封闭环的公差等于所有增环的公差之和加上所有减环的公差之和，既等于所有组成环的公差之和。
五、产品质量认证培训讲义的撰写在编写产品质量管理培训讲义时，需要考虑的几方面：1、在培训内容上需要考虑其有性2、在培训需要上要考虑其针对性3、在培训深度上要考虑其可行性4、在培训步骤上要考虑其全面性。
总之，在进行产品质量管理培训讲义的编写过程中，培训内容要体现适用和可操作，不要空泛，要实际，培训内容要有重点，有主次。
五、工序质量控制点的设置？质量控制点是施工质量控制的重点。
是为了保证工序质量而确定的重点控制对象、关键部位和薄弱环节，它是保证达到工序质量要求的一个必要前提。
通过对工序重要质量特性、关键部位和薄落环节采取的管理措施，实行强化管理，严格进行控制，保持工序处于一个良好的受控状态，使工程质量特性符合设计要求和施工验收规范。
设置质量控制点应根据项目的特点，抓住影响工序施工质量的主要因素。
对工序活动中的重要部位或薄弱环节，事先分析影响质量的原因，并提出相应的措施，进行控制。
六、应用声振技术诊断机械故障培训讲义的撰写（ 1） . 振动的基本参数→、振幅、频率、相位（ 2）. 振动的 3 个基本量及应用→振幅、振幅表示振动体或质点距离其平均中心的幅度。
振幅有位移振幅、速度振幅和加速度振幅之分。
表示方法有单振幅、双振幅两种。
也有以最大值、平均值、有效值三种来表示振幅的。
图1 表示了它们之间的相互关系。
图1? 振幅频率→物体每振动一次所需要的时间称为周期。
单位是秒，而每秒振动的次数叫做频率，其单位是次／秒，用H z表示。
频率与振动周期互为倒数，即频率=1/ 周期两个不相位→所谓相位就是表示振动的部分相对于其他振动的部分或其他固定部分处于什么位置关系的一个量。
同的振动源都会有各自的相位，、相同的相位可能引起合拍共振，产生严重后果。
如果相位相反，则可能引起振动抵销，起到减振作用。
因此，相位也是振动特征的重要信息。
（3） . 振动信号及信号处理技术（这一小题实在找不到，还望知道的师傅提供资料，大家共享）七、工序能力指数Cp 值计算培训讲义1 概念：工序能力指数是衡量工序能力对产品规格要求满足程度的数量值，记为C p。
通常以规格范围T 与工序能力 B 的比值来表示。
即：T=规格上限T U-规格下限T L。
2 工序能力与工序能力指数的区别：工序能力是工序具有的实际加工能力，而工序能力指数是指工序能力对规格要求满足的程度，这是两个完全不同的概念。
工序能力强并不等于对规格要求的满足程度高，相反，工序能力弱并不等于对规格要求的满足程度低。
当质量特性服从正态分布，而且其分布中心与规格中心T m重合时，一定的工序能力指数将与一定的不合格品率相对应。
因此，工序能力指数越大，说明工序能力的贮备越充足，质量保证能力越强，潜力越大，不合格品率越低。
但这并不意味着加工精度和技术水平越高工序能力指数的计算双侧规格界限是指既具有规格上限( T U) 要求，又有规格下限( T L) 要求的情况(1)无偏——规格中心 T m与分布中心重合●计算公式：●工序不合格品率 p 的估计：①直接根据规格上、下限T U、T L以及工序分布的数字特征，估计和 S进行计算②根据工序能力指数C p计算。
