尼嘉斯集中供料系统高效性与节能性介绍

科技成果——制糖热能集中优化控制节能技术适用范围轻工行业，精炼糖厂、甘蔗糖厂和甜菜糖厂等行业现状制糖业是关系国计民生的重要产业。

我国是世界第三大食糖生产国，2015-2016年制糖期，全国开工糖厂230多家，糖产量约为858万t。

目前，我国制糖行业普遍存在耗能高、技术装备落后、生产过程自动化和信息化管理程度低等问题，百吨糖料平均能耗约 5.1tce，是国际平均水平的1.2倍，是国外先进制糖企业的1.7倍。

糖厂的锅炉动力、蒸发、煮糖等是制糖企业主要的热力工段，其能源的合理分配使用对制糖企业能耗影响显著。

成果简介1、技术原理采用热能集中优化控制系统，将自动控制、优化技术、信息技术等应用于糖厂的热能管理，实现蒸发、煮糖等主要热能消耗工段的网络化自动控制，通过热力模型进行热力方案优化，实现热力系统的优化控制，使热力系统高效稳定运行，实现节约。

2、关键技术（1）锅炉工段自动控制技术通过建立蔗渣炉燃烧过程的蒸汽压力、炉膛负压、烟气氧含量、进料量、蔗渣水分、送风量、引风量等主要参数的数学模型，采用广义预测控制策略，实现蔗渣锅炉燃烧过程自动控制及优化燃烧过程，提高蔗渣锅炉的燃烧效率。

（2）蒸发工段自动控制技术开发出锤度在线检测设备的抗积垢技术，使糖浆锤度在线检测稳定可靠。

通过采取有效的糖浆液位、糖浆锤度控制策略解决多效蒸发过程的大容量滞后特性带来的控制问题，实现多效蒸发过程的自动控制。

（3）煮糖工段自动控制技术采用母液浓度和糖膏锤度双参数控制方案，开发应用了双参数自动煮糖控制系统，实现高浓度自动煮糖，缩短煮糖时间，减少煮糖过程用汽量。

（4）糖厂多效蒸发系统最小有效能优化技术基于有效能损失最小为目标函数建立糖厂热能优化模型，约束条件充分考虑了加热和煮糖工段的用汽条件及耗汽量，运用最优规划化理论和PSO算法，对生产过程多效蒸发系统热力方案进行集中优化，得到符合当前设备状态和生产状态的热能优化方案，并通过控制系统调节，使热能优化方案得以执行，从而达到以最小的能量消耗完成生产任务目的，显著提高节能水平。

scr脱硝技术节能技术措施SCR脱硝技术是一种用于燃煤电厂和工业锅炉等燃烧设备中降低氮氧化物排放的先进技术。

它通过在烟气中注入氨水和催化剂，将氮氧化物转化为氮气和水蒸气，从而达到脱硝的目的。

SCR脱硝技术不仅能有效降低氮氧化物的排放浓度，还具有节能的特点。

SCR脱硝技术的节能技术措施主要包括以下几个方面：1. 充分利用余热：在SCR脱硝过程中，注入的氨水需要提前加热到一定温度才能发挥催化作用。

而烟气中含有大量的余热，通过合理设计脱硝装置，可以利用余热对氨水进行加热，减少外部能源的消耗，从而达到节能的目的。

2. 优化催化剂设计：SCR催化剂是SCR脱硝技术的核心部分，催化剂的性能和设计对脱硝效率和能耗有直接影响。

通过优化催化剂的成分、结构和形状等参数，可以提高催化剂的活性和稳定性，降低脱硝过程中的能耗。

3. 控制氨气的使用量：在SCR脱硝过程中，氨水中的氨气是催化剂发挥作用的关键。

合理控制氨气的使用量，可以减少氨气的浪费和排放，降低能源消耗。

4. 优化脱硝装置的运行参数：SCR脱硝装置的运行参数的优化也是节能的重要措施。

通过合理调整烟气温度、氨水的注入量和催化剂的分布等参数，可以提高脱硝效率，降低能耗。

5. 维护和清洗催化剂：催化剂在使用一段时间后会受到积灰和硫化物等污染物的影响，降低催化剂的活性。

定期对催化剂进行维护和清洗，可以恢复催化剂的活性，提高脱硝效率，减少能源的消耗。

6. 系统运行优化：SCR脱硝技术需要配合其他设备一起运行，如除尘设备、脱硫设备等。

通过对整体系统的运行进行优化，可以降低系统的能耗，提高整体的节能效果。

SCR脱硝技术作为一种先进的脱硝技术，具有较高的脱硝效率和较低的能耗。

通过合理的节能技术措施，可以进一步提高脱硝技术的节能效果，减少能源消耗，降低对环境的影响。

在未来的发展中，我们还应该不断探索和研究，进一步提高SCR脱硝技术的节能效果，为建设清洁、低碳的能源体系做出贡献。

芳烃联合装置节能措施及效益分析摘要：持续改造和芳烃装置是炼油化工企业的主要生产单元之一。

因为改革能为芳烃装置提供原料，所以一般来说是作为组合单位建造的。

连续重整装置以精制石脑油和加氢裂化重石脑油为原料，以氢为副产品，生产高辛烷值汽油的混合组分，一般包括原料预处理、连续重整和催化剂再生装置。

芳烃装置采用改性油或购买的混合二甲苯作为原料生产苯、甲苯、对二甲苯和邻二甲苯。

吸附牵引技术的芳烃装置一般包括芳烃抽提取、不成比例、吸附分离、异构化、二甲苯提取和供应单元。

目前，世界上只有三家公司能够提供全套工艺包技术，包括中国石化自主开发的连续重整和芳烃成套技术。

关键词：芳烃装置；静设备；节能；优化引言受市场影响，河北新启元能源技术开发有限公司的芳烃抽提装置断断续续地启动和停止，每次启动时都需要建立调整质量的周期，只有质量质量设置合格后，才能输送材料，设备的周期调整时间通常为12小时，这使得公共能耗高，设备占用量低。

因此，通过优化工艺流程，将三塔(萃取、剥离、回收塔)的溶剂循环转化为两塔(萃取、回收塔)，可以加快启动周期的调整时间，减少公共能源的使用，提高设备的整体经济效益。

1芳烃联合装置工艺流程芳烃联合装置的工艺流程见图1所示。

来自加氢装置的石脑油进入2#连续重整装置，经过反应、精馏的重整脱戊烷油C+5进入重整油分离塔，塔顶物料C6、C7经冷却后送至芳烃抽提装置，塔底C7以上的物料通过白土塔脱除烯烃后与歧化装置甲苯塔塔底产物混合送入二甲苯塔第73层塔盘，异构化脱庚烷塔塔底产物送至二甲苯塔第39层塔盘。

二甲苯塔塔顶物料作为吸附分离原料，塔底物至重芳烃塔。

重芳烃塔塔顶物料送至歧化装置作原料，塔底物料经冷却后送出装置。

在吸附分离单元经吸附、解吸后得到产品对二甲苯送出装置，抽余液(贫二甲苯)送至异构化进行反应，再送至二甲苯塔。

图1芳烃联合装置工艺流程示意2芳烃抽提装置蒸汽用能现状及分析在芳香抽提装置中，3.7 MPa(g)过热蒸汽和锅炉水从装置管网通过过热器和过热器，产生3.7 MPa(g)satt蒸汽和2.2 MPa(g)satt蒸汽，分别发送到每个蒸汽消耗装置。

化工精馏高效节能技术的开发及应用化工精馏是一种将混合物分离成纯净组分的重要工艺。

传统的精馏过程需要大量的能源和设备投入，对环境造成了严重污染。

为了减少能源消耗和环境污染，近年来，许多高效节能的化工精馏技术得到了开发和应用。

过程集成是一种有效的高效节能技术。

通过在不同的精馏塔之间进行热、质量和能量的流动，可以有效地减少能源消耗。

过程集成不仅可以减少热量的需求，还可以减少外部操作材料的消耗和废物产生。

采用反向工程设计方法，将热质合适的塔纳入某一塔内，从而实现能量和物质的流动，提高精馏过程的能效。

新型的精馏塔设计也是高效节能的重要技术。

传统的精馏塔结构往往有许多内置的板式结构，这些板式结构会导致液体在塔内的阻力增大，从而增加了能量消耗。

目前，研究人员已经开发出了一种新型的精馏塔设计，即用填料代替板式结构。

填料结构不仅可以提供更大的表面积用于传递热量和物质，还可以减少液体在塔内的阻力，从而减少了能源消耗。

使用先进的控制技术也可以实现高效节能的化工精馏。

通过使用先进的模型预测和优化方法，可以实时调整操作条件和控制参数，以提高精馏过程的效率和能源利用率。

采用模型预测控制技术，可以根据实时测量数据和模型预测结果，调整进料流量、塔内温度和压力等操作参数，实现精确控制和节能。

使用先进的节能设备也可以实现高效节能的化工精馏。

采用高效换热器，可以实现余热的回收利用，从而减少能源消耗。

采用节能泵和节能压缩机，可以减少能源消耗和运行成本。

还可以使用先进的分离膜和吸附剂等技术，实现低温混合物的分离和提纯，减少能源消耗和废物产生。

开发和应用高效节能的化工精馏技术对于减少能源消耗和环境污染具有重要意义。

通过过程集成、新型精馏塔设计、先进的控制技术和节能设备的应用，可以实现精馏过程的高效节能，为化工行业的可持续发展做出贡献。

改性PVC塑料生产车间集中供料系统设计系统结构改性PVC产品的原材料大多数是由PVC粉、碳酸钙、稳定剂以及油类添加剂组成。

改性PVC的生产过程是将2—3种PVC粉、碳酸钙、稳定剂按一定比例加入高速混合机种进行混合，原料在高速混合过程中温度不断升高。

在升高至100℃时加入油类添加剂混合均匀，最后进行挤出机造粒（如图1）。

由于生产不同牌号的PVC产品原材料种类不同，文章设计的（集中供料系统）全自动系统的设计目标为：1.实现6种PVC粉、1种碳酸钙、稳定剂、8种油类添加剂的全自动计量及自动加入混合机。

2.该系统能够满足6条单线产能为1t/h生产线的自动配料任务。

根据配料系统的设计目标，拟定出全自动配料系统（中央供料系统）的总架构（如图2）。

①.PVC粉和碳酸钙共计7种吨袋包装原材料，经人工投料站加入集中储料仓中。

原料通过负压输送管网，将物料输送至各个机台的自动粉料机。

自动分料机根据配方比例自动将物料加入高速混合机。

②.油罐车将8种油类添加剂注入室外8个集中储油罐，储料罐将油泵至在厂房楼顶设置缓存罐。

缓存罐通过重力补油的方式加入增重式油称，通过增重式油称实现油类添加剂的自动添加。

③.稳定剂的批次添加重力在2-5kg左右，通过人工分料站分称并包装喷印条形码。

在机台进行条形码扫描确认后，通过自动加料机（中央供料系统）自动将稳定剂加入高混机。

尼嘉斯PVC粉体输送供料系统案例集中供料系统根据系统设计目标，集中供料系统主要实现6种PVC粉和碳酸钙按配方比例自动加入高混机。

集中供料系统需要满足6条产能1t/h的生产线原料自动配料。

由于生产订单多种多样，配方物料比例变化较大，所以单一物料的输送配料量目标设计为6t/h。

设置采用7个容积为6000L不锈钢铜集中储料仓，吨袋原料投入人工投料站后，采用连续负压输送的方式加入集中储罐中（如图3）。

图3集中储罐系统在图中起重能力1t的行吊①用于将吨袋包装的物料提升至人工投料站②上方。

ZinserSpeed 5M：创造节能奇迹，实现更高产能，获取更优质的粗纱佚名【期刊名称】《纺织导报》【年(卷),期】2014(000)003【总页数】2页(P57-58)【正文语种】中文青泽工程师们成功创造了节能的奇迹——全新人工落纱的ZinserSpeed 5M粗纱机。

不仅机器本身十分节能，而且还能娴熟地应对突发的停电事件，确保始终保持高效生产，获取一流质量的粗纱。

高精度、顶尖的粗纱机技术是全新ZinserSpeed 5M机器的显著特点，这些创新技术确保获取一流质量的粗纱，实现快速、可靠和节能的生产。

削减能耗成本的需求越来越受到各个国家民众的关注，不单单是价格的上涨，对许多国家来说，能源的可用性也是一个巨大的挑战，由于有限的能源资源会导致频繁断电。

纺织机械制造商们必须快速应对这些基本的状况，因此降低能耗，使现代化的机械能够在不稳定的供电网络中正常运行成了一种必然趋势。

当研发全新的ZinserSpeed 5M粗纱机时，青泽研发工程师们把精力集中在如何充分发挥机器在节能和操作稳定性方面的潜能，这是因为在机器整个使用寿命中采购价格和运行成本是非常重要的。

直接驱动及智能控制，提高生产效率配有四轴独立式驱动、分散式锭子驱动电机和智能软件控制系统EasySpin的ZinserSpeed 5M粗纱机是生产优质细支到粗支环锭纱的经济基础，精确的筒子结构确保粗纱卷装在环锭细纱机上完成理想的退绕，用于细支纱生产的机器最长可达208锭，使环锭纺纱厂获得最高的产量。

人工落纱的ZinserSpeed 5M粗纱机ZinserSpeed 5M粗纱机的全新特点● 节能模式的吸风系统和粗纱机台面吹风系统；● 供电网络不稳定时机器稳定性高；● 耐磨性高、节能优化的龙筋驱动；● 节能优化连接的巡回清洁装置；● 供电和驱动装置相连；● 缩短设定、加工和维修时间。

得益于ZinserSpeed 5M新的吸风系统，最大可节约20%的能源在粗纱机生产期间，保持车面完全清洁对生产高质量的粗纱尤为重要。

浅析化工精馏高效节能技术开发及应用化工精馏是一种重要的分离技术，广泛应用于石油、煤化工、化肥、化学工程等领域。

传统的化工精馏过程存在能耗高、设备庞大、冷却塔效率低等问题，因此如何开发和应用高效节能的精馏技术成为了当前化工行业的研究热点之一。

一种常见的高效节能精馏技术是利用精馏塔内部多个板段进行分离操作。

通过在板段上设置理论塔板，可以有效增加提馏料和回流液之间的接触面积，提高分离效率。

还可以采用提馏料侧进料、回流液裂解等技术来提高精馏塔的分离效率。

在操作参数方面，通过调整塔内的温度、压力、流量等参数，可以进一步优化精馏过程，提高能量利用率。

另一种高效节能精馏技术是采用精馏塔内增容技术。

传统精馏塔通常只有一个塔体，通过增加塔体或引入新的分离层，可以使分离效率进一步提高。

在传统精馏塔上增设有限接触塔、萃取塔等增容设备，可以实现多级分离，提高分离效率。

还可以利用新型填料来提高精馏塔的分离效率。

采用高效填料，可以增加气液交换的面积，提高分离效果。

通过优化填料的形状和材料，可以减少压降，降低能耗。

除了上述技术，还可以采用先进的控制策略来提高精馏过程的效率。

通过合理控制馏出液的流量、温度、压力等参数，可以实现最优操作，提高能量利用率。

在实际应用中，化工精馏高效节能技术可以广泛应用于各行业。

在石油炼制工艺中，可以应用于原油分馏、汽车汽油制备等过程中。

在化肥工程中，可以应用于氨水脱碳、尿素生产等过程中。

在化学工程中，可以应用于有机合成、溶剂回收等过程中。

化工精馏高效节能技术的开发和应用对于提高工业生产效率、降低能源消耗、减少环境污染具有重要意义。

未来，随着科技的不断进步和发展，相信会出现更多创新的精馏技术，为化工行业的可持续发展做出更大贡献。

化工行业精馏高效节能技术的开发及应用摘要：近年来，我国经济水平不断提升，化工行业取得突出成就。

相关机构调查研究显示，在化工行业发展过程中，精馏工艺应用存在一些问题，影响化工企业能源利用率的提升，同时，也有可能造成严重的资源浪费。

因此，部分学者针对化工行业精馏高效节能技术开发及应用进行了深入分析，以期进一步拓宽精馏高效节能技术应用空间，为推动我国化工行业发展贡献力量。

关键词：化工行业；精馏高效；节能技术；开发应用1精馏工艺1.1单塔精馏工艺单塔精馏过程包括选择一个精馏塔来完成精馏过程。

原料被送入精馏塔的上部，经过精馏过程后，从塔顶提取轻馏分。

高沸点重质馏分和水从塔底提取，甲醇从精馏塔顶部下方的第二个塔板提取。

单塔精馏工艺具有投资少、成本低的特点，可以减少能源损失。

然而，精馏效率不高，最终产品质量也不高。

单塔精馏只能对甲醇进行简单的分离纯化，产品精度不能满足工业质量要求。

1.2双塔精馏工艺双塔精馏工艺是由主精馏塔和预精馏塔组成的精馏工艺设备。

首先，将粗甲醇引入预精馏塔，进行二次冷凝和常压操作，从甲醇中去除沸点明显不同的产物，并尽可能回收甲醇。

经过预精馏塔处理的甲醇产品被送往主精馏塔进行进一步的精馏操作。

废水通过塔底进入污水处理，精制甲醇从塔顶引出。

与单塔精馏工艺相比，双塔精馏工艺甲醇质量更高，可以满足工业生产的需要，但能耗和成本也相对较高。

1.3三塔精馏工艺自20世纪70年代以来，能源价格飞涨，传统的甲醇精馏工艺能耗高，甲醇纯度逐渐无法满足工艺生产的需要，逐渐被三塔精馏工艺所取代。

三塔精馏工艺主要由预精馏塔、加压精馏塔和常压精馏塔组成。

预精馏塔的功能与双塔精馏过程的功能相同。

经过预精馏塔的甲醇蒸汽进入加压塔的冷凝器进行冷却，然后送往常压精馏塔进行精馏。

三塔精馏工艺可以利用甲醇蒸汽作为加热源，从而节约能源。

三塔精馏工艺可以实现双效精馏效果，满足节能环保的要求。

生产的甲醇产品精度高。

2化工行业精馏高效节能技术的开发及应用2.1多效精馏技术介绍为进一步提升化工精馏工艺应用效果，同时降低不必要的能源损耗，应考虑提升蒸汽热量循环使用效率，促进能量供给成本的不断降低。