转炉炉型控制措施

中国科技期刊数据库 工业C2015年3月 93页转炉炉底上涨原因及措施胡文德西林钢铁集团炼钢总厂转炉车间， 黑龙江 伊春 153025摘要：改革开放以来，中国的经济和社会取得了跨越式发展，中国的钢产量连续多年稳居世界首位。

随着科学技术的进步，钢产量的不断上升，在炼钢生产的实际情况中发现，转炉炼钢生产中大多数钢厂都普遍存在着转炉炉底上涨，严重制约生产，影响转炉钢冶炼。

炼钢总厂转炉车间根据转炉炉底上涨原因，并对顶底复吹转炉的工艺，及时进行分析和改进工艺流程，找到了解决措施。

通过冶炼工艺发现，转炉炉底上涨是可以控制的，根据溅渣护炉工艺，供氧和造渣制度。

使炉底上涨高度不超过300mm.将炉底上涨高度控制在50-150mm,取得了明显的效果，保证了转炉生产顺行，提高转炉作业率。

满足转炉炼钢生产的需要，对降本增效有利，为企业创造更多的经济效益。

关键词：转炉；炉底上涨：原因；措施 中图分类号：TF724.5 文献标识码：A 文章编号：1671-5810(2015)07-0093-021 引言西林钢铁集团公司炼钢总厂有4座120吨复合吹炼转炉,具有比顶吹和底吹更好的冶金效果和经济效益。

由于采用了钢铁研究总院复吹转炉环缝式底吹供气装置，能较好的保证冶金搅拌效果，保证钢的质量,被国内各钢厂广泛应用.在国内复吹工艺不仅提高钢产量、提高炉衬寿命、降低消耗和吨钢成本、更适合供给连铸优质钢水。

可是在生产中也普遍存在着炉底上涨的问题。

主要是炉龄提高，炉底增加高度，将影响正常冶炼。

严重制约了生产，由于炉况变化导致的炉底上涨,使转炉炉容比降低、喷溅增加、铁水损失大、导致底部供气元件堵塞，底吹不能很好的发挥作用，炉衬侵蚀严重现象发生。

西钢炼钢总厂120吨复合吹炼转炉在采用了四孔拉瓦尔氧枪造渣和化渣效果得到改善的同时,又对炉底上涨进行了探索,取得了明显的效果,只有操作中更好的控制炉底上涨,才能保证了炼钢生产的顺利进行,取得了良好的经济效益.2 转炉炉底上涨的后果（1）转炉炉底上涨以后，使转炉炉容比过小，炉容比大小决定了转炉装入量的多少，它对转炉的吹炼操作、金属喷溅、炉衬寿命、金属收得率和吨钢成本等有很大的影响。

转炉煤气平衡存在问题及解决措施摘要：在煤气相对平衡利用的状态下，转炉煤气的平衡供应对煤气系统的平衡产生的影响将日益突出，如何充分发挥机动用户作用，合理回收、均衡供出将成为转炉煤气乃至煤气整体平衡的重要内容，通过对现有两座煤气贮气柜等有关设备进行改造，将高炉煤气柜综合利用，使其也可贮存转炉煤气，从而提高了设备使用率，增大了煤气综合利用率，创造了很好的经济效益。

关键词：炉煤气；平衡；问题钢铁企业生产过程中产出的转炉煤气、高炉煤气、蒸汽等能源得到充分回收利用，对节能降耗来说至关重要，而如何结合本企业的实际情况，通过技改攻关不断提高回收能源利用率，一直以来都是该公司重点研究的课题。

通过此次煤气柜及煤气管道成功改造，不仅降低了生产成本，给公司煤气平衡工作带来了很大的帮助，同时也杜绝了煤气使用用户因频繁更换燃气介质所带来的生产工艺波动，从而保证生产工艺顺行，进而保证了产品质量。

一、慨述钢铁生产是一个系统性较强的工艺过程，工序衔接紧密，同时也相互制约，如生产过程中炼铁和炼钢会产生大量煤气，而球团、烧结、轧钢等工序生产需要使用煤气作为燃料。

因此做好煤气平衡工作是一个钢铁企业节能降耗的基本要求。

在实际生产使用过程中，由于受生产工艺和生产节奏的影响，炼钢产生的转炉煤气在生产和使用过程中，存在有时压力高送不出去或有时不够使用的不平衡状况。

为充分提高设备的利用率，根据目前公司燃气实际使用情况，提高转炉煤气用量，减少转炉煤气放散对环境的污染，已经成了急需解决的重点技术攻关项目之一。

我厂转炉煤气回收目前处于国内同行业中等水平，由于高炉煤气的短期富余(轧钢厂用户检修时)，转炉煤气短期会出现拒收现象，根据实际运行情况，转炉煤气全部回收时可达到近130m3／t钢，仍存在较大的回收利用空间。

随着我厂能源综合利用水平的不断提高，转炉煤气终将实现全额回收与利用。

二、目前转炉煤气平衡存在的问题1、由于公司煤气利用处于略有剩余的状态，高炉煤气存在少量的动态放散，特别是轧钢、电厂锅炉、高炉热风炉等用户减量或检修时，煤气剩余的矛盾较为突出，导致转炉煤气回收量减少，与国内先进水平及理论回收水平仍有明显差距，有较大的提升空间。

转炉煤气柜煤气事故控制措施与应急预案转炉煤气柜是转炉钢铁生产过程中储存煤气的设备，该设备在运行过程中可能发生煤气泄漏、燃烧等事故，严重威胁工作人员的生命安全和生产设备的正常运行。

因此，为了保证工作人员的安全，必须制定煤气柜煤气事故的控制措施和应急预案。

一、煤气事故控制措施1.安全教育培训：对于工作人员必须进行严格的安全教育和业务培训，提高其安全意识和应对突发情况的能力。

工作人员应掌握煤气的性质、特点以及事故处理的基本知识。

2.煤气柜检查：定期对煤气柜进行检查，确保设备的完好性。

包括检查阀门、管道、压力表、安全阀等部件的运行情况，有问题及时修理或更换。

3.特殊装备：对于可能发生煤气事故的煤气柜，应配备自动报警装置、风扇等装备。

一旦发生煤气泄漏，可以及时报警并通过风扇排除煤气。

4.通风设施：转炉煤气柜应配备良好的通风设施，确保煤气能够及时排出，减少煤气积聚和燃烧的风险。

5.安全操作规程：制定详细的安全操作规程，明确各工种和操作人员的职责和操作规范，减少人为失误导致事故的可能性。

二、应急预案1.报警与疏散：一旦发生煤气泄漏或燃烧事故，工作人员应立即触发自动报警装置，并按照预定计划进行疏散。

同时，向消防部门报警，等待专业人员的处理。

2.人员防护：在煤气泄漏或燃烧事故发生时，工作人员应立即停止工作，佩戴防护用品，如呼吸器、防毒面具等，并根据现场情况选择逃生通道，尽快离开事故现场。

3.封闭与隔离：一旦发生煤气泄漏，应尽快关闭煤气柜的进气和排气通道，防止煤气继续泄漏。

同时，隔离事故现场，并设置警戒区，禁止非相关人员靠近。

4.救援与处置：煤气事故发生后，消防部门应派专业人员前往现场进行救援与处置。

同时，在救援人员未到达之前，工作人员可以进行简单的处置工作，如关闭设备、用干粉灭火器扑灭明火等。

5.事故调查与改进：对于发生的煤气事故，应进行详细的调查与分析，找出事故原因，并制定相应的改进措施。

同时，通过经验总结，加强员工培训，提高整体应对突发事件的能力和应变能力。

转炉工艺管理制度一、总则为加强转炉工艺管理，规范生产操作，保障生产安全和产品质量，特制定本工艺管理制度。

二、工艺参数设定1. 转炉操作工艺参数由技术部门根据原料成分、生产要求等综合考虑确定，并定期进行优化和调整。

2. 工艺参数包括但不限于转炉氧气流量、气体切换时间、炉料投放方式、炉底排渣时间等。

3. 工艺参数的设定需要进行严格的试验和验证，确保其合理稳定，符合生产要求。

三、操作规程1. 操作岗位设置：每个转炉操作岗位应配备专职操作人员，且需要经过专业培训和考试合格。

2. 操作程序：转炉操作人员需按照工艺参数设定进行操作，严格按照操作规程进行生产操作，严禁擅自调整工艺参数。

3. 数据记录：转炉操作人员需做好生产过程数据的记录，包括但不限于氧气流量、炉料投放量、气体切换时间等，以备日后查阅和分析。

四、设备管理1. 转炉设备的管理需按照相关规定进行，定期进行设备检修和维护，确保设备的正常运转和安全生产。

2. 转炉设备的使用需严格按照操作规程进行，严禁私自操作或使用不合格设备。

3. 对于设备故障或异常情况，需及时报告并采取相应的措施，保障安全生产。

五、安全防护1. 转炉操作人员需严格遵守安全操作规程，正确佩戴相关防护用品，如防护面具、手套等。

2. 转炉操作场所需保持整洁，严禁杂物堆放或燃烧，确保消防通道畅通。

3. 对于有害气体的排放及时进行监测和处理，确保环境安全。

六、品质管理1. 转炉产品的质量需严格按照产品标准要求进行生产，确保产品质量稳定。

2. 转炉操作人员需密切关注产品质量数据，对于异常情况及时报告并采取相应的措施。

3. 转炉产品的质量检测需定期进行，确保产品符合要求。

七、管理责任1. 技术部门需负责转炉工艺参数的设定、优化和调整，确保生产工艺稳定可靠。

2. 生产部门需负责转炉操作规程的制定和执行，确保生产安全和产品质量。

3. 设备部门需负责转炉设备的管理和维护，确保设备的正常运转。

4. 管理部门需负责对转炉工艺管理制度的执行和监督，确保各项规定得到有效执行。

转炉炉底上涨的几大原因及预防措施一、停滞区的存在合理的氧枪设计不但要求氧气射流能满足冶炼时的供氧强度，铁水、废钢、渣料等的化学反应均匀，同时要求冲击深度即不冲馈炉底，又能使停滞区缩小到最小范围，让熔池内的金属液尽可能参与循环流动。

(1)冲击力不够转炉吹炼时，氧气射流穿人金属液，形成一凹坑，其中心部位所达到的最大深度称之为冲击深度(H)。

冲击深度对熔池搅拌、炼钢化学反应以及对炉底的侵蚀或上涨有着及其密切的影响。

冲击深度大，停滞区减小或消失，炉底侵蚀严重，不易上涨，反之，炉底易上涨。

(2)喷头夹角不合理在使用多孔氧枪时，喷头上各孔之间的夹角或间隔距离对射流有严重影响。

夹角减小会造成流股间相互牵弓I力的增加，流股靠拢的趋势愈明显，停滞区减小，炉底上涨缓慢，反之，容易上涨。

二、炉膛内型不合理转炉炉役前期，炉衬内型比较合理，熔池内金属液循环良好，炼钢过程中各种化学反应顺利进行，一般是不会出现炉底上涨现象的。

当转炉炉役进入中、后期，炉衬侵蚀严重时，为防止出现漏炉，采取溅渣和补炉的方式解决，造成熔池液面开始上升，氧枪喷头与炉底距离变大，原有的操作方式已不能带动熔池底部金属液参与循环，影响炉底。

(1)溅渣护炉影响溅渣护炉主要是利用高压力的N2经过氧枪喷射到出过钢后所留的炉渣上，通过气流的强大动力把炉渣飞溅到炉膛形成坚硬的溅渣层，从而减慢炉衬侵蚀，保护炉衬。

当出现溅渣枪位高、N2压力小、炉渣物化性差、留渣量过大或过小等情况时，导致炉底上涨。

(2)补炉的影响频繁采取贴砖或补炉料补炉维护炉衬，转炉炉膛内型发生不规则变化，同时由于补炉料粘补占用炉膛内体积，使熔池液面上升，氧枪喷头与炉底距离变大，氧射流不能带动熔池底部金属液参与循环，侵蚀不到炉底。

三、炉渣性质不合理转炉吹炼过程中或末期，由于种种原因造成的化渣不好或炉渣粘稠，出钢过后直接溅渣，造成炉渣无法飞溅到炉壁上，溅渣结束留在炉底无法倒出残渣，下一炉装入铁水和废钢后，其温度进一步降低，吹炼时停滞区内金属液又无法带动残渣上浮，这样残渣与金属液同时粘滞炉底。

转炉炉长安全规程
是指在转炉炼钢过程中，炉长需要遵守和执行的安全规定和措施。

以下是一些常见的转炉炉长安全规程：
1. 前期准备：在转炉工作之前，炉长应对转炉进行检查，确保设备和工具的正常运行，并清理炉子周围的杂物，确保工作区域干净整洁。

2. 个人防护：炉长在操作转炉时应穿戴符合安全要求的防护装备，如防火服、护目镜、防护手套、安全鞋等，并遵守相关防护规程。

3. 熔炼操作：炉长在进行转炉熔炼操作时，应按照操作规程进行，确保炉子的正常运行和熔炼过程的安全。

炉长应监测转炉的温度、压力和氧气含量等参数，并及时采取必要的措施，如调整气流、加入材料等。

4. 废气处理：炉长应确保转炉废气方式炉外排放，并与环保部门合作，遵守相关环保法规，确保废气排放符合国家标准。

5. 紧急情况处理：在发生紧急情况时，炉长应立即停止操作并采取紧急措施，如熄灭火焰、关闭气源等，确保人身和设备安全。

6. 安全培训：炉长应定期参加安全培训，并熟悉相关安全规程和应急措施，提高自身的安全意识和应对能力。

以上是一些常见的转炉炉长安全规程，具体规定可能因地区、企业和具体操作情况而有所不同。

炉长应根据自己所在的单位的具体规定和要求来执行安全操作。

转炉炼钢工》国家职业技能标准1.职业概况1.1职业名称转炉炼钢工1.2职业定义利用转炉加入主副原料、吹氧升温使铁水发生化学变化，添加合金料以获得一定化学成份和一定温度的钢水的人员。

1.33职业等级本职业共设五个等级，分别为：初级（国家职业资格五级）、中级（国家职业资格四级）、高级（国家职业资格三级）、技师（国家职业资格二级）、高级技师（国家职业资格一级）。

1.44职业环境室内，高温、噪声、粉尘。

1.5职业能力特征具有较强的适应能力、身体健康、动作协调，具备较强的操作能力和事故预知、判断、处理能力。

1.6文化程度高中毕业（或同等学历）。

1.7.1培训期限全日制职业学校教育，根据其培养目标和教学计划确定。

晋级培训期限：初级不少于500标准学时；中级不少于400标准学时；高级不少于300标准学时；技师不少于300标准学时；高级技师不少于200标准学时。

1.7.2培训教师培训初、中、高级人员的教师应具有本职业技师及以上职业资格证书或本专业（或相关专业）中级及以上专业技术职务任职资格；培训技师的教师应具有本职业高级技师职业资格证书或本专业（或相关专业）高级专业技术职务任职资格；培训高级技师的教师应具有本职业高级技师职业资格证书2年以上或本专业（或相关专业）高级专业技术职务任职资格。

1.7.3培训场地设备满足理论培训的标准教室，和满足实际操作培训用的具有转炉及相关设备的生产现场或模拟现场。

1.8鉴定要求1.8.1适用对象从事或准备从事本职业的人员。

1.8.2申报条件——初级（具备以下条件之一者）（1）经本职业初级正规培训达规定标准学时数，并取得结业证书。

（2）在本职业连续见习工作2年以上。

（3）本职业学徒期满。

——中级（具备以下条件之一者）（1）取得本职业初级职业资格证书后，连续从事本职业工作3年以上,经本职业中级正规培训达规定标准学时数，并取得结业证书。

（2）取得本职业初级职业资格证书后，连续从事本职业工作5年以上。

转炉高效节能措施引言转炉是冶金工业中常用的设备，用于冶炼钢铁。

然而，传统的转炉在使用过程中存在能源浪费和环境污染等问题。

为了提高转炉的能效并减少对环境的影响，采取一系列的高效节能措施是至关重要的。

本文将介绍几种常见的转炉高效节能措施，旨在指导转炉使用者如何有效地降低能耗并提高生产效率。

节能措施一：增加燃料的预热温度转炉通常使用燃煤进行燃烧，而煤炭的高热值潜力未能得到充分利用。

通过增加燃料的预热温度，可以提高煤炭的燃烧效率，从而减少煤炭的消耗量。

常见的煤气预热方式有燃煤气和燃烧废气余热回收等方法，可以有效地提高转炉的能效。

节能措施二：优化燃烧系统燃烧系统是转炉能源消耗的重要组成部分。

优化燃烧系统可以提高燃料的利用率，并减少废气和煤炭的排放。

主要的优化措施包括：•采用先进的燃烧设备和技术，例如燃烧器的改进和优化；•控制燃烧过程中的氧浓度，以避免过量供氧造成的能源浪费；•燃烧设备的定期检修和维护，确保其正常运行。

节能措施三：减少转炉内部能量损失在转炉的使用过程中，还存在着一些能量损失。

为了减少能量损失，可以采取以下措施：•优化转炉结构，减少能量传递过程中的热损失；•提高转炉的密封性，防止煤气泄漏和热量流失；•控制转炉温度，避免过高的温度导致能量损失。

节能措施四：回收余热转炉煤气中含有大量的余热，在传统的转炉系统中往往被浪费掉。

通过回收余热，可以将其用于预热煤气和水，从而提高能效。

常见的余热回收方式包括煤气冷却和水蒸气发生器等。

这些措施可以显著降低能源消耗，并减少对环境的负面影响。

节能措施五：合理调整转炉生产工艺合理调整转炉的生产工艺可以进一步降低能耗，并提高生产效率。

以下几个方面值得注意：•控制转炉的炉况，避免出现不必要的能量损失；•优化转炉中的加料方式和时间，以便更好地控制冶炼过程；•选择合适的炉衬材料，以提高冶炼效率。

结论转炉高效节能是实现可持续发展的重要方面之一。

通过采取一系列的高效节能措施，可以有效地降低能耗和环境污染，提高生产效率。

14 0T 转炉炉型设计序言现在钢铁联合企业包括炼铁，炼钢，轧钢三大主要生产厂。

炼钢厂则起着承上启下的作用，它既是高炉所生产铁水的用户，又是供给轧钢厂坯料的基地，炼钢车间的成产正常与否，对整个钢铁联合企业有着重大影响。

目前，氧气转炉炼钢设备的大型化，生产的连续化和高速化，达到了很高的生产率，这就需要足够的设备来共同完成，而这些设备的布置和车间内各种物料的运输流程必须合理，才能够使生产顺利进行。

转炉是炼钢车间的核心设备，设计一座炉型合理满足工艺需求的转炉是保证车间正常生产的前提，而炉型设计又是整个转炉设计的关键。

140T 转炉炉型设计1 炉型设计步骤(1) 列出原始条件：公称容量，铁水条件。

废钢比，氧枪类型以及吹氧时间等。

(2) 根据条件选炉型(3) 确定炉容比(4) 计算熔池直径，熔池深度等尺寸(5) 计算炉帽尺寸(6) 计算炉身尺寸(7) 计算出钢口尺寸(8) 确定炉衬厚度(9) 确定炉壳厚度(10) 校核 H/D(11) 绘制炉型图2 炉型设计与计算2.1 本次设计任务：设计 140T 转炉炉型(1) 原始条件炉子平均出钢量为 140t , 钢水收得率为 92% ，最大废钢比取 20% ，采用废钢矿石法冷却。

铁水采用低磷生铁[W(si)≤0.85%,W(F)≤0.2% W(5)≤0.05%] ; 氧枪采用三孔拉瓦尔型喷头，设计氧压为 1.0mpa(2) 炉型选择根据原始条件采用筒球形炉型作为此次设计的转炉炉型(3) 炉容比，取 V/T=0.9892.2 炉型尺寸的计算(1) 熔池尺寸的计算①熔池直径计算：计算公式 : D=k (G/t) 1/2熔池直径式中 :K—常数，取 1.57 ；G—金属装入量， t ；T—吹氧时间， min 。

a: 确定初期金属装入量为 GG=2T/2+B*1/2式中：T——平均出钢量为， 140t ；B——常数，取 15% ；η金——金属收得率为 92% ；G=2×140/2+15%*1/92%=141.557(t)V金=G/ρ金=141.557/6.8=20.817(m3)B: 确定吹氧时间：根据生产实践，吨钢耗氧量一般低磷铁水约为 50~57则供氧强度=吨钢耗氧量/吹氧时间=57/14=14[m3/(t*min)] D=1.57(141.557/14)1/2=4.99m熔炉深度计算筒球型熔池深度的计算公式为：h熔=V金+0.046D3/0.79D2=20.817+0.046*4.993/0.79*4.992=1.35m 熔池其他尺寸的确定球冠的弓形高度:h1=0.15D=0.15×4.99=4.54m球冠的曲率半径：R=0.91×D=0.15×4.99=4.54m2.3 炉帽尺寸的确定(1) 炉口直径 d0：d0=0.48D=0.48×4.99=2.4m(2) 炉帽倾角θ 取64° ；(3) 炉帽高度 (H 帽 )式中：H o——炉口高度，取 0.4m在炉口设置水箱式水冷炉口2.4 炉身尺寸确定(1) 炉膛直径 ( 无加厚段 )(2) 根据选定的炉容比为 0.989 ，可求出炉子总容积为炉身高度 :则炉型内高 :2.5 出钢口尺寸计算(1) 出钢口直径 :(2) 出钢口衬砖外径d r=63+1.7571/2=(6+1.75*140)1/2=17.5CM=0.175m(3) 出钢口长度d T' =6d T=6*17.5=105cm=1.05m(4) 出钢口倾角β取18°L T=T dT=7×17.5=122.5cm=1.225m符合高宽比的推荐值，因此认为所涉及的炉子尺寸是基本合适的。

转炉炼钢安全技术转炉炼钢是一种常用的钢铁生产工艺，通过对炉内熔化的生铁进行氧化炼化，去除其中的杂质，以得到合格的钢水。

在转炉炼钢过程中，安全技术是至关重要的。

本文将从设备安全、操作安全和防火安全三个方面介绍转炉炼钢的安全技术。

一、设备安全1. 设备检修：定期对转炉进行检修维护，确保其正常运行。

对于有缺陷的设备，及时进行修复或更换。

2. 清理障碍物：定期对转炉和其周围区域进行清理，清除堆积的杂物和阻碍设备运行的物品。

3. 压力控制：合理控制转炉内部的压力，避免压力过高或过低造成设备损坏或安全事故。

4. 设备维修：定期对转炉和附属设备进行维修，确保设备能够稳定运行。

在维修过程中，必须按照操作规程进行，防止发生意外。

二、操作安全1. 严格操作规程：操作人员必须严格按照操作规程进行操作，不得擅自改变操作程序，以确保操作的安全性和标准化。

2. 填写操作记录：在转炉炼钢过程中，必须及时记录各个关键步骤和参数的变化情况，以备日后参考和追溯。

3. 防护措施：操作人员必须佩戴相应的防护设备，包括耐高温的服装、耐火手套、护目镜等，避免因高温、烟尘等对人体造成伤害。

4. 负荷控制：合理控制转炉炼钢的负荷，避免过高或过低的负荷导致设备损坏或生产事故。

三、防火安全1. 严格禁火：转炉周围禁止吸烟、明火作业和非生产用火，禁止将易燃物料堆放在转炉附近。

2. 防火隔离：将易燃物料和易燃场所与转炉周围分隔开，设置防火隔离带，以防止火势蔓延。

3. 漏水防火：定期检查和维护转炉的水冷系统，确保其正常运行，防止因水冷系统故障引发火灾。

4. 电气防火：对转炉周围的电气设备进行检查和维护，确保其正常工作，避免电气设备引发火灾。

综上所述，转炉炼钢的安全技术是非常重要的。

在设备安全、操作安全和防火安全方面都需要严格遵守相关规程和制度，加强对设备的维护和检查，以确保生产过程中的安全。

只有做好安全技术措施，才能有效降低事故发生的概率，保障生产人员的生命财产安全。

提高转炉炉龄的措施与效果转炉是钢铁生产的重要设备，其炉龄是衡量设备运行效率和生产成本的重要指标。

随着钢铁工业的发展，提高转炉炉龄已成为钢铁企业的重要课题。

本文将从设备维护和管理两个方面，探讨提高转炉炉龄的措施和效果。

一、设备维护1. 炉墙保护炉墙是转炉的重要组成部分，其材质是影响炉龄的关键因素。

炉墙的磨损和腐蚀会直接影响炉壳的稳定性和密封性，从而影响转炉的寿命。

因此，及时维修和更换炉墙是延长炉龄的有效措施。

2. 炉底维护炉底是转炉的另一个重要组成部分，其质量直接影响炉底寿命和转炉的稳定性。

炉底长期受高温冲击和化学腐蚀，易出现裂缝和变形，导致炉底渗漏和掉块。

因此，定期对炉底进行检查和维修，及时更换炉底，可以有效延长炉龄。

3. 炉壳维护炉壳是转炉的外壳，其质量直接影响炉龄和安全性。

炉壳的磨损和腐蚀会导致炉壳变薄，从而降低炉壳的抗震性能和密封性能。

因此，采取防腐措施和定期检修炉壳，可以有效延长炉龄，提高设备的安全性。

二、管理措施1. 制定合理的生产计划制定合理的生产计划是提高转炉炉龄的重要措施。

合理的生产计划可以避免转炉因生产过程中频繁启停而受到损伤，保证设备长期稳定运行，从而有效延长炉龄。

2. 加强设备管理加强设备管理是提高转炉炉龄的另一个重要措施。

通过建立健全的设备管理制度，加强设备检修和维护，及时发现和处理设备故障，可以有效减少设备损伤，延长设备寿命。

3. 培养技术人员培养技术人员是提高设备管理水平和延长炉龄的重要保障。

技术人员具备丰富的技术经验和实际操作能力，可以有效发现和处理设备故障，提高设备的运行效率和安全性，从而延长设备寿命。

三、效果分析通过上述措施的实施，可以有效延长转炉的炉龄，提高设备的运行效率和安全性，降低生产成本。

具体表现在以下几个方面：1. 延长设备寿命通过定期检查和维护设备，及时更换炉墙、炉底和炉壳等易损件，可以有效延长设备寿命，降低设备更换成本。

2. 提高设备运行效率通过加强设备管理和培养技术人员等措施，可以提高设备运行效率，降低生产成本和能源消耗。

转炉爆炸事故及预防措施正式版转炉是钢铁厂中的一种重要设备，用于冶炼炼钢。

然而，由于转炉操作不当或其他原因，转炉爆炸事故时有发生。

本文将介绍转炉爆炸事故的原因，以及可采取的预防措施。

1.炉温过高：转炉冶炼过程中，如果炉温过高，容易引发炉下破裂，导致爆炸事故。

2.操作不当：转炉工作人员在操作过程中，如未能正确设置指标、控制炉内气体比例等，都有可能引发事故。

3.液压故障：转炉的一些关键设备使用液压驱动，如果液压系统存在故障，比如泄漏、压力过高等，都有可能导致爆炸事故的发生。

为了预防并避免转炉爆炸事故的发生，可以采取以下措施：1.强化操作培训：转炉工作人员应接受专业的培训，掌握炉内温度、压力等指标的正确设置和控制方法，以及各种应急处理措施。

2.定期检测和维护：定期对转炉进行全面的检查，确保液压系统和其他关键设备的正常运行。

发现问题及时修复或更换故障部件。

3.设备更新升级：针对老化的设备，及时更新和升级，以提高设备的可靠性和安全性。

4.强化安全意识：转炉工作人员应加强安全意识，时刻关注炉内指标和设备运行情况，并及时报告异常情况。

5.设置安全保护装置：在转炉内设置温度、压力等安全保护装置，一旦达到危险限值，自动切断供气供电等功能，保证人员和设备的安全。

6.加强巡检和监控：加强对转炉操作过程的巡检和监控，及时发现并解决潜在的安全隐患。

7.做好应急准备：建立完善的应急预案和救护设施，培训相关人员熟悉预案，并定期组织演练。

总之，转炉爆炸事故的预防需要从多个方面入手，包括加强员工培训、设备维护、安全意识，以及设置安全保护装置等。

只有全面加强安全措施，才能在转炉冶炼过程中降低爆炸事故的风险，确保人员和设备的安全。

1转炉设计1.1炉型设计1. 原始条件炉子平均出钢量为100吨，钢水收得率取90.36%，最大废钢比取10%，采用废钢矿石法冷却。

铁水采用P08属于低磷生铁；氧枪采用三孔拉瓦尔型喷头.2. 炉型选择：根据原始条件采用锥球形炉型。

3. 炉容比：取V/T=1.004. 熔池尺寸的计算熔池直径： G= t B T 95.102936.01%1521002122=⨯+⨯=⋅+η （取B=15%）314.158.695.102m G V ===ρ 确定吹氧时间和吨钢耗氧量：本设计采用低磷铁水，取吨钢耗氧量为56.8)(/3钢t m 。

并取吹氧时间为12min ，则供氧强度min)]/([733.4128.563⋅==t m 取K =1.8则 )(27.51295.1028.1m D == 锥球型熔池深度的计算公式为 )(05.127.57.027.50363.014.157.00363.02323m D D V h =⨯⨯+=+= 确定D =5.27m, h =1.05m熔池其他尺寸确定球冠的弓形:)(527.027.510.010.01m D h =⨯==)(717.427.5895.0895.01m D D =⨯==炉底球冠曲率半径：)(797.527.51.11.1m D R =⨯==5. 炉帽尺寸的确定炉口直径：()m D d 530.227.548.048.00=⨯==炉帽倾角：取065=θ3) 炉帽高度帽H)(94.265tan )53.227.5(21tan 2100m d D H =-=-=θ 取mm H 400=口，则整个炉帽高度为：）（口锥帽m H H H 34.34.094.2=+=+= 由于我们采用水冷炉口炉帽部分容积为：口锥帽）（H d d Dd D H V 202002412ππ+++=)(56.384.053.24)53.253.227.527.5(94.2123222m =⨯⨯++⨯+⨯⨯=ππ6. 炉身尺寸确定1) 炉膛直径D D =膛=5.27m （无加厚段）2) 根据选定的炉容比为1.00，可求出炉子总容积为）（容31000100.1m V =⨯= ）（帽池总身346.438.5615.14100m V V V V =--=--= 3) 炉身高度)(3.135.27446.4422m D V H =⨯=⨯=ππ身身 4) 炉型内高m H H h H 52.813.234.305.1=++=++=身帽内7. 出钢口尺寸的确定1) 出钢口直径)(15.0)(15.5301075.16375.163m cm T d T =≈⨯+=+=2) 出钢口衬砖外径)(0.915.066m d d T ST =⨯==3) 出钢口长度)(05.115.077m d L T T =⨯==4) 出钢口倾角β：取018=β8. 炉衬厚度确定炉身工作层选600mm,永久层115mm,填充层90mm,总厚度为600+115+90=805（mm ）炉壳内径为 6.882805.05.27=⨯+=壳内D炉帽和炉底工作层均选600mm,炉帽永久层为150mm,炉底永久层用标准镁砖立砌，一层230mm,粘土砖平砌三层65×3=195（mm ）,则炉底衬砖总厚度为600+230+195=1025（mm ）,故炉壳内形高度为)(9.545025.18.52m H =+=壳内，工作层材质全部采用镁碳砖。

转炉炉况特护措施为保障生产的稳定顺行，预防漏钢事故的再次发生，特制定以下特护措施：1. 以热平衡为基础，拉碳出钢，降低出钢温度，减少炉衬的化学腐蚀；班中可根据热量合理调整铁水装入量；生产中严格按两次以内倒炉出钢，每班拉碳率必须大于70%。

合金烘烤温度在出钢时必须大于300℃，达不到每项次考核当班炉长10分。

2. 炉底不能超过5.30米和低于5.1米，液面控制在5.2-5.35米，违反每项次考核当班炉长10分，大炉长5分；3. 炉长每一炉钢在倒炉和出钢时必须观察炉况，随时掌握前墙大面情况（尤其是废钢冲击区），炉底及液面的变化，发现异常要及时处理和上报；（如果废钢冲击区产生凹坑时，进完废钢后可以不用往后摇炉，兑铁时利用废钢进行缓冲来减少对炉衬的冲刷；溅完渣后，留一部分渣进行操作，也可缓解铁水、废钢对炉衬的冲刷）。

在三炉三机的情况下，若发现炉况告急，必须申请铸机堵流，做15分钟以内的临时处理来保证铸机的正常生产。

4. 在有条件的情况下，尽量保障使用活性石灰，轻烧白云石每炉钢在600公斤以上，保证渣中MgO含量在10%以上，抓好溅渣护炉工作，做到炉炉溅渣；5. 每炉钢在出钢过程中可根据炉渣情况向炉内加入一定量的手投料，改善炉渣成分，提高溅渣效果。

6. 每班出钢碳小于或等于0.04%的必须小于或等于3炉，否则，下班后必须认真开分析会，并且对出钢碳在0.03%--0.04%的，每炉考核炉长和摇炉工各3分，出钢碳在0.03%以下的，每炉考核炉长和摇炉工各6分；完成的班次，每个班次对炉长和摇炉工各嘉奖5分。

一炼钢车间2011年10月13日。

《t转炉炉型设计》doc版《t转炉炉型设计》doc版课题名称140T 转炉炉型设计专业班级冶金0504 班姓名秦胜利系部冶金学院指导教师王鸿雁时间2007 年12 月9 日~ 12 月15 日序言现在钢铁联合企业包括炼铁，炼钢，轧钢三大主要生产厂。

炼钢厂则起着承上启下的作用，它既是高炉所生产铁水的用户，又是供给轧钢厂坯料的基地，炼钢车间的成产正常与否，对整个钢铁联合企业有着重大影响。

目前，氧气转炉炼钢设备的大型化，生产的连续化和高速化，达到了很高的生产率，这就需要足够的设备来共同完成，而这些设备的布置和车间内各种物料的运输流程必须合理，才能够使生产顺利进行。

转炉是炼钢车间的核心设备，设计一座炉型合理满足工艺需求的转炉是保证车间正常生产的前提，而炉型设计又是整个转炉设计的关键。

140T 转炉炉型设计 1 炉型设计步骤(1) 列出原始条件：公称容量，铁水条件。

废钢比，氧枪类型以及吹氧时间等。

(2) 根据条件选炉型(3) 确定炉容比(4) 计算熔池直径，熔池深度等尺寸(5) 计算炉帽尺寸(6) 计算炉身尺寸(7) 计算出钢口尺寸(8) 确定炉衬厚度(9) 确定炉壳厚度(10) 校核H/D (11) 绘制炉型图2 炉型设计与计算2.1 本次设计任务：设计140T 转炉炉型(1) 原始条件炉子平均出钢量为140t , 钢水收得率为92% ，最大废钢比取20% ，采用废钢矿石法冷却。

铁水采用低磷生铁[W(si)≤0.85%,W(F)≤0.2% W(5)≤0.05%] ; 氧枪采用三孔拉瓦尔型喷头，设计氧压为1.0mpa (2) 炉型选择根据原始条件采用筒球形炉型作为此次设计的转炉炉型(3) 炉容比，取V/T=0.989 2.2 炉型尺寸的计算(1) 熔池尺寸的计算①熔池直径计算：计算公式: D=k (G/t) 1/2 熔池直径式中: K—常数，取1.57 ；G—金属装入量，t ；T—吹氧时间，min 。

a: 确定初期金属装入量为G G=2T/2+B*1/2 式中：T——平均出钢量为，140t ；B——常数，取15% ；η金——金属收得率为92% ；G=2×140/2+15%*1/92%=141.557(t) V金=G/ρ金=141.557/6.8=20.817(m3) B: 确定吹氧时间：根据生产实践，吨钢耗氧量一般低磷铁水约为50~57 则供氧强度=吨钢耗氧量/吹氧时间=57/14=14[m3/(t*min)] D=1.57(141.557/14)1/2=4.99m 熔炉深度计算筒球型熔池深度的计算公式为：h熔=V金+0.046D3/0.79D2=20.817+0.046*4.993/0.79*4.992=1.35m 熔池其他尺寸的确定球冠的弓形高度: h1=0.15D=0.15×4.99=4.54m 球冠的曲率半径：R=0.91×D=0.15×4.99=4.54m 2.3 炉帽尺寸的确定(1) 炉口直径d0：d0=0.48D=0.48×4.99=2.4m (2) 炉帽倾角θ 取64°；(3) 炉帽高度(H 帽) 式中：Ho——炉口高度，取0.4m 在炉口设置水箱式水冷炉口2.4 炉身尺寸确定(1) 炉膛直径( 无加厚段) (2) 根据选定的炉容比为0.989 ，可求出炉子总容积为炉身高度: 则炉型内高: 2.5 出钢口尺寸计算(1) 出钢口直径: (2) 出钢口衬砖外径dr=63+1.7571/2=(6+1.75*140)1/2=17.5CM=0.175m (3) 出钢口长度dT =6dT=6*17.5=105cm=1.05m (4) 出钢口倾角β取18°LT=TdT=7×17.5=122.5cm=1.225m 符合高宽比的推荐值，因此认为所涉及的炉子尺寸是基本合适的。