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阿尔泰机械电子科技有限公司
主要零部件抽检记录表
（立体车库）
编制：审核：批准：日期：
主要零部件抽检记录
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主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录。
配件质量检验管理制度第一章总则第一条为规范配件质量检验工作，提高配件质量，保障产品质量安全，特制定本制度。
第二条本制度适用于本公司对所有进货的配件进行质量检验的管理。
第三条配件质量检验工作应遵循“科学、公正、合理、准确”的原则。
第四条配件质量检验工作应建立健全责任制度，明确各岗位职责。
第五条配件质量检验工作应注重技术研究和创新，提高检验水平。
第六条本制度经本公司质量部审核批准，并由各检验岗位负责人组织实施。
第七条本制度自实施之日起有效，至修订后的新版制度出台为止。
第二章职责和权限第八条质量部门负责制定配件质量检验的方针、政策、制度和规章制度。
第九条采购部门负责根据生产计划和产品要求编制采购计划，并按照质量部门的要求，定期对供应商进行评价和监督。
第十条仓储部门负责配件的接收、储存和保管，确保配件在储存过程中不受损坏。
第十一条生产部门负责合理安排生产计划，确保配件的及时使用。
第十二条质量控制部门负责组织实施配件质量检验工作，并根据检验结果对配件进行分类、整理和处理。
第十三条销售部门负责协助质量控制部门对不合格配件进行处理，并确保不合格配件不进入市场。
第三章质量检验的程序和方法第十四条配件质量检验的程序分为进货检验和出货检验。
1. 进货检验包括验收检验和抽样检验。
1.1 验收检验是指对进货的配件进行数量和质量的检查，包括外观检查、尺寸检查、材料检查等。
1.2 抽样检验是指根据抽样检验计划，从进货批量中随机选取一定数量的配件进行检验，以代表整个批次的质量。
2. 出货检验包括装配检验和成品检验。
2.1 装配检验是指对进货的配件在生产过程中的装配质量进行检查。
2.2 成品检验是指对产品进行最终的质量检查，包括外观检查、功能检查、安全性检查等。
第十五条配件质量检验的方法包括目测检验、测量检验、试验检验等。
1. 目测检验是指通过肉眼观察配件的外观质量，包括光洁度、表面平整度等。
2. 测量检验是指通过量具对配件的尺寸、重量等进行测量，以检查尺寸是否符合要求。
材料配件检查记录汇总表1. 前言本文档旨在记录对材料配件进行检查的结果，并对每项检查进行记录和总结，以便于后续的材料管理和质量控制。
每次材料配件的检查都需要填写本文档，并将其归档保存。
本文档的格式为表格，方便查阅和分析。
2. 检查记录汇总表下面是材料配件检查记录的汇总表格，包括对材料名称、材料类型、检查日期、检查结果等项目进行记录。
材料名称材料类型检查日期检查结果材料1 类型1 日期1 结果1材料2 类型2 日期2 结果2材料3 类型3 日期3 结果3…………3. 检查要点说明在进行材料配件的检查时，需要关注以下几个方面：3.1 材料名称填写材料的具体名称，确保与实际使用的材料一致。
3.2 材料类型填写材料属于的类型，如钢材、塑料、橡胶等。
3.3 检查日期记录进行材料检查的具体日期，确保检查的及时性和准确性。
3.4 检查结果填写材料的检查结果，包括合格、不合格、待定等。
如果不合格，需要进一步记录问题的具体描述和原因。
4. 填写示例下面是填写材料配件检查记录的示例：材料名称材料类型检查日期检查结果钢管钢材2022-01-01 合格塑料管塑料2022-01-02 不合格橡胶垫片橡胶2022-01-02 待定5. 结论通过记录和总结材料配件的检查结果，可以及时发现和解决材料质量问题，确保生产过程中的安全性和稳定性。
同时，本文档的使用可以提高材料管理的效率和准确性，为项目的顺利进行提供有力的支持。
（注：以上内容只是示例，请根据实际情况进行具体填写。
）6. 参考文献无。
配件质量检验管理制度范文第一条：为了确保配件的质量，提高产品质量水平，制定本制度。
第二条：本制度适用于公司所有采购的配件，包括原材料、零部件等。
第三条：本制度的目标是通过严格的质量检验管理，确保配件的质量符合公司的要求。
第四条：公司将建立配件质量检验管理部门，负责组织实施配件的质量检验工作。
该部门应具备专业的质量检验人员和合适的检验设备。
第五条：质量检验部门应制定详细的质量检验标准和流程，并确保所有相关人员熟悉并执行。
第六条：质量检验部门应定期对配件供应商进行质量审核，确保其具备合格的供应能力。
第七条：配件供应商应提供符合公司要求的质量证明文件，并配合公司的质量检验工作。
第八条：质量检验部门应按照标准的检验方法和要求对配件进行全面的检验，包括外观检查、尺寸测量、材料测试、功能测试等。
第九条：对于检验不合格的配件，质量检验部门应及时通知配件供应商，并要求其对不合格问题进行整改。
第十条：质量检验部门应建立健全的质量记录和档案管理制度，确保质量检验数据真实准确。
第十一条：对于严重违反质量检验标准的配件供应商，公司有权暂停或取消其供应资格。
第十二条：质量检验部门应定期向公司领导层提交质量检验报告，包括检验结果和问题整改情况。
第十三条：公司各部门应密切配合质量检验部门的工作，确保配件的质量符合要求。
第十四条：公司领导层应定期对配件质量检验管理工作进行评估，并及时采取措施解决存在的问题。
第十五条：对于严重违反本制度的人员，公司将给予相应的纪律处分。
第十六条：本制度由公司质量检验部门负责解释和修订。
第十七条：本制度自颁布之日起施行。
配件质量检验管理制度范文（二）一、目的为了保证配件质量，提高产品的可靠性和稳定性，制定本制度。
二、适用范围本制度适用于公司所有进货的配件，涵盖质量检验、质量问题处理等环节。
三、检验流程1. 接收配件：接收部门按照进货记录，收到配件后进行登记，包括配件名称、供应商信息、数量等。
2. 取样检验：从接收的配件中，根据抽样方案进行取样，保证每批配件都有样品进行检验。
材料、构配件进场检验记录表
摘要：
一、引言
二、不锈钢焊接件退火温度的概念和作用
三、退火温度对不锈钢焊接件的影响
四、不锈钢焊接件退火处理的具体方法
五、总结
正文：
一、引言
不锈钢焊接件在焊接过程中，由于高温和压力的影响，会产生残余应力和晶间腐蚀倾向。
为了消除这些不良影响，需要对焊接件进行退火处理。
退火温度是退火处理过程中一个非常关键的参数，它直接影响到不锈钢焊接件的性能和质量。
二、不锈钢焊接件退火温度的概念和作用
退火温度是指将不锈钢焊接件加热到一定温度，并保持一段时间，以消除焊接残余应力和晶间腐蚀倾向的热处理过程。
退火温度的选择需要综合考虑不锈钢的材质、焊接方式、焊接材料等因素。
三、退火温度对不锈钢焊接件的影响
退火温度对不锈钢焊接件的影响主要表现在以下几个方面：
1.退火温度过高，会导致不锈钢中的碳化物析出，引起晶间腐蚀，降低焊接件的性能。
2.退火温度过低，无法有效消除焊接残余应力和晶间腐蚀倾向，影响焊接件的使用寿命。
3.退火温度的选择应根据不锈钢的材质和焊接条件来确定，一般应在300-350 度之间，不应超出450 度。
四、不锈钢焊接件退火处理的具体方法
不锈钢焊接件退火处理的具体方法如下：
1.将焊接件加热到预定的退火温度，保温一定的时间。
2.保温结束后，采用水浴或空气冷却的方式，使焊接件快速冷却至室温。
3.退火处理后的焊接件，需要进行严格的质量检测，确保其性能和质量满足要求。
五、总结
不锈钢焊接件退火温度是退火处理过程中非常关键的参数，选择合适的退火温度，可以有效消除焊接残余应力和晶间腐蚀倾向，提高焊接件的性能和质量。
修改记录1.目的对工装模具的设计、制造、验证、使用、修理、维护、报废等进行控制和管理，以确保产品符合规定的要求。
2.适用范围本程序适用于本公司内工装模具的管理。
3.术语模具：用以限定生产对象的形状和尺寸的装置。
本公司模具指用于生产的弯管模具。
工装：指制造过程中所用的各种工具的总称。
本公司工装指包括卷筒芯棒/脱模治具/裁切治具等。
4.职责4.1质量部负责外制工装模具的入库检验并参与内外制工装模具的使用验收。
4.2生产部负责工装模具的汇总、台帐的建立，工装模具的贮存和日常保养维护工作，负责工装模具的使用验收。
4.3项目工程部负责内制工装模具的设计与制作，负责外制工装模具的设计方案评估确认，参与内外制工装模具的使用验收。
5 流程图6 内容6.1 工装、模具任务单下达：6.1.1 APQP小组根据新产品开发要求，在APQP提出新工装、模具需求，填写【工装、模具需求表】。
1.2在用工装、模具精度不能满足要求或损坏不能修复时，由使用部门提出，并给审批后，报技术部安排制作新的工装、模具。
1.3在用工装、模具需改进或需重新设计时，由技术部更改工装、模具设计图纸或重新设计。
1.4生产部工装、模具管理员每月盘点在用工装、模具，发现遗失或达到使用寿命更换周期，报项目工程部安排制作新的工装、模具。
1.5项目工程部在设计新工装、模具或更改工装、模具设计图纸时，收集相关工装、模具制作资料，如产品的相关参数、样件、产品图纸、现有工装、模具的图纸、其它工装、模具设计资料。
6.2工装、模具设计制作计划表制订和设计启动6.2.1项目工程部编制“工装、模具生产任务通知单”后，制订“工装、模具设计及制作进度表”，设计工程师按照“工装、模具设计及制作进度表”执行设计任务。
6.2.3设计工程师接受到“工装、模具生产任务通知单”、“工装、模具设计及制作进度表”及客户产品图纸及产品造型后，即可按计划开始工装、模具设计。
6.2.4 设计策划：项目工程部主管接受任务后，将设计任务分派给设计人员，并确定设计各阶段的时间安排和顺序。
SGBZ-0803 风管部件制作施工工艺标准依据标准：《建筑工程施工质量验收统一标准》 GB50300-2001《通风与空调工程施工质量验收规范》 GB50243-20021、范围本工艺标准适用于各类金属风口、风阀、罩类、风帽及柔性管等部件制作工程。
2、施工准备2.1材料要求及主要机具：2.1.1各种材料应具有出厂合格证明书或质量鉴定文件。
2.1.2除上述文件外，应进行外观检查，各种板材表面应平整，厚度均匀，无明显伤痕，并不得有裂纹、锈蚀等质量缺陷，型材应等型、均匀、无裂纹及严重锈蚀等情况。
2.1.3其它材料不能因其本身缺陷而影响或降低产品的质量或使用效果。
2.1.4剪板机、折方机、咬口机、冲床、电焊机、点焊机、亚弧焊机、车床、台钻、型材切割机、空压机及喷漆设备、手动、电动液压铆钉钳、电动拉铆枪和直尺、方尺、划规、划针、铁锤、木锤、洋冲、扳手、螺丝刀、钢丝钳、钢卷尺及专用冲压模具、工装等。
2.2作业条件：2.2.1应具备有宽敞、明亮、地面平整、洁净的厂房。
2.2.2作业地点要有满足加工工艺要求的机具设备、相应的电源，安全防护装置及消防器材。
2.2.3各种风管部件均应按国家有关标准设计图纸制作，并有施工员书面的技术、质量、安全交底和施工预算。
3、操作工艺3.1风口工艺流程：风口的制作应按其类型、规格、使用要求选用不同的材料制作。
3.3下料、成型：3.3.1风口的部件下料及成形应使用专用模具完成。
3.3.2铝制风口所需材料应为型材，其下料成形除应使用专用模具外，还应配备有专用的铝材切割机具。
3.4组装：3.4.1风口的部件成形后组装，应有专用的工装，以保证产品质量。
产品组装后，应进行检验。
3.4.2风管表面应平整，与设计尺寸的允许偏差不应大于2mm，矩形风口两对角线之差不应大于3mm；圆形风口任意两正交直径的允许偏差不应大于2mm。
3.4.3风口的转动调节部分应灵活，叶片应平直，同边框不得碰撞。
3.4.4插板式及活动蓖板式风口，其插板、蓖板应平整，边缘光滑，拉动灵活。
质量管理措施及奖罚制度1、目的为降低产品成本,提高产品品质,激励优秀员工，减少人为损失,提升企业形象.特制定本制度。
2、适应范围适用于本公司产品所涉及的品质活动范围。
3、权责单位品管部负责本制度制定、修改、废止之起草工作。
总经理负责本制度制定、修改、废止之核准。
4、定义4.1轻微品质异常产品在制程中发生品质异常,数量不超过3件/批次。
返工或报废金额小于100元的品质问题。
4。
2一般品质异常指产品未出厂，下工序发现上工序造成返工或报废的品质问题;不良率大于20%，（返工数量大于3件小于5件/批次；损失金额大于100元、小于1000元）。
或出厂后发现不良被客户让步接收，未造成返工或退货的品质问题。
4。
3重大品质事故（1)被客户严重警告或罚款.（2)退货或返修(数量大于3件/批次)。
（3)产品报废（报废金额大于5000元）。
(4)违规操作造成设备损坏延误交期。
4。
4特大品质事故（1)因品质问题而被客户取消供应商资格。
(2)因品质异常造成对方严重人身伤亡、伤害或重大财产损失。
5、责任划分5.1 各生产小组必须对所加工、装配、自检的产品品质负责。
5.2 品管部应对经检验(来料检验、制程检验、成品检验、出货调试检验）后的产品品质负责。
5.3 工程技术、研发人员应对设计图纸、工艺的准确性负责。
5.4仓库人员应对仓储的物料保存品质负责。
5。
5分管副总负有品质监督权，部门负责人负有品质监督责任.5。
6送检人应确认产品为自检合格品后，方可送品管部检验，若品管部抽检不合格，送检人承担80%责任。
其上级部门承担20％责任。
品管部检验合格放行的产品，后工序或客户发现不良，且不良率高于10％，品管部承担80％责任.其上级部门承担20%责任。
5.7若责任暂时无法划分,经品管部调查后开品质会讨论并报总经理裁决。
6、品质指标6.1来料: 一次送检合格率〉95％(每月）6.2制程: 一次送检合格率>97％(每月)6。
3成品：一次送检合格率〉98% (每月)6。
12. 饰面工程质量检查0.5分
钢结构工程10分1.钢结构下料组装质量检查1.0分
2.钢结构焊接质量检查2.0分
3.钢结构除锈质量检查1.0分
4.钢结构涂装工程质量检查1.0分
5.结构螺栓连接工程质量检查2.0分
6.钢结构安装工程质量检查1.0分
7.压型板制作、安装质量检查1.0分
8.钢结构外观质量检查1.0分
电气设备安装5分1.电缆敷设工程质量检查0.4分
2.配管及管内穿线工程质量检查0.4分
3.变压器安装工程质量检查1分
4.高压、低压开关安装质量检查1.0分
5.成套配电柜（盘）及动力开关柜安装工程质量检查1.0分
6. 电气照明器具及配电箱（盘）安装工程质量检查0.6分
7. 避雷针（网）及接地装置安装工程质量检查0.6分
管道、设备安装工程5
分1. 介质管道制作工程质量检查1分
2. 介质管道安装工程质量检查1分
3. 介质管道焊接工程质量检查1分
4.管道设备防腐、保温质量检查1分
5. 一般设备安装工程质量检查1分
特种设备安装15分1.压力管道安装工程质量检查4分
2.起重机械安装工程质量检查4分
3.压力管道焊接工程质量检查4分
4.管道防腐、保温工程质量检查3分
5.锅炉安装工程质量检查15分
总分。
一、工程基本信息1. 工程名称：____________________2. 施工单位：____________________3. 施工地点：____________________4. 施工日期：____________________5. 设计单位：____________________6. 监理单位：____________________二、基础工程概况1. 基础类型：____________________2. 基础尺寸：____________________3. 基础深度：____________________4. 地基承载力：____________________5. 地下水位：____________________三、施工准备情况1. 施工图纸会审及交底：____________________2. 施工方案及施工组织设计：____________________3. 材料及设备进场验收：____________________4. 施工人员培训及安全教育：____________________5. 施工现场布置及安全防护：____________________四、施工过程检查1. 土方开挖及基础垫层：（1）土方开挖尺寸及标高：____________________（2）基础垫层材料及厚度：____________________（3）垫层压实度：____________________（4）垫层平整度：____________________2. 钢筋工程：（1）钢筋加工及下料：____________________（2）钢筋绑扎及连接：____________________（3）钢筋保护层厚度：____________________（4）钢筋间距及锚固：____________________3. 模板工程：（1）模板选用及安装：____________________（2）模板支撑系统及稳定性：____________________（3）模板接缝及密封：____________________（4）模板拆除时间及顺序：____________________ 4. 混凝土工程：（1）混凝土原材料及配合比：____________________（2）混凝土搅拌及运输：____________________（3）混凝土浇筑及振捣：____________________（4）混凝土养护：____________________五、施工质量问题及处理1. 质量问题：____________________2. 处理措施：____________________3. 处理结果：____________________六、施工安全检查1. 施工现场安全防护措施：____________________2. 施工人员安全教育培训：____________________3. 施工现场安全隐患整改：____________________4. 施工现场安全检查记录：____________________七、施工验收1. 施工单位自检：____________________2. 监理单位验收：____________________3. 设计单位验收：____________________4. 施工验收记录：____________________八、备注1. 施工过程中遇到的问题及解决措施：____________________2. 施工过程中需要改进的地方：____________________3. 施工单位、监理单位、设计单位及建设单位对工程的评价：____________________填写日期：____________________填写人：____________________审核人：____________________审批人：____________________。
机加工零部件质量检验标准1、目的为保证产品机加工零部件、外协外购件精度和尺寸符合图纸要求，加工和装配过程质量受控，整体性能质量稳定，避免批量不合格发生。
2、范围适用于公司零部件加工工序、工序交检转序、装配过程环节。
3、标准要求3.1下料检验标准3.1.1下料尺寸符合下料工艺卡要求，尺寸不得过大或过小。
3.1.2下料后零部件不允许存在割伤、豁口、割渣、氧化皮等质量缺陷。
3.2机加工检验标准3.2.1机加工零部件每道工序合格率不低于95%，关键件、重要件合格率不低于97%。
3.2.2机加工加工前所有板料、板料、毛坯料的材质必须符合图纸要求。
3.2.3所有铸件、锻件加工后不允许存在砂眼、缩孔、夹渣、裂纹等缺陷。
3.2.4零部件加工后不允许存在毛刺、铁屑、棱角、未倒角现象。
3.2.5精加工后的零件不允许直接摆放在地面上，应采取措施进行支撑、保护，防止磕碰、划伤等缺陷。
3.2.6加工后的配合面、摩擦面和定位不允许打印钢印标记,最终工序的热处理零件，热处理后不允许有氧化皮，精加工后的配合面、齿面不应有退火、发蓝、变色的现象。
3.2.7对于图纸要求镀锌或者镀铬的零件，图纸要求配合面尺寸为含镀层后的尺寸。
3.2.8图纸中未标注倒角时，按JB/T 5000.9中表1规定倒角。
3.2.9图纸中未注明倒圆尺寸又无清根要求时，应按JB/T 5000.9中表2规定倒圆。
3.2.10中心孔的类型、尺寸按图纸要求进行制作。
3.2.11所有内径、外径、轴类加工表面粗糙度必须严格按照图纸制作。
4、职责和要求4.1技术部负责按照产品设计确认产品关键件、重要件并提供清单；负责产品在生产制作过程中图纸尺寸的修改和提供技术支持。
4.2工艺部负责确认关键工序和重要工序并制定工艺文件；负责产品制作过程中加工工艺的指导和工艺文件的制定并监督工作执行情况。
4.3 生产部负责按照最新版设计图纸和工艺文件进行派工，并将图纸和工艺卡一并交给操作者。
操作者在加工前必须熟悉图纸尺寸要求和工艺制作流程要求，熟练掌握本工序所用的工装、夹具和量具的使用，并复检上道工序（如：下料）零部件是否存在尺寸不合格或外观缺陷等质量问题。
原材料检验规范1.1原材料材质报告应符合GB/T699优质碳素结构钢GB/T700普通碳素结构钢和GB/T3077合金结构钢要求.板材外形尺寸应符合GB/T709热轧钢板品种，抽查率100％。
圆钢外形尺寸应符合GB/T702热轧圆钢抽查率100％见CHFT-ZY—01—8.2.4-2003。
4。
1。
4 型材尺寸应符合ＧＢ／Ｔ９７８７－１９８８热轧等角钢，ＧＢ／Ｔ７０６－１９８８热轧工字钢，ＧＢ／Ｔ７０７－１９８８热轧槽钢，ＧＢ／Ｔ３２７７－１９９１花纹钢板，ＧＢ／Ｔ８１６２－１９９９结构用无缝钢管，ＧＢ／Ｔ８１６３－１９９９输送液体用无缝钢管，ＧＢ／Ｔ３０９１－２００１低压流体输送用无缝钢体管,抽查率100％．４.１。
５不合格品按＜不合格品控制程序＞执行．1。
2用于焊接结构的各种钢材在划线下料前，其钢板局部的平面度，型钢各种变形超过下列规定，均须矫正,达到要求的允许偏差才可划线。
a）厚度小于14mm的钢板，钢带的直线度，每1m长度内，小于1。
5mm.厚度大于14mm的,每1m长度内,不大于1mm。
b）角钢，槽钢，工字钢，管子的直线，每1m长度内，不大于1mm，且最大不大于5mm。
c）角钢两腿的垂直度，不大于腿宽度的1%.d）工字钢，槽钢翼缘的倾斜度，不大于翼缘宽度的1。
25%。
1。
2。
1用于焊接结构的钢材的钢号,规格,尺寸应符合图样要求．若不符合要求时，应按工厂材料代用制度代用．材料代用应有责任工程师签字．1.2.2用焊接结构件的焊条应符合图样规定。
图样未做出规定的，应符合GB5117《低碳钢焊条》，GB5118《低合金钢焊条》，GB948《对焊焊条》的规定.1.2.3用于焊接结构件的钢材和焊接材料，须经技术检查部门依据其质量证明书检验后方可使用。
对方无牌号，无质量证书的钢材和焊接材料,须进行检验和鉴定，确定其牌号后方可使用。
1.2。
4钢材上必须有清晰，牢固的标志。
严禁使用牌号不明，为经技术检查部门验收的各种材料。
设计
Design value
实际（In fact ）
设计Design value
偏差Deviati on
设计Design value 偏差±2Deviation 设计
Design
value
偏差±2
Deviation
设计
Design value 偏差△≤3Deviation
设计Design value 偏差(-5,10)Deviation 设计
Design value 偏差0~2Deviation
设计Design value
偏差(-5,10)Deviation
工序制造人Operator
签字/日期Signature/Date ：
车间自检Comments of self-inspection
签字/日期Signature/Date ：
序号No.零部件编号Compone nts No.数量
Qty.炉批号代
码Code of
heat No.
长度（mm ）Length 宽度（mm ）Width 对角线（mm ）Diagonal
坡口角度（゜）
Bevel angle 钝边尺寸(mm)Root face dimension
坡口A Bevel angle A
坡口B Bevel angle B
坡口角度（゜）Bevel angl 备注：1、“切割面外观”用“√”或“×”表示；2、“切割面外观”的检查项包括：氧化皮、飞溅、锯齿、毛刺、边缘熔渣、扭曲、割痕、飞边、缺棱等。
Remark:1.Tick "√" or "×" for the "Visual of cutting surface";2."Visual of cutting surface" inspection items include scale cinder, splashing, jagging, bur, slag, twist, cutting nicks, flash and chipped edge, etc.
零部件下料检查记录表Check Records of Cutting
工程名称Project 操作人
Operator 车间(workshop) 工段 下料人员（bla
设备编号Equipment No.
记录编号Record No.
材质板厚（mm）图示尺寸
Dimension on drawing
设计Design value
偏差
0~2 Deviation
签字/日期Signature/Date ：
切割面
外观
Visual of
cutting
surface
切割面
硬度
（里氏
硬度值
HL）
Hardness
of cutting
surface 坡口B
Bevel angle B
钝边尺寸(mm)
Root face dimension
毛刺、边缘熔渣、扭曲、割痕、飞边、缺棱等。
e cinder, splashing, jagging, bur, slag, twist, cutting nicks, flash and chipped edge, etc.
k Records of Cutting
车间(workshop) 工段(section) 班组(groups)
下料人员（blanking worker）。
