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加工中心教程一、加工中心的基本介绍加工中心是一种集铣削、钻孔、攻螺纹、镗孔、切割等多种加工功能于一体的高精密机床，具有高效、精度高、灵活性强等特点。
本文将向您介绍加工中心的基本知识和操作要点。
二、加工中心的组成和工作原理1. 加工中心的组成：加工中心主要由机床本体、数控系统、自动换刀装置、刀库、刀杆等部分组成。
其中，数控系统是控制机床运动和加工程序的核心部分。
2. 加工中心的工作原理：加工中心通过数控系统控制刀具的运动轨迹和相应的切削参数，实现对工件的加工。
数控系统根据工艺要求，通过指令控制刀具在X、Y、Z轴上的运动，以及主轴的旋转等。
三、加工中心的操作步骤1. 设备准备：首先，确认机床和刀具的安全状态，检查零件的装夹是否正确、牢固。
然后，打开机床电源，进行必要的设备预热和自检。
2. 加工参数设置：根据工艺要求，通过数控系统设置切削参数，包括进给速度、主轴转速、切削深度等。
同时，选择合适的刀具和刀柄，并安装到机床上。
3. 加工程序设置：通过数控系统的编程界面，输入加工程序。
工艺师根据工件的要求，编写相应的加工代码，并上传到数控系统中。
4. 刀具预调：根据工艺要求，对刀具进行预调，包括进行刀长、刀径等参数的测量和调整。
确保刀具的准确度和稳定性。
5. 开始加工：确认加工程序和参数设置无误后，可以启动加工过程。
在加工过程中，要及时观察加工情况，确保加工质量和切削效率。
6. 加工完成：加工完成后，关闭机床电源，清理工作区域。
及时对刀具和机床进行保养和维护，确保设备的正常运行和寿命。
四、加工中心的常见问题及解决方法1. 切削过程中出现颤振问题：可以调整切削参数，适当减小进给速度或加大切削深度，尽量降低振动。
2. 加工精度不符合要求：可能是刀具磨损导致的，可以更换刀具或进行刀具磨砺。
同时，检查机床的刚度和精度是否正常。
3. 机床运行不稳定：可能是机床的润滑不良或零件发生松动导致的。
可以检查润滑系统、紧固件等，并进行相应的维修和保养。
目录目录 (1)第一章HANUC CNC2000I系统说明 (5)1.1系统简介 (5)1.1.1产品外观 (5)1.1.2适配驱动装置 (5)1.2操作设备 (6)1.2.1主控器部分 (7)1.2.2操作面板部分 (9)1.3系统介绍 (15)1.3.1系统界面 (15)1.3.2系统的工作模式 (18)第二章系统操作 (20)2.1文件功能 (20)2.1.1打开文件 (20)2.1.2保存文件 (22)2.1.3另存文件 (22)2.1.4删除文件 (24)2.1.5清空文件 (25)2.2手动操作 (26)2.2.1手动返回参考点 (26)2.2.2手动进给 (27)2.2.3手动连续进给 (27)2.2.4手动单步进给 (27)2.2.5手轮进给 (27)2.2.6手动进给倍率 (27)2.3MDI模式 (28)2.4自动运行 (29)2.4.1自动归中 (29)2.4.2进给速度倍率 (33)2.4.3程序的输入 (33)2.4.4启动.停止 (35)2.5试运行 (35)2.5.1实际机床运转方法 (35)2.5.2不移动机床观察其图形以及位置显示变化的方法 (36)2.6参数的显示与设定 (38)2.6.1系统参数 (38)2.6.2轴参数 (40)2.6.3主轴参数 (40)2.6.4对刀参数 (41)2.6.5输入配置 (41)2.6.6输出配置 (42)2.6.7锁机参数 (42)2.6.8T自定义 (43)2.6.9M自定义 (43)2.7.数据的显示与设定 (45)2.7.1偏置量 (45)2.7.2工作坐标系参数 (46)2.7.3刀具补偿 (47)2.8手动快捷操作 (48)2.8.1选停(M01) (48)2.8.2坐标跟踪 (48)2.8.3代码跟踪 (48)2.8.4设置手动速度 (48)2.8.5显示比例 (49)2.8.6加工复位 (49)2.8.7系统复位 (49)2.9.安全功能 (50)2.9.1程序锁 (50)2.9.2紧急停止 (50)第三章加工示例 (51)3.1系统上电 (52)3.2建立机械坐标系 (52)3.3输入加工程序 (54)3.4对刀 (55)3.5建立工件坐标系原点 (56)3.6自动归中 (56)3.7图形仿真与加工仿真 (60)3.8自动加工 (61)3.9自动运行过程中常见的操作 (62)3.9.1加工复位 (62)3.9.2加工中断不影响后续加工 (62)3.9.3急停 (63)第一章HANUC CNC2000i系统说明HANUC CNC2000i系统采用嵌入式PC结构，以DSP为核心实现全闭环控制。
胡雪飞制作2010年3月16日星期二坐标系在数控加工程序编程中，需要确定运动坐标值控制符的名称及方向，为了简化程序编制及保证具有互换性，国际上已统一了ISO标准坐标系，该标准规定该坐标系统是一个右手笛卡尔坐标系统1、不论机床在加工中是刀具移动还是被加工工件移动都一律规定被加工物静止不动而刀具在动2、Z轴的确定：传递切削力的轴为Z轴3、机械坐标系：以机床原点为坐标原点建立坐标系4、机床原点（机床零点）：机床上的一个用作加工基准的特定点5、工件坐标系：以工件原点为坐标原点建立的坐标系。
使用来确定工件几何形体上各要素的位置而设置的坐标系6、工件原点：（1）、位置是人为设定的，由编程人员在编制程序时根据工件的特点选定的，所以也称为编程原点。
（2）、工件原点应选在零件图纸的基准上，对于对称图形，可设在对称中心上，一般零件，可设在工件轮廓的某一角上，便于坐标值的计算，对于Z方向的原点，一般选在工件表面，并选在精度较高的表面。
G 指令概述（1） 坐标：以刀尖移动方向判断X 、Y 、Z 、B 的正负(2)坐标系设定：（3） G90：绝对值编程（以程序原点为基准编程）(4)G91：增量值编程（以前一点为基准编程）：（50，-35）（-50，-35）（50，35）（-50，35）程式原点：（（5）B 轴：G90往+方向旋转（或参数设定往较近方向旋转）G91以指令+、-旋转度度度度度度例：(6) GOO 快速定位其定义速度由参数设定，如下图（X ，Y ，Z ）指令格式：GOO X_ Y_ Z_; 例如要定位到下刀点：G00 X100 Y100 Z100;（7） G01 直线插补刀具以给定进给率从一点移动到另一点指令方式：G01 X_Y_Z_F_; F：进给率，单位mm/min （X，Y，Z）例如：G01 X100. Y100. F100;对下图所示图形分别用G91和G90编程（I）G40 G80; (II)G40 G80;G00 G90 G54 X0 Y0 S600 M 13; G00 G90 G54 X0 Y0 S600 M 13;G01 X20 Y10 F60; G01 G91 X20 Y10 F 60X70. (Y10.); X50. (Y0);(X70.) Y25.; (X0) Y15.;X20 Y45; X-50 Y20;(X20) Y10; (X0) Y-35;G00 X0 Y0; G00 X-20 Y-10;M30; G90;M30;（8）G02G03RX,Y)R-(X,Y)X5050XO ZO例：G02 I-50 F100；圆心终点起点JI(X,Y)G02使用R （一般） G02 X____Y____R____ F____ ;圆弧的顺逆方向是沿着垂直于圆弧所在平面的坐标轴的负方向观察，以判断其顺逆方向。
机械加工中心各种操作规程1. 引言本文档旨在介绍机械加工中心的各种操作规程，包括机器的开启与关闭、安全操作流程、零件加工流程等内容。
机械加工中心是现代工业中不可或缺的重要设备，正确的操作规程能够保证设备的正常运行，提高加工效率，确保工人的安全。
2. 机器开启与关闭2.1 开启机器1.检查机器的供电情况，并确保插头已插好；2.打开机器的主电源，并等待设备启动；3.根据需要，开启额外的辅助设备，如液压系统、冷却系统等；4.检查机器的各项指示灯，确保一切正常；5.启动操作系统，等待系统启动完成。
2.2 关闭机器1.关闭操作系统，并等待系统的正常关闭；2.关闭机器的辅助设备，如液压系统、冷却系统等；3.关闭机器的主电源。
3. 安全操作规程3.1 个人防护在进行机械加工中心操作之前，确保已穿戴好个人防护装备，包括：•工作服•耐磨手套•安全鞋•护目镜•符合操作规程的耳罩或耳塞3.2 机器安全检查在开启机器之前，进行必要的机器安全检查，包括：•检查机器是否有损坏或松动的零件，如有必要，进行修理或更换；•检查机器的刀具磨损情况，如有明显的磨损，更换刀具；•确保机器的所有防护罩都安装牢固，并且能够正常工作；•检查机器各个传感器的工作情况，确保能够及时触发报警，保护操作人员的安全。
3.3 操作规程1.在进行任何操作之前，确保已经阅读并理解了设备的操作手册，并按照要求进行操作；2.确保工作区域的整洁有序，清理工作台上的杂物，保持机器周围地面的干净；3.禁止在机器运行时进行任何调整或维修操作，必要时需要关闭机器；4.禁止用手接触刀具或工件，必要时使用固定装置或托盘；5.禁止在机器运行时随便触摸控制面板，如需进行调整或更改参数，应按照操作手册中的要求进行；6.在刀具接触工件之前，确保工件已经正确夹紧，以防止工件脱离或飞出导致意外伤害。
4. 零件加工流程4.1 加工前的准备1.阅读和理解加工图纸，明确工件的要求和加工工艺；2.准备好所需的材料和刀具，并按照加工工艺要求进行加工刀具的装夹；3.根据工艺要求，进行必要的夹具、定位和示教操作。
加工中心三菱操作集团标准化办公室：[VV986T-J682P28-JP266L8-68PNN]一、操作面板二、软件界面键盘及功能键介绍功能键说明： MONITOR –为坐标显示切换及加工程序呼叫 TOOL/PARAM –为刀补设置、刀库管理（刀具登录）及刀具寿命管理 EDIT/MDI –为MDI运行模式和程序编辑修改模式 DIAGN/IN-OUT –为故障报警、诊断监测等 FO –为波形显示和PLC梯形图显示等三、机械操作面板四、常用操作步骤 (一）回参考点操作先检查一下各轴是否在参考点的内侧，如不在，则应手动移到参考点的内侧，以避免回参考点时产生超程；选择“原点复归”操作模式，分别按-X 、+Y 、 +Z 轴移动方向按键选择移动轴，此时按键上的指示灯将闪烁，按“回零启动”按键后，则 Z 轴先回参考点，然后X 、 Y 再自动返回参考点。
回到参考点后，相应按键上的指示灯将停止闪烁。
（二）步进、点动、手轮操作选择“寸动进给”、“阶段进给”或“手轮进给”操作模式；按操作面板上的“ +X ”、“ +Y ”或“+Z ”键，则刀具相对工件向 X 、 Y 或 Z 轴的正方向移动，按机床操作面板上的“－X ” “ -Y ”或“－Z ”键，则刀具相对工件向 X 、 Y 或 Z 轴的负方向移动； (二)点动、步动、手轮操作如欲使某坐标轴快速移动，只要在按住某轴的“＋”或“－”键的同时，按住中间的“快移”键即可。
“阶段进给” 时需通过“快进修调”旋钮选择进给倍率、“手轮进给” 时则在手轮上选择进给率。
在“手轮进给” 模式下，左右旋动手轮可实现当前选择轴的正、负方向的移动。
（三）MDI 操作使用地址数字键盘，输入指令，例如：G91G28Z0 ； G28X0Y0 ；输入完一段或几段程序后，点“ INPUT/CALC ”键确认，然后点击机械操作面板上的“循环启动”按钮，执行 MDI 程序。
选择操作面板上的“手动资料”操作模式，再按数控操作面板上的“ EDIT/MDI ”功能键，机床进入 MDI 模式，此时 CRT 界面出现 MDI 程序编辑窗口。
加工中心三轴机床操作规程加工中心三轴机床是一种重要的加工设备，广泛应用于制造和加工领域。
为了确保机床的安全运行和操作人员的人身安全，制定一套详细的操作规程是必要的。
下面是加工中心三轴机床的操作规程，具体内容如下：一、前期准备1. 检查机床的电源和外部供电线路，确保其正常并连接可靠。
2. 检查润滑系统和冷却系统的工作状态，确保其正常运行。
3. 检查机床上的工件、夹具和刀具，确保其正确安装。
4. 根据操作需求调整机床的坐标系和坐标原点。
二、机床操作步骤1. 启动机床电源，确保各部件正常运转。
2. 打开润滑系统和冷却系统，确保工作环境良好。
3. 打开机床控制面板，根据加工要求选择加工程序。
4. 启动机床的自动循环功能，进行自动加工。
5. 监控加工过程中的各项指标，如加工速度、加工深度等，及时调整参数。
6. 定期对机床进行润滑和保养，确保其正常运行。
7. 加工完成后，关闭机床的电源和系统，清理现场并将工具归位。
三、安全操作要求1. 在操作机床前，必须穿戴好个人防护用品，如安全眼镜、耳塞等。
2. 在机床运行过程中，禁止将手或其他物品伸入工作区域。
3. 在刀具更换和保养时，必须先将机床停止并切断电源。
4. 禁止随意更改机床的参数和设置，必须经过相关人员的授权和操作。
5. 在操作机床过程中，出现异常情况或故障时，必须立即停机并报告相关人员。
6. 严禁擅自将机床用于超过其工作负荷能力的加工任务。
四、故障处理与维护1. 在操作机床时，一旦发现异常声音或振动，应立即停机检查。
2. 在加工过程中，如遇到刀具断刀、夹具松动等情况，应立即停机处理。
3. 定期对机床进行润滑和保养，包括清洁、润滑和紧固各部件。
4. 如遇到无法解决的故障或需要更换配件，应立即联系专业技术人员进行处理。
以上就是加工中心三轴机床的操作规程，合理的操作规程能够确保机床的安全运行，并提高工作效率。
同时，操作人员在日常操作中要严格遵守操作规程，确保工作安全。
加工中心的设备操作规程一、前言为了保证加工中心设备的正常运行，确保操作人员的安全，提高加工效率，本文档规定了加工中心设备的操作规程。
所有操作人员必须严格按照本规程进行操作，严禁违反规程操作。
二、设备的基本操作1.设备开机准备：–确保设备周围通风良好，无杂物堆放。
–检查设备电源是否接通，其他重要开关是否处于正常位置。
–确保设备工作台面、刀具等部件处于正常状态，无松动或损坏现象。
2.设备开机操作：–打开设备电源，确保其正常启动。
–启动设备操作系统，在操作台上输入登录账号和密码登录系统。
–检查设备的部件是否正常运转，如有异常情况应立即停机检修或联系维修人员。
3.设备关机操作：–关闭设备操作系统，在操作台上选择关机选项，等待设备完全关机。
–关闭设备电源，确保安全。
三、设备的日常维护和保养1.设备每日维护：–在每次使用设备前，清理和整理设备周围的环境，确保无杂物和杂尘。
–检查设备的润滑系统，根据设备使用手册要求添加润滑剂。
–定期检查设备传动部件的紧固情况，如有松动现象及时拧紧。
2.设备定期保养：–根据设备使用手册要求，定期对设备进行保养，包括清洁、润滑和更换易损件等工作，确保设备的正常运行。
–保持设备清洁，注意清理积尘和切削屑，并且定期对设备进行防锈处理。
–定期检查设备刀具的磨损情况，如有必要及时更换。
3.设备异常情况处理：–如果发现设备工作异常，应立即停机检查，不要随意擅自处理。
–当设备无法自行恢复正常时，应联系维修人员及时维修或报告上级领导。
四、设备操作注意事项1.安全操作：–操作人员必须熟悉设备的使用手册及安全操作规程，并经过相关培训合格后方可操作设备。
–在操作设备时，严禁戴手套、长袖衣物，以免发生意外伤害。
–使用设备时，应佩戴安全帽、防护眼镜、防护面罩等个人防护装备。
2.启动前检查：–在启动设备之前，要检查刀具和工作件是否安装正确，避免发生偏转或碰撞事故。
–检查设备各个部件是否处于正常工作状态，并确认无松动或异响。
加工中心操作规程引言概述：加工中心是一种高效、高精度的数控机床，广泛应用于各个制造行业。
为了确保加工中心的安全运行和提高加工效率，制定一套科学的操作规程是非常必要的。
本文将从五个方面详细阐述加工中心的操作规程。
一、设备准备1.1 清洁设备：在操作之前，应仔细清洁加工中心的各个部位，包括工作台、刀库、刀柄等，以确保加工过程中不会受到污染。
1.2 检查刀具：检查加工中心的刀具是否完好无损，如有磨损或损坏应及时更换，以免影响加工质量。
1.3 准备工装夹具：根据加工工艺要求，准备好适当的工装夹具，并确保其安装正确，以保证加工过程中工件的稳定性和精度。
二、操作流程2.1 启动加工中心：按照设备操作手册的要求，正确启动加工中心，并进行各项自检，确保设备处于正常工作状态。
2.2 程序加载：根据工艺要求，将加工程序加载到加工中心的控制系统中，并进行程序的校验和修正。
2.3 工件装夹：根据工艺要求，将待加工工件正确装夹在工装夹具上，并进行必要的调整，以确保工件的位置和姿态的准确性。
三、操作要点3.1 刀具选择：根据加工工艺和工件材料的特点，选择合适的刀具，并根据刀具的使用寿命进行合理的刀具切换和更换。
3.2 加工参数设定：根据工艺要求，设定合适的进给速度、主轴转速、切削深度等加工参数，以保证加工质量和工艺效率。
3.3 加工过程监控：在加工过程中，及时观察工件的加工情况，如发现异常情况，应及时停机检查，并进行必要的调整和修正。
四、安全措施4.1 个人防护：在操作加工中心时，必须佩戴安全帽、护目镜和耳塞等个人防护装备，确保人身安全。
4.2 设备保护：在操作过程中，应注意避免碰撞、挤压等情况发生，保护加工中心的设备完好。
4.3 废料处理：加工过程中产生的废料应及时清理，并进行妥善的处理，以保持工作环境的整洁和安全。
五、设备维护5.1 定期保养：按照设备操作手册的要求，进行定期的设备保养，包括润滑、清洁、紧固等工作，以延长设备的使用寿命。
