浅析如何实现化工机械设备的零故障

探讨化工设备故障与维修措施
化工设备故障是在生产过程中常见的问题，而及时有效地进行维修是保证生产的顺利
进行和产品质量的重要保障。

本文将探讨化工设备故障的常见原因和相应的维修措施。

化工设备故障的常见原因包括以下几方面：
1. 设备老化：长时间的使用会使设备的部件磨损，导致故障的发生。

此时需要更换
磨损的零部件。

2. 设备误操作：操作人员对设备的操作不规范、不标准，导致设备的故障。

此时需
要对操作人员进行培训和指导，提高其操作技能。

3. 设备维护不及时：设备的定期维护和保养是防止故障发生的重要措施。

如果维护
不及时，设备就容易出现故障。

此时需要制定维护计划，定期对设备进行检查和保养。

4. 设备设计缺陷：设备的设计存在一些缺陷，导致设备出现故障。

此时需要对设备
进行改进和优化。

针对不同的故障原因，我们可以采取以下的维修措施：
此外，在进行维修时，我们还要注意以下几点：
1. 安全第一：在维修过程中，我们要始终把安全放在首位，遵守相关的操作规程和
安全指南，佩戴必要的防护用具，确保维修过程的安全。

2. 高效维修：维修应该尽可能地高效完成，以减少生产的停顿时间。

对于常见故障，可以建立相应的应急维修方案，缩短维修时间。

3. 经验总结：在维修过程中，我们要及时总结经验教训，记录维修过程和维修结果，为今后的维修提供参考。

170 军民两用技术与产品 2018·4（下）化工设备的故障率水平直接关系到整个生产线的效益和产出，是推动化工企业健康持续发展的重要环节。

然而，化工设备本身具有复杂的构造和技术原理，其“零故障”目标更是需要从多个方面的管理强化来实现，更需要设备管理者从设备采购到使用的各个生命周期进行全过程控制。

1 保障“零故障”的化工设备使用准备阶段策略1.1 设备采购环节的质量保证措施对设备采购的质量保障可以有效的设备质量基础，对于整个“零故障”保障工作具有相当重要的作用，同时也是首要步骤。

尽管设备出厂阶段会进行一定的检验，可以对设计缺陷和生产误差进行有效的控制，但是运输阶段所产生的问题也给化工设备的“零故障”目标实现造成了不少的困扰。

这就需要设备采购人员及时沟通技术人员，对于采购的设备进行必要的检查和试运行，确保化工设备入厂阶段的质量符合各方面的要求。

1.2 规范且严谨的设备安装化工设备入厂后需要进行科学合理规范的安置和装配，这也是确保化工设备零故障运行的第二步骤，具有相当重要的作用。

这一阶段，尤其需要注意设备安装的规范化与科学，确保在后续的运行和使用过程中，不会出现设备基础不稳定、歪斜、松动等方面的问题。

而这类问题也必然是造成设备使用寿命降低和健康运行受阻的重要原因。

这需要安装人员在安装准备阶段就进行充分的学习，确保设备安装设计和安装技术掌握都得到落实，保证设备安装的基础坚实牢固，确保设备运行具有良好的外部环境。

同时，也需要尽量做好设备安装的检验和监督工作，对于安装阶段的不合规操作进行有效制止，确保操作人员按照要求和规范来严格执行。

除此之外，还需要在完成安装后进行试运行，确保失误和故障得到预先认识，充分排除异常和风险，并制定今后的设备维护和管理大纲。

1.3 强化操作人员和管理人员的素质培养人作为设备运行的主要施动方，对于确保设备的零故障运行发挥着至关重要的作用，同时也是影响设备采购、安装、检修以及管理等工作的重要因素。

设备“零故障”管理模式的构建与实现随着工业自动化和智能化的发展，设备管理在制造业中起着至关重要的作用。

传统的设备管理模式主要是基于“维修即损坏”的维修模式，这种模式在很大程度上是被动的，可能导致设备运行时长、成本和能源消耗的增加。

而“零故障”管理模式则是一种基于预防和预测的管理方式，其目标是实现设备运行的零故障状态，通过科学的管理方法和技术手段，降低设备故障率，提高设备利用率，降低维修成本和能源消耗，实现设备寿命的最大化。

构建和实现“零故障”管理模式对于提高设备管理水平、降低生产成本、提高生产效率具有重要意义。

1. 预防为主：在设备管理中，预防故障的发生是首要任务。

通过做好设备的定期检查、维护和保养工作，发现可能存在的问题并进行及时处理，防患于未然。

2. 数据驱动：建立和使用设备运行数据和维修历史数据，对设备的状态进行监测和分析，实现对设备健康状态的实时监控和预测，有针对性地进行维护和修复。

3. 全员参与：设备管理需要全员参与，包括设备管理部门、生产运营部门、设备操作人员等，通过定期的培训和意识教育，全员齐心协力，做到设备管理全员参与。

4. 持续改进：设备管理是一个持续改进的过程，需要不断总结经验教训，改进管理方法和技术手段，从而不断提高设备管理水平和维修效率。

1. 设备基础信息建档：建立设备档案，记录设备的基本信息，包括型号、出厂日期、使用寿命等，对设备进行一一编号和打标签，便于管理和维修追溯。

3. 设备维护计划的制定：根据设备的使用寿命和生产计划，制定设备的定期检查、保养、润滑和更换零部件等维护计划，确保设备正常运行。

4. 设备维修记录的建立：建立设备维修记录，记录设备的维修情况和维修历史，包括故障描述、维修方法、维修花费等，便于分析设备故障原因和改进管理措施。

5. 设备维修团队的建设：建立专业的设备维修团队，包括维修技术人员、工程师和现场操作人员，提供专业的维修服务和技术支持。

6. 设备管理培训的开展：对设备管理人员和操作人员进行相关的设备管理和维修技术培训，提高其维修水平和技术素养。

实现设备“零故障”运行措施与办法一、设备运行可以做到零故障吗？经常出现故障停机的公司普遍认为，设备发生故障是再正常不过的事了，就像人会生病一样。

在这样的思想主导下，出现故障停机就见怪不怪了，他们不认为这是问题。

既然不是问题，就不会有改进的思考与措施。

而能够长期连续实现零故障运行的公司普遍认为，机器设备故障多数是人为劣化造成的，是使用与保养不当造成的。

就像如果我们重视养生与保健，我们长寿的几率会更高。

如果我们重视设备预防保养与预知维修，设备平稳零故障运行的几率当然会更高。

简言之，设备是否可以做到零故障运行，首先是你心中的意念与追求，人们用行动早已给出了明确答案：只要我们有想法，我们总可以无限接近零故障运行。

想法可以是主动追求的，也可以是环境压力强加的。

二、预防为什么成为重要行为？当你树立了零故障运行的目标以后，你就会思考如何实现零故障运行。

我们先分析一下设备发生故障的轨迹（逻辑），如图所示。

设备故障不是突发的，是存在一个渐变的过程的：灰尘、油污、积水中存在化学物质，造成锈蚀，进而松动、振动，最后发展成为故障，造成停机。

松动与振动伴随磨损、泄露、脱落、裂纹、发热、变形等微缺陷与中缺陷，逐步发展成大缺陷。

既然故障形成是一个渐变过程，我们就有机会通过诊断（点检）实现预防管理，在设备运行的过程中进行点检，识别缺陷，主动寻找改进机会，在故障未形成之前组织预防保养与预知维修，这样损失与停机时间会最小化，维护代价也会最低。

我们有必要树立一种观念：设备在运行过程中进行体检（点检）才会产生价值，而不是故障停机后去分析原因，尽管这是必要的。

三、全员参与和小团队活动的必要性由于设备从设计与选型，到采购、安装、调试、验收、运行管理、改造升级、报废等涉及组织的方方面面：设计与选型留下缺陷，作业使用不当造成人为损坏，维护保养不当造成人为劣化等。

因此全员参与成为必要。

设备故障形成的原因非常复杂，表现形式非常多，单靠个人智慧是不够的，丰田的经验告诉我们，多开展小团体活动，进行诊断与头脑风暴，往往比较容易找到原因与解决方案方法。

浅谈设备“零故障〞治理设备“零故障〞治理作为一种新的治理理念，在马钢已作为一种新的治理方法在全公司范围内推广，现就治理的框架、体系作一深进探讨。

一、什么是设备“零故障〞治理设备“零故障〞是零概念的一种，而非尽对值为零。

设备“零故障〞治理是以“零〞为目标全力杜尽设备故障发生、维持高效、稳定的生产秩序而实施的一系列治理过程，尽管它的治理目标是零概念，但它不是目标效果治理而是过程治理，是通过一系列有效的过程治理，向零概念推进，通过不断螺旋上升，直至能够使设备故障减少到接近于“零〞的程度。

设备“零故障〞治理的核心是杜尽紧急维修与方案外检修。

方案外检修和紧急维修造成的损失是巨大的，时后果也特别严重，企业效益最大化既是设备“零故障〞治理的动身点，又是它的全然目的。

设备“零故障〞治理是一个系统性的治理方法，单台设备或机组实现时期性的零故障运行并不难，然而如何使它的停机本系统乃至整个公司的生产链的碍事落到最低点，那么是一个复杂的咨询题，必须综合考虑。

二、设备“零故障〞治理的特点1、坚持以预防为主的方针。

它的指导思想是以“防〞为主，改变以往以修为主的传统思想，以最大限度地减少事故和故障发生。

2、实行全员治理。

要求参加生产过程的每一位职员都要体贴和参与设备的维护工作，使生产人员与设备人员融为体，成为全员设备治理的根底。

3、突出为生产效劳的瞧念。

整个设备治理的每个过程〔包括运行与检修〕都按“一切标准和标准一切〞执行，如此既保证了生产方案的正常执行，又满足了检修要求，表达了生产与设备的统一性和协调性。

4、倾向性治理。

依据设备状态来确定检修时刻和内容，防止过维修或久维修，其精华在于通过对设备的检查诊断，从中发现劣化倾向性的咨询题，从而推测设备零部件的寿命周期，确定检修工程，提出改善措施，使设备始终处于高效，稳定运行状态。

5、治理目标集中。

一是减少设备故障，二是落低维修费用。

6、标准一切。

从“标准一切，一切标准〞角度动身，建立一套较为完整的标准体系，并严格执行。

浅论设备“零故障”管理引言设备故障对企业和生产流程产生了不可忽视的负面影响。

为提高设备稳定性和生产效益，许多企业开始采取“零故障”管理策略。

本文旨在浅论设备“零故障”管理的概念、原则和实施步骤，以及对企业生产效益的积极影响。

一、设备“零故障”管理的概念设备“零故障”管理，简称ZFM（Zero-Fault Management），是指通过科学有效的管理手段，最大限度地减少设备故障发生和影响，实现设备长期稳定运行，从而实现生产效率的最大化。

二、设备“零故障”管理的原则1.预防为主：设备管理应以预防故障为主要目标，通过综合考虑设备的使用环境、使用条件、维护周期等因素，采取科学合理的预防措施，减少故障的发生。

2.全员参与：设备管理不应仅限于设备维护人员，所有相关人员都应参与其中。

从设备的选购、安装、使用、维护等各个环节，都应有明确的责任分工和标准操作。

3.数据驱动：通过设备故障统计和分析，采集设备的运行数据和故障数据，分析故障的原因和频率，为制定预防措施和优化设备管理流程提供依据。

4.持续改进：设备管理工作应持续不断地进行改进。

通过定期的管理评审和设备效果评估，发现问题，总结经验，持续完善设备管理体系。

三、设备“零故障”管理的实施步骤1.风险评估：对工艺流程中的关键设备进行风险评估，明确风险点和可能的故障模式。

2.设备选购：在设备选购阶段，除了关注设备的性能和价格，还要考虑其可维修性和供应链的稳定性。

选择可靠性高、易于维修和备件供应充足的设备。

3.设备安装调试：在设备安装调试阶段，要确保设备安装正确，设备外部和内部连接可靠，设备调试完善。

并为设备的日常维护和检修提供方便。

4.设备维护计划：制定合理的设备维护计划，包括定期保养、定期检修和设备巡检。

一方面可以预防故障的发生，另一方面可以延长设备的使用寿命。

5.设备故障分析：对设备故障进行分析，找出故障的原因和频率，进而采取相应的措施，从根源上杜绝故障的发生。

化工设备“零故障”的实现思考一、化工设备故障介绍化工设备故障一般是指化工设备在生产运行中部分或完全失去了设备本身应具有的功能，已经不能达到设备设计时的要求。

化工设备的故障成因较多，一般传统上是由于设备的疲劳、失效、老化，压力容器管道类的腐馈、泄漏等原因引起。

由于电子技术的发展，化工设备电子化程度越来越高，许多设备是由电脑来控制。

因此现代的化工设备中，由于人为操作、软件故障、操作环境、电子元件功能下降等原因引起的故障也渐渐增多。

1.设备运行初期故障化工设备安装后，虽通过了有关部门相关技术人员的验收和技术鉴定，但仍然会有可能存在一起看不到的隐患。

在运行初期就会暴露一些故障问题。

设备运行初期的主要故障有：1.1 化工设备自身结构和性能设计缺陷问题以及化工设备主要零部件的加工质量，材料材质不良等引起的故障。

1.2 操作人员的自身素质不高及操作设备的方法不正确、不按设备操作规程操作等人为因素而导致的故障。

1.3 设备安装不到位、安装质量低引起的故障。

1.4 生产设备布局不合理、工艺不科学、设备运行不畅导致的故障。

设备运行初期是故障发生较多的时期，设备管理人员在新设备运行初期要多注意观察，以便及时发现及早处理发生的故障。

2.设备正常运行期间故障化工设备经过初期行后，设备运行已逐渐平稳，操作人员对设备的性能、特点等也已经掌握，一般这个期间设备出现故障较少，故障率也较低。

但也会存在一起故障，容易发生的故障主要有：2.1 常用件、易损件磨损后没有及时进行更换而导致的故障。

2.2 更换部件后，由于部件匹配性不好、部件质量差等原因导致的故障。

2.3 设备长期保养不及时、维护不到位、检修不及时导致的设备性能下降引起的故障。

2.4 设备长期在高负荷、高温、高压等超过设计标准的环境下工作，引起的设备故障。

2.5 初期不易发现的缺陷，在运行一段时间后出现的故障，如设备疲劳、应力的变化、加工制造加工中出现的缺陷的等等。

2.6 电脑控制系统、电子元件、操作环境等引起的故障。

设备“零故障”管理模式的构建与实现将设备“零故障”管理模式的构建与实现分为三个部分进行介绍：预防性维护、故障诊断与排除、持续改进。

一、预防性维护预防性维护是设备“零故障”管理模式的基础，通过定期检查设备、保养设备、更换易损件等方式来提前发现和修复设备存在的问题，避免设备发生故障。

1. 定期检查设备定期检查设备是预防性维护的关键步骤，可以通过按照设备使用手册中的要求进行检查，包括但不限于设备的外观、电气设备、传动部分、润滑系统等方面的检查，以确保设备正常运行。

2. 保养设备保养设备是确保设备长期稳定运行的重要环节，可以通过加油、加液、清洁等方式对设备进行保养，减少设备的磨损和故障的发生。

3. 更换易损件设备的易损件是常见的故障源，定期更换易损件可以有效避免因易损件磨损导致的设备故障。

根据设备的使用情况和易损件的寿命进行合理的更换，可以降低设备故障的可能性。

二、故障诊断与排除除了预防性维护之外，故障诊断与排除也是设备“零故障”管理模式中必不可少的步骤。

及时发现设备故障，并通过合理的排除方法来修复设备，可以减少设备停机时间，提高生产效率。

1. 快速反应当设备出现故障时，及时发现并快速反应非常重要，可以通过设备联网监控系统、实时告警系统等方式实现设备故障的即时通知。

操作人员应根据设备故障的类型和严重程度，迅速调整生产计划，并进行相应的故障排除。

2. 故障诊断故障诊断是确定设备故障原因的关键步骤，可以通过查看设备故障日志、设备状态监控系统等方式来分析设备故障原因，定位故障点。

根据故障的性质和严重程度，选择合适的诊断方法和工具进行故障排除。

3. 故障排除故障排除是根据故障诊断结果采取相应的措施修复设备。

通过合理的工具和方法，修复设备故障，使设备尽快恢复正常运行。

在修复设备的过程中，应保持良好的沟通和协作，并及时记录故障处理的过程和方法。

三、持续改进持续改进是设备“零故障”管理模式的重要环节，通过对设备维护和故障处理过程的总结和分析，寻找改进的方向和方法，提高设备的可靠性和稳定性。

设备“零故障”管理模式的构建与实现设备的故障对于生产运维工作有着重要的影响，为了提高设备的可靠性和稳定性，我们需要建立和实施一个“零故障”管理模式。

我们需要对设备进行全面的评估和分析，确定设备现状及其潜在的故障源。

通过对设备的历史故障数据进行统计和分析，可以找出故障发生的规律和原因，并进行故障分类。

还应该对设备的使用环境、操作人员、设备功能等因素进行综合分析，找出可能影响设备正常运行的因素。

在设备的使用过程中，应该进行严格的设备维护和保养工作。

要建立设备的维护计划，明确设备维护的周期和内容。

根据设备的特点和要求，确定设备的保养项目和频率，并制定相应的维护标准和操作规程。

要建立设备维护的记录和反馈机制，对设备的维护情况进行记录和分析，及时发现并解决问题。

要进行设备的定期巡检和保养，对设备的各项指标进行监控和检测，确保设备的正常运行。

除了定期维护外，还应该进行设备的预防性维护。

通过对设备的故障模式和故障机理进行分析和研究，找出设备故障的潜在因素，并采取相应的措施进行预防。

可以在设备的关键部位增加传感器和报警装置，及时监测和报警设备的状态；可以定期对设备进行应力测试，发现并解决设备的隐藏故障；可以对设备进行合理的负载控制，避免设备过载导致故障。

还应该加强设备的培训和管理。

通过设备的培训和技能提升，提高操作人员对设备故障的判断和处理能力，并减少操作人员的失误。

要加强设备的管理，建立设备档案和设备台账，及时记录和更新设备的信息，确保设备的可追溯性和可管理性。

对于设备的故障和问题，要进行及时的处理和解决。

要建立设备故障的报告和分析机制，对设备的故障进行追踪和分析，找出故障的本质原因。

要建立设备故障的处理流程和标准，明确故障的优先级和处理责任，并制定相应的处理方案和措施。

要加强设备故障的沟通和协调，及时与供应商和维修人员联系，解决设备故障。

要及时总结和分享故障处理的经验和教训，以便改进和提升设备管理的水平。