比重去石机主要用于小麦、稻谷、玉米、大豆等颗粒物料的分级除杂去石。具有去砂石、泥块性能好，能耗低，无粉尘外扬，噪音低，操作及维修方便等特点。适用于粮油加工和种子精选。
比重去石机借助振动运动，调节气流和调节筛面倾斜度来进行粮食和砂石的分离。设备在工作时，物料从进料斗不断进人去石筛面的中部.由于筛面的振动和穿过物料层气流的作用，使颗粒间的孔隙度增大，物料处于流化状态，促进了自动分级，比重大的石子沉人底层与筛面接触，比重小的粮食浮向上层，在重力、惯性力和连续进料的推动下，下滑到净粮出口；而比重大的石子在筛面振动系统惯性力和气流的作用下，相对去石筛面上滑，经聚石区移向精选区。精选区的精选室由风机引进一股气流沿弧形通道向筛面前方反吹，将石子中含有的少量粮粒吹回聚石区，避免同石子同排出。
设备的规格参数介绍如下：
漯河万宜粮食机械有限公司是一家专业从事粮食制粉设备、粮食输送设备机械设备、粮食清理设备及农产品加工机械设备的生产厂家，是集产品研发，生产制造，工程设计，安装调试于一体的先进企业。
植物油加工厂 工 艺 操 作 规 程
1、目的 为了使各车间操作人员做好开车前的准备和对突发故障的紧急处理，以及更好地了解停、开车顺序和正常生产时的注意事项。 2、适用范围 生产车间 3、规定要求 3.1上岗前，所有人员必须由技术设备处进行培训，认真学习生产工艺及工艺参数，熟悉并掌握车间设备的性能、操作方法和操作步骤，进而掌握车间操作规程。 3.2该规程由技备处负责制定并完善，定期对车间操作进行检查，并填好检查记录。 3.3凡因违反操作规程而引起的质量事故，技备处负责做出纠正和处理。 3.4各车间操作规程附后。
清理车间操作规程 1、目的 为了使车间操作人员做好开车前的准备工作和对突发故障的紧急处理工作，了解开车、停车顺序，以及正常生产时的注意事项，特制定以下操作规程。 2、适用范围 适用于清理车间 3、开车前准备 3.1检查设备是否维修保养到位，是否能满足生产要求。 3.2调试各设备是否运转正常。 3.3检查下料口是否调整到最佳位置。 3.4检查刮板输送机、螺旋输送机、溜管是否有漏洞。 3.5振动筛、比重去石机是否清理，筛面有无破损。 3.6磁选器是否清除铁杂。 3.7风机风管是否有泄漏现象。 4、开机 4.1为使车间开机时清洁，减少灰尘飞扬，应先启动风机、脉冲除尘器，使除尘系统最先进入工作状态。 4.2待除尘系统正常后，开振动筛。 4.3开振动筛上绞龙（若只开南线时，可不开）。 4.4根据情况开启1#提升机和1#进料绞龙或外部提升机。（若用小立筒仓豆子或进料经流化床时，开启前者；若用前仓豆子且不经流化床时，开启后者。）
4.5开进料平刮板，若豆子过湿（一般16%左右）则考虑把流化系统运作起来。 4.6开前立筒仓后提升机、立筒仓下南北绞龙。 4.7确信无误后，根据需要选择打开立筒仓下料闸门，并调整到需要位置，同时启动立筒仓下东西绞龙。 4.8待清理车间暂储罐到达一定的料位后，①开西提升机、破碎机下绞龙、破碎机、比重去石机、去石机上绞龙、东提升机（南线）；②开3#提升机、破碎机下绞龙、破碎机、比重去石机、去石机上绞龙、2#提升机（北线）。（注：a、此时，进预处理车间平刮板必须已开启；b、开破碎机时，必须严格按破碎机启动操作规程：启动时，先把起动柄向左转动，同时观察电机运转情况，短时间内作出判断，确信无误后则迅速把手柄向右旋转到位。） 4.9待确信设备已全部起动正常后，打开暂储罐出料闸门，并调节到所需流量。 4.10待破碎机上储料箱到达所需料位后，启动拨料电机进入正常进料运转状态。 4.11在进料破碎的同时注意观察破碎机破碎效果，及时调整辊间松紧情况。（注：对大豆破碎，要求控制在2~4瓣，检验时要求通过20目筛后粉末不超过5%，破碎效果好除要保证流量均匀，辊间距调节合适、齿辊完好外，还应正确掌握油料水分含量，一般大豆可掌握在10—15%。当出现破碎效果不好，自己不能解决时，要及时汇报） 5、正常生产 5.1进料量必须保持均匀，按要求调到所需流量后，一般情况下不要随
大米加工作业指导书 一、目的： 作业指导书的编写是为提高大米加工品质和数量，维护操作人员的人生安全及提高操作人员对设备结构、性能和使用方法的认识，延长设备的使用寿命，规范生产过程，切实从源头加强大米质量安全的监督之目的。 二、适用范围： 作业指导书适用于大米生产车间操作员工作岗位。 三、实施细则： (一）开车前的准备工作: 1全面了解原粮及所需加工成品粮的质量情况，做到不符合质量要求的原粮作出相应措施进行加工。 2检查各个机器部件，吸除尘系统以及电气控制设备的完好情况，如有破损的，应进行整修或掉换。 3检查各设备进出口处，各玻璃管道有无阻塞现象。 4对机器设备可转动部分，应先用手盘动，检查各轴承的润滑情况。 5经常检查各传动带（三角带及运粮传动带）的松紧度及接头的牢固程度。对于有问题的，应给予纠正。 6检查各筛选设备筛孔的通顺情况，筛面松紧度和筛面磨损程度，如有不符合要求，应给予纠正更换。 7对新检修完毕的机器设备，要检视有无工具、零件留在机器内。 8预先领好运转中需用的备品和物料。 9如遇清仓换批，应将仓设备及管道积存粮粒全部清出。
10检查齿轮变速箱内测量，如发现油量不够，应及时加油。 11检查各玻璃管有无破损情况，如有，应给予更换。 12彻底清除磁栏中的矿物质。 13各工序的操作人员，除做好上述工作之外，根据工艺过程不同，还应做以下工序：13.1稻谷清理工序： 13.1.1根据原粮粒形大小，调整好各道筛选设备的筛面。 13.1.2根据原粮的含杂、水分情况，对筛选设备的筛面倾角及风门等作初步调节。13.2砻谷和谷糙分离工序： 13.2.1胶辊砻谷机： 13.2.1.1熟悉原粮品种和质量情况，检查净谷纯度，选择技术参数，确定操作方法； 13.2.1.2胶辊使用前须核正静平衡； 13.2.1.3检查胶辊两端紧固螺丝、三角皮带有无松动现象； 13.2.1.4检查胶辊有无大小头，正边及表面有无铁钉或硬物嵌入； 13.2.1.5试测胶辊轧距是否适合和两端是否平齐； 13.2.1.6胶辊硬度是否适合，线速是否适合； 13.2.1.7测定快慢辊直径。为保持快、慢辊之间线差，快辊比慢辊直径稍大些，但最大不超过4mm，变速时应按变速标牌规定的直径相应变档，车未停定严禁变档。 13.2.1.8开车前两胶辊间如有稻谷阻塞时，先用手盘动，清理其中稻谷。 13.2.2稻谷分离方面应检查下列各项： 13.2.2.1稻壳间有否阻塞；吸风管道有否破损； 13.2.2.2吸入式旋风集尘器收集稻壳，应检查关风器（或压力门）有否阻塞及密闭状况是否良好。
生产作业指导书 一、小麦清理 入机小麦必须符合GB1351-1999的规定，不合格小麦不准入机。经常检查入机原粮情况，做好原料搭配工作。 1、入机筛选可除去原料大、小杂质，是清理过程中最常用手段 2、采用吸式比重去石机，可清除原料中悬浮速度较大、密度较大的并肩杂（如并肩石等）。 3、利用磁选设备可有效的清除原料中的磁性金属物，使磁性金属物清除率达到≤0.003g/kg。 4、进行打麦的同时可以清除粘附类杂质，完成表面清理。 二、水分调节 1、洗麦：根据工艺需要在小麦加入适量的水，并使用水份在原料中基本分布均匀。 2、润麦：将着水后的小麦密封静臵一段时间（一般是24-36小时）使小麦皮层上附者的水份在麦粒内部渗透均匀，在不增加小麦胚乳含水量的前提下，提高小麦皮层含水量，软化麸皮，提高皮层纤维抗机械破坏程度，使小麦在研磨过程中保持麸皮完整，减少面粉中的麸星，增白面粉。降低灰分，提高成品质量。 3、对润过的小麦再进行磁选筛选等级处理，保证研磨
前的小麦得到彻底清理。 四、研磨 1、皮磨系统研磨系统及道数要根据产量。产品质量要求和原料性质调整确定，在保持皮层不过度破碎的前提下，逐道刮净皮层上的胚乳提取质量优质的胚乳粒和一定质量与数量的面粉。 2、心磨系统：将各系统提供的较纯净的胚乳粒，逐道研磨成具有一定白度的面粉，并提出麸屑及较粗粒。 3、渣磨系统：是对前中路提供的连麸胚乳进行轻研，使皮层胚乳分开，从而等到纯净的麦心送往心磨制粉。 4、清粉系统：对前中路提取的麦渣和麦心进行提纯，分级再分别送往相应的研磨系统处理. 五、根据面粉种类及要求，按一定比例搭配小麦品种是保证面粉质量，提高出粉率的关键，必须严格把握。 六、小麦粉搭配原则： 1、面粉的色泽是衡量面粉质量的标准之一，并红皮小麦与白皮小麦合理搭配加工，既能保证麸星粉色又能提高出粉率。 2、将软质小麦其水分差别不宜超过1.5%，对于水分超过1.5%的%小麦要单独调水后，搭配研磨。搭配过的小麦粒赤霉粒不得超 3、面粉灰分达不到标准：1.入机小麦清理不净，灰分
大米加工设备操作规程 开车前的准备工作： （一）全面了解原粮及所需加工成品粮的质量情况，做到不符合质量要求的原粮作出相应措施进行加工。 （二）检查各个机器部件，吸除尘系统以及电气控制设备的完好情况，如有破损的，应进行整修或调换。 （三）检查各设备进口处，各管道有无阻塞现象 （四）对机器设备可转动部分，应先用手盘动，检查各轴承的润滑情况。 （五）经常检查各传动带（三角带及运粮传动带）的松紧度及接头的牢固程度。对于有问题的，应给予纠正。 （六）检查各筛选设备筛孔的通畅情况，筛面松紧度和筛面的磨损程度，如有不符合要求，应给予纠正更换。 （七）对新的检修完毕的机器设备，要检视有无工具、零件留在机器内。 （八）预先领好运转中需用备品和物料。 （九）如遇清仓换批，应将仓库设备及管道积存的粮粒全部清出。 （十）检查齿轮变速箱内油量，如发现油量不够，应及时加油。 （十一）检查各玻璃管有无破损情况，如有，应给予更换。 （十二）彻底清除磁栏中的矿物质。 （十三）各工序的操作人员，除做好上述工作之外，根据工艺过程不同，还应做以下工序：一、清理工序 原料清理是碾米工艺的首道工序。它主要包括初步清理、去石。利用相当的设备通过适当的工艺路线及妥善方法，将混入稻谷内的杂质除去，以利于安全生产，保证成品的质量。如果杂质得不到应有的清理，对稻谷加工会造成极为不利的后果，即增加加工负担，损坏机器影响设备效率，减少出品率，又会减低大米的纯度，有损成品质量。因此粮食加工生产过程中，搞好除杂工作，千方百计地降低含杂量，提高大米的纯度，是一项十分重要的任务。 （一）在粮食加工工艺中，还有大、小型的杂质和轻型杂质之分。凡是留在直径为5.0毫米圆孔筛上的杂质称为大杂质；通过直径为2.0毫米圆孔筛的物质为小杂质。（二）比重去石机主要用来去除谷物中的并肩石。它包括有进料斗、流量调节机构和导料控制淌板等部件，筛面（鱼鳞板）则可用二个平衡的三角区和二个出石口，自动精选排石，它是控制石中含粮量的重要环节，与除石效率直接有关。去石机的供风系统主要有风机和匀风装置两部分。对物料自动分极的好坏和设备的工艺效果有密切的关系。在生产实践中的流量的掌握，去石机流量的过大或过小都会降低去石效率。 风量的调节，去石机的风量大小可根据筛面上的物料运动的状态和两个出口物料的质量来判断。 （三）高速清理筛是一种体振动频率，所以在碾米工序中广泛的用来筛谷杂，它们主要由进料机构、吸风装置、振动器和支撑机构等部分组成。流量大小是影响小轮车的主要因素之一。一般规律是流量大时，由于流层厚，物料难以跳起。因此清理效率降低，在原粮含杂量过多时，影响产量效率。 （四）清理去石机的操作维护管理 1、在操作使用中，保证筛面安装平整和张紧，筛体不得倾斜，吊杆或撑杆长短要一致，角 度要相同，以免产生筛面流料不匀走单连，甚至拆断吊杆或撑杆的现象。 2、严防流量忽大忽小的现象，鱼鳞筛面的风板进风门等都是气流的构件，要经常保持畅通
大米加工作业指导书 公司全称：芒市德源粮油有限责任公司 公司地址：芒市遮放镇南冷村 邮政编码：678400 受控状态：受控 芒市德源粮油有限责任公司
目录 一、大米加工作业 二、制米作业
一、大米加工作业 1、目的： 此作业指导书的编写是为提高大米加工品质和数量，维护操作人员的人生安全及提高操作人员对设备结构、性能和使用方法的认识，延长设备的使用寿命，规范生产过程，切实从源头加强大米质量安全的监督之目的。 2、适用范围： 此作业指导书适用于大米生产车间操作员工作岗位。 3、实施细则：（一）开车前的准备工作： 1全面了解原粮及所需加工成品粮的质量情况，做到不符合质量要求的原粮作出相应措施进行加工。 2检查各个机器部件，吸除尘系统以及电气控制设备的完好情况，如有破损的，应进行整修或掉换。 3检查各设备进出口处，各坡璃管道有无阻塞现象。 4对机器设备可转动部分，应先用手盘动，检查各轴承的润滑情况。 5经常检查各传动带（三角带及运粮传动带）的松紧度及接头的牢固程度。对于有问题的，应给予纠正。 6检查各筛选设备筛孔的通顺情况，筛面松紧度和筛面磨损程度，如有不符合要求，应给予纠正更换。 7对新检修完毕的机器设备，要检视有无工具、零件留
在机器内。 8预先领好运转中需用的备品和物料。 9如遇清仓换批，应将仓设备及管道积存粮粒全部清出。 10检查齿轮变速箱内测量，如发现油量不够，应及时加油。 11检查各玻璃管有无破损情况，如有，应给予更换。 12彻底清除磁栏中的矿物质。 13各工序的操作人员，除做好上述工作之外，根据工艺过程不同，还应做以下工序： 13.1稻谷清理工序： 13.1.1根据原粮粒形大小，调整好各道筛选设备的筛面。 13.1.2根据原粮的含杂、水分情况，对筛选设备的筛面倾角及风门等作初步调节。 13.2砻谷和谷糙分离工序： 13.2.1胶辊砻谷机： 13.2.1.1熟悉原粮品种和质量情况，检查净谷纯度，选择技术参数，确定操作方法； 13.2.1.2胶辊使用前须核正静平衡； 13.2.1.3检查胶辊两端紧固螺丝、三角皮带有无松动现象。 13.2.1.4检查胶辊有无大小头，正边及表面有无铁钉或
榨油厂榨油车间菜籽工艺操作规程 1、开车程序 1.1开启蒸炒锅、榨油机辅助炒锅进出导热油阀门，通知锅炉房开启导热油系统，并逐渐升至150℃；排放榨油车间主蒸汽分压包冷凝水，通知锅炉房送汽； 1.2通知滤油车间打开空气压缩机冷却水阀，启动空气压缩机； 1.3检查RE201、EL202、RE203并确认散料秤处于自动、使用状态； 1.4根据原料水份：小于8％时采用软化锅；大于8％时采用比重去石机，并对所采用设备作相应检查； 1.5检查并确认蒸炒锅料门已处在关闭位置；确认往榨油机的进料门关闭； 1.6检查饼刮板（RE225）、油绞龙、渣绞龙、澄油箱以及去浸出车间的所有设备； 1.7待导热油升至125℃以上时，PLC系统在连锁状态下开启（现场开启）蒸炒锅及逆行按 次序开启（自控室开启）蒸炒工序以前的所有输送设备、相应轧胚机、相应软化锅或比重去石机（注：确认轧胚机轧辊处于松辊状态下开启——现场开启）；同时开启（自控室）SC221-1、SC221-2、SC224； 1.8从RE201至蒸炒锅的所有设备运转正常后，RE201刮
板开始进料，开始流量可稍大：在7～9t/台蒸炒锅，同时通知浸出车间作开车准备； 1.9蒸炒锅开始进料，适当加水或汽，上层料满后放至下层，由上而下逐渐进满蒸炒锅，适当调节蒸炒锅抽汽风机风门与加水量、导热油温度的关系（以出料:眼观油亮，用手捻有明显漏油现象为基准——此时水份约在4.0—5.0%）； 1.10蒸炒锅进料2/3时，由蒸炒工通知下道工序——榨油工序开车，同时通知自控室把原料流量控制在约5t/台蒸炒锅； 1.11榨油工在现场开启相应榨油机、辅助炒锅电机，并确定榨油机出饼端分料挡板把料分至SC214,同时通知自控室在连锁状态下开启混合器、澄油箱、油绞龙、SC214以及由SC214至渣绞龙的粉料绞龙（不成型饼打循环）； 1.12榨油机有两台以上饼快成形或已经成形时，由榨油工通知自控室往浸出车间进料：自 RE219(北)、EL215、RE225 控室向浸出车间要开车信号，并在连锁状态下逐次开启RE220 RE219(南)、EL218、RE217-2、RE217-1、RL216-3、RL216-2、RL216-1、FN216、EL215、RE225（饼冷却器路线）； 1.13榨油工接到自控室往浸出车间进料的通知后，调整
某植物油加工厂工艺操作规程报告 【最新资料，WORD文档，可编辑】
植物油加工厂 工 艺 操 作 规 程 1、目的
为了使各车间操作人员做好开车前的准备和对突发故障的紧急处理，以及更好地了解停、开车顺序和正常生产时的注意事项。 2、适用范围 生产车间 3、规定要求 3.1上岗前，所有人员必须由技术设备处进行培训，认真学习生产工艺及工艺参数，熟悉并掌握车间设备的性能、操作方法和操作步骤，进而掌握车间操作规程。 3.2该规程由技备处负责制定并完善，定期对车间操作进行检查，并填好检查记录。 3.3凡因违反操作规程而引起的质量事故，技备处负责做出纠正和处理。 3.4各车间操作规程附后。 清理车间操作规程 1、目的
为了使车间操作人员做好开车前的准备工作和对突发故障的紧急处理工作，了解开车、停车顺序，以及正常生产时的注意事 项，特制定以下操作规程。 2、适用范围 适用于清理车间 3、开车前准备 3.1检查设备是否维修保养到位，是否能满足生产要求。 3.2调试各设备是否运转正常。 3.3检查下料口是否调整到最佳位置。 3.4检查刮板输送机、螺旋输送机、溜管是否有漏洞。 3.5振动筛、比重去石机是否清理，筛面有无破损。 3.6磁选器是否清除铁杂。 3.7风机风管是否有泄漏现象。 4、开机 4.1为使车间开机时清洁，减少灰尘飞扬，应先启动风机、脉冲除尘器，使除尘系统最先进入工作状态。 4.2待除尘系统正常后，开振动筛。 4.3开振动筛上绞龙（若只开南线时，可不开）。 4.4根据情况开启1#提升机和1#进料绞龙或外部提升机。（若用小立筒仓豆子或进料经流化床时，开启前者；若用前仓豆子且不经流化床时，开启后者。） 4.5开进料平刮板，若豆子过湿（一般16%左右）则考虑把流化系统运作起来。 4.6开前立筒仓后提升机、立筒仓下南北绞龙。
油脂生产加工作业 指导书 1
生产部作业指导书 东营金樽油脂科技有限公司 2
目录 一．基础知识 二．油料的预处理与压榨 1．油料 2．油料的处理 3.压榨法取油 4.油料的压榨 5.毛油的过滤 6.榨油车间操作规程 三．浸出取油法 1. 浸出的基本原理 2. 影响浸出的因素 3.浸出设备结构 4.溶剂回收 5.浸出车间操作规程 三．炼油与精炼 1.油脂精炼的目的 2.油脂精炼包括的工艺过程 3.水化脱胶的基本原理 4.影响水化脱胶的因素 3
5.碱炼脱酸的基本原理 6.影响碱炼脱酸的因素 7.脱色的基本原理及目的 8.脱臭的基本原理及目的 四. 锅炉 1.锅炉基本知识 2.锅炉工安全操作规程 4
一．基础知识 1.油脂加工常见的输送设备有哪些? 1.1螺旋输送机俗称绞龙,输送量一般为20-40m3/小时,最大可达100m3/小时,常见作50米方位以内水品输送或10米范围内垂直输送,结构由驱动装置,机壳,盖板,主轴,螺旋叶片,两端轴承,中间悬挂,轴承轴承组成。叶片分为左旋和右旋两种,代号LS,其中S-水平,C-垂直式,T-夹套式,Y移动式,G-高速式。主要优点:结构简单,成本低,易维修,密封效果好,可分点进料和分点卸料。主要缺点:易磨损,对超载铭感,易堵塞。适宜输送粉状,颗粒装和小块颗粒物料,不易输送长纤维状,大块状,易粘结成块物料。 1.2斗式提升机:是常见的垂直输送设备,输送高度可达60米,输送量可达5-100吨/小时,结果又驱动装置,机壳,头论,涤纶,张紧装置,牵引装置,畚斗组成,一般分为带式和链条式两种,代号为DT,主要优点:结构简单,提升机高度和输送量大,占地面积小,主要缺点:过载反应较灵敏,易堵塞。 1.3 埋刮板输送机:是油厂广泛的输送设备,其结果组要由头部传动装置,尾部张紧装置和中间输送料槽及刮板链条组成,一般分为三种机型:MS型(水平型),MC型(垂直型),MZ型(Z型)。其中MS型输 5
比重去石机操作规程 1、目的 为规范比重去石机的操作规程，保证比重去石机安全有效的运转。 2、适用范围 小米生产车间比重去石机 3、责任人 业务部主管：曲万龙。操作工：王荣 操作步骤： 空机调试： 测试筛面是否摇摆（将6颗同样大的螺母均匀放置在去石机的第二层筛面的下端，放置时需保证6颗螺母在同一直线上，然后启动去石机，观察螺母走向，若同时到达出石口且时间在20-30s之间。则说明筛面的水平度和倾斜度最佳。到达时间＜20s，则说明倾斜角度太小，＞30s则说明倾斜角度太大，若6颗螺母走向不规则，则说明水平度没调节好。 风量测试，风门开至最大时，风量达到去石机要求的设计风量， 负载调试： 流量的薄厚情况，使物料铺满第二层面，并呈波浪状沸腾状态运动，下层料面到达透明玻璃观察窗的一半为最佳。 反向风的大小。控制反吹飞，使石子、物料形成明显的分界线（积石区一般为5cm左右），出石情况正常，石中含粮符合要求，即为正常工作状态，反吹飞风门离筛面距离约15-20cm左右为宜。
操作： 开机前必须全面检查，如存料箱压力门、吸风管调节风门，转动是否灵活，反吹飞调节版调节是否方便等。 开机时应先关好风门，风机运转后慢慢打开风门，同时开始进料。 1、调节总风门，使物料铺满第二层面，并呈波浪状沸腾状态运动。 2、调节出石端反吹风门，控制反吹飞，使石子、物料形成明显的分界线（积石区一般为5cm左右），出石情况正常，石中含粮符合要求，即为正常工作状态，反吹飞风门离筛面距离约15-20cm左右为宜。 3、补风，视物料沸腾状态进行调整。 4、停机时应先停止进料，然后停机，关闭风机，防止筛面上物料积存过多而引起筛面的堵塞，影响正常工作。 5、定期清理去石筛面，防止筛孔堵塞，定期检查筛面的磨损程度，若磨损过大，应及时更换筛面，以免影响去石效果。 常见故障与原因分析 去石效率低： 物料流量过大，风量过小，去石筛面或匀风板堵塞，风机反转。 物料流量过小，风量过大，筛面不平，物料或气流分布不均。 反向气流速度过大，排石不通畅，传动件损坏，运动轨迹不准确。 去石筛面磨损或倾角过大。 石中含量过多： 总风量减少，检查区反向气流速度过小。 物料流量过大，料层太厚，风阻过大，自动分级不好。
******有限公司 生产作业指导书 编号：LSSP/06-A 批准： 审核： 编制： 受控状态：受控 发放编号： 2006年8月1 日发布2006年9月1 日实施
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产品加工操作规程LSSP-A-01 一、原料预处理： 1、大豆：入厂大豆需先经清粮机过4.0筛，再由比重选机进行清选， 清选出原料中的草籽、砂粒、泥块、线头等异物，按90㎏每袋检斤， 入原料库存放，并按日期摆放，做到先入先出。 2、小麦粉：入厂的小麦粉要经过筛选机进行清选，以免混入异物，清 选后的小麦粉按30㎏每袋检斤，入原料库存放，并按日期摆放，做 到先入先出。 二、洗豆工序： 1.洗豆时要保证水量充足，及时将漂在洗豆机上面的霉变豆、草籽清理出去； 2.洗后的豆表面无泥花脸，无绳头，豆皮等杂物。散落到洗豆机周围的豆要及 时回收，清洗。避免浪费。 3.清洗干净的豆经离心机送入浸泡池中进行浸泡。 4.操作结束后，将洗豆机内水放净，将机器冲洗干净，并填写质量记录。 三、泡豆工序： 1.清洗后的大豆加入清水进行浸泡，加水量以浸过豆层表面30厘米为宜。 2.浸泡时间因季节和品种而定：大豆酱---夏、秋季6-7小时，冬、春季7-8小 时；改良豆豉及纳豆---夏、秋季5小时，冬、春季6小时；水份低于10%的大豆视水份情况重新设定浸泡时间。 3.泡豆到时间后立即放水。 4.泡好的大豆应充分吸水膨胀，表面无皱纹，有弹性，手挤捏时皮肉易分开为 宜。
5.本工段操作结束后由操作工将泡豆池清理干净并填写泡豆质量记录。 四、蒸豆工序： 1.将泡好的大豆用抓斗装入定量斗中，经定量斗绞笼送入斗提机，再经斗提机 装锅绞笼入球锅。每锅按要求的量抓入。 2.通入蒸汽后，将冷凝汽及残余的水排净，将锅盖锁紧。 3.等压力升至0.13±0.02mpa压力后，保压3-5分钟后关闭进汽阀，打开排汽 阀迅速排汽。 4.蒸煮时要蒸煮适度，使大豆中的蛋白质适度变性。达到熟，软，疏松，不粘 手，无夹心，有熟豆固有的香气为宜。 5.蒸煮后由操作人员填写蒸料质量记录。 五、接种工序： 1.将蒸好的大豆送入风冷机内，大豆酱及改良豆豉需使大豆温度经风冷降至36 ±3℃；纳豆不须降温，直接经风冷机后接种。 2.由传送装置送入接种绞笼，经接种机按0.2-0.4％的接种量接种。 3.接种后的物料接入轨道车内，迅速送入曲室中的曲池内。 4.接种要均匀，熟豆与种曲充分混合，使孢子粘附于豆粒表面。接种量在 0.2-0.4％。接种温度在35±3℃；纳豆按出料温度接入0.2-0.5％的纳豆菌液。 5.由接种工填写接种记录。 六、制曲工序： 1.曲料入池后，盖上保温棚，将风机传感器插入曲料内。 2.将传感器温度调至33±1℃，进行培养。5-10小时后，当孢子开始生产时， 品温略有上升，开始通风培养。 3.18-20小时左右，当曲料出现发白结块，品温达34℃以上时开始进行首次翻
榨油厂操作规程 榨油车间操作规程（花生工艺） 1、开车程序 1.1开启蒸炒锅、榨油机辅助炒锅进出导热油阀门，通知锅炉房开启导热油系统，并逐渐升至200℃；排放榨油车间主蒸汽分压包冷凝水，通知锅炉房送汽； 1.2通知滤油车间打开空气压缩机冷却水阀，启动空气压缩机； 1.3检查RE201、EL202、RE203并确认散料秤处于自动、使用状态； 1.4检查破碎机、轧胚机，确保轴承润滑； 1.5检查并确认蒸炒锅料门已处在关闭位置；确认往榨油机的进料门关闭； 1.6检查饼刮板（RE225）、油绞龙、渣绞龙、澄油箱以及去浸出车间的所有设备；
1.7待导热油升至220℃以上时，PLC系统在连锁状态下开启（现场开启）蒸炒锅及逆行按次序开启（自控室开启）蒸炒工序以前的所有输送设备、相应破碎机、轧胚机（注：确认轧胚机轧辊处于松辊状态下开启——现场开启）；同时开启（自控室）SC221-1、SC221-2、SC224； 1.8从RE201至蒸炒锅的所有设备运转正常后，RE201刮板开始进料，开始流量可稍大：在7～9t/台蒸炒锅，同时通知浸出车间作开车准备； 1.9蒸炒锅开始进料，适当加水和汽，上层料满后放至下层，由上而下逐渐进满蒸炒锅，适当调节蒸炒锅抽汽风机风门与加水量、导热油温度的关系（以出料:眼观油亮，用手捻有明显漏油现象为基准——此时水份约在5.5%）； 1.10蒸炒锅进料2/3时，由蒸炒工通知下道工序——榨油工序开车，同时通知自控室把原料流量控制在约5t/台蒸炒锅； 1.11榨油工在现场开启相应榨油机、辅助炒锅电机，并确定榨油机出饼端分料挡板把料分至SC214,同时通知自控
小麦粉生产作业指导书 一、面粉生产加工的前期准备工作 1 小麦接收、贮藏。小麦在收购中严把质量关，按等级分仓存放，原粮库应有通风、干燥、防鼠、防虫等措施。 2 小麦的清理。下麦井后初清筛先去除大型杂质和重型杂质，进入永磁滚筒去磁，通过振动筛再分离轻型杂质和细小杂质，比重去石机最终清除并肩杂质。 二．小麦清理 １．清理达到的要求 （１）尘芥杂质不大于0.3%，其中砂石不大于0.03% ,粮谷杂不大于0.6%，不含金属杂质。 （２）小麦经清理后，灰分降不应少于0.06%. （３）小麦净含水分，应使生产出来的面粉水分符合国家标准。 （４）小麦净含的面筋质，应保证生产出来的面筋质符合国家规定的标准。 ２．小麦清理的流程 ①初清：小麦进入毛麦之前的清理过程称为初清。初清至少应通过一道风筛结合的初清筛。初清的任务是清除小麦中的大杂质（麦杆．麻绳．木片等）和部分轻而小的杂质，以避免大杂质堵塞设备的进出口或输送管道和避免灰尘到处飞扬。 ②毛麦清理： a.初清后小麦进入震动筛（带风选）
振动筛筛的任务是把比较大的杂质和小的杂质去掉。进入去石机；去石机去石机的任务是；把与小麦体积大小相同的石子和泥块去除，同时把比小麦轻的麦壳和泥灰通过吸风管带走，进入磁选器磁选器磁选器是；装有永磁铁的通道，(永磁铁的主要清理对象是铁定，螺母，等磁性物体)当小麦通过磁选器时，磁选器便会把铁定，螺母，等磁性物体清理出来。进入打麦机打麦机打麦机的任务是；小麦借助打麦机的高速旋转把发霉带病虫害的小麦打碎，再通过吸风设备把杂质分离出来。接下来再通过振动筛把破碎粒和比较大一些的杂质去除。 ③水分调节水分调节是利用水．天气．时间．三种因素的作用改善小麦的工艺特性，为制粉工艺创造良好的工艺条件，使保证面粉质量的必要工序。 水分调节的目的： a.根据原料和面粉要求的水分标准，进行水分调节并保证产品质量。 b.使小麦表皮湿润，增加麸皮韧性，保证在研磨过程中，麸皮不至于过碎细混入面粉，减少粉中的含麸星量。 c.使小麦胚乳结构松散，减低强度，易于研磨成粉，节省能耗。 d.由于麦粒和部分对水分的吸收和分配不同，从而使皮层与胚乳之间的粘结松驰，使面粉与麸皮易于分离，提高出粉率。最佳入磨水分一般为14-16% 小麦的水分调节经过甩干机甩干进入净麦仓润麦时间；硬质小麦24-30小时左右软质小麦16-24小时(夏季取小值冬季取大值) 水分调节前后可设置配麦工序：小麦搭配制粉的目的在于通过将各种质地
华盛油厂车间操作规程培训资料(doc 92页)
油厂车间操作规程
清选岗位操作规程 1.清选工位 1.1清选工位岗位描述。 1.1.1除去大豆中所含杂质的工序。 1.1.2大豆中的杂质分为无机杂质、有机杂质和含油杂质。 1.1.3清选的方法有筛选、风选、磁选、去石。 1.2工艺流程简介 从原粮仓输送来的大豆经刮板输送机（DRG101）送到预处理车间。大豆先经过大豆提升机（LEG102）后，再通过永磁除铁器（MAG110）去除铁杂质。吸附在上面的铁质由人工定期清理干净。磁选后的大豆再由暂存罐（TNK104）后经关风器（RV104A）下放到称重称（SCA105）输送到大豆清选筛（SCN107）中进行筛选。 清选筛主要由进料机构、带两层筛面的筛体、机架、振动电机、出料机构和垂直吸风道等几部分组成。 大豆由清选筛的进料口进入喂料箱的散料板上，借助筛体的振动，并调节分料，使大豆均匀的分布在筛面上。借助筛体的振动，使大杂通过第一层筛面变成筛上物筛出，小杂通过第二层筛面变成筛下物而筛出。大豆通过第二层筛面变成筛上物，经压力导门到垂直吸风分离器中进行分离。含尘物由风机（FAN103B）吸进刹克龙（RV103C）中进行分离。风机的抽风量可通过风门加以调节，以保证刹克龙的分离效果，使排到空气中的气体含尘达到标准。大豆经筛选后，杂质含量应≤0.1%，下脚中含
有用油料应＜0.5%。筛后的物料由大豆提升机（LEG109）进到调质塔，也可以经刮板输送机（DRG106）输送到比重去石机（DES107）中去除并肩石。 比重去石机主要由进料机构、带两层筛面的筛体、机架、振动电机和正上方吸风道等几部分组成。 物料从比重去石机的进料口进入喂料箱中的淌料挡板上，调节淌料板可使物料均匀地散开流到第一层筛面上。在第一层筛面上，通过设备的往复振动和向上气流的综合作用，根据物料的比重，使物料向筛面的末端的出料口，重的物料及并肩变成筛下物落到第二层筛面上。在第二层筛面上，气流从下向上穿过筛孔，使物料悬浮分层，比重较小的物料在比重较大的石子上面。同时，由于筛面的来回摆动，又增加了物料与石子的自然分级，使石子进一步沉入筛面，由振动机构作用使石子向后排出。去石机的气流来自于风机（FAN207A-J ）。含尘物由风机（FAN207A-J ）吸进刹克龙（RV207C ）中，进行风尘分离。 1.3设备及工艺控制一览表（表1） 代号 设备名称 设备型号 功率KW 数量 工艺指标 DRG101 仓底刮板机 1 物料中杂 质含量≤0.1%下脚料中含有用油料＜0.5% 工艺指标 大豆筛后杂质 含量≤0.1% 下脚料中含有用 油料＜0.5% SCA105 称重称 1 LEG102 提升机 1 RV104A 分料器 1 MAG110 除铁器 1 DRG106 刮板机 1 LEG109 提升机 1 SCR207D 集灰绞龙 2 SCN10 3 大豆滚筒筛 1 DES207 去石机 10
榨油车间操作规程 一．棉籽剥壳工段操作技术规程 1、开车准备 1.1 清理剥壳机喂料端磁性金属物；清理刮板、绞龙、斗提传动件编织物缠绕；清理关风器、集尘箱内沉积物料。 1.2 检查各润滑油腔油位，润滑油不足时及时补注； 1.3 检查各传动副润滑状况，及时添加润滑脂； 1.4 检查风机风门，启动前关闭风门。 1.5 检查剥壳机轧距，上对辊轧距0.8-1.0mm，下对辊轧距0.6-0.8mm；用厚薄规校准。 1.6 检查圆打筛筛孔堵塞状况，当影响到仁、壳分离效果时必须清理筛面。 2、开车 2.1 启动关风器风机启动输送系统启动圆打筛分离平筛 剥壳机启动喂料锅进料刮板 2.2 空转3-5分钟，确定设备无异常后，开始进料。 3、调整 3.1 流量调整 3.1.1 调整进料刮板进料速度，保持均匀连续供料； 3.1.2 调整喂料锅出料口高度，使喂料速度和刮板进料速度相匹配，并能满足三台剥壳机的需要量。 3.1.3 调整分离平筛插板，使物料在筛面上能够均匀分布，四台分离筛产量相对平均、平衡。 3.1.4调节分离筛吸风量，每组分离筛吸风量相对平均，并能有效带走棉壳，又不致于吸走棉仁。 3.1.5 以上各项调整结束后，观察仁、壳分离状况及剥壳程度；当壳中仍有完整棉籽时，缓慢调整剥壳机轧距，直到仁、壳分离效果满足下游生产为准。 4、巡视、观察调整结束后，在生产中要不断巡视、观察。 4.1 主要观察仁、壳分离状况。当壳中含仁＞0.5%以上时，及时清理筛面； 4.2 巡视、观察风网系统，不得因流量变化差异导致风网系统阻塞； 4.3 及时清理尘箱里的杂物； 4.4 根据粕中蛋白含量调整仁中棉壳含量； 4.5 观察各传动部分运行状况，做到平衡、连续运行；发现问题及时处置并报告； 4.6 观察风机运行状况，当风机运行不平衡时，及时清除，叶轮上的缠绕物。 4.7 观察大型电机电流波动状况，不得因流量变化损坏电机。 5、棉籽生产工段的设备操作应该是调整、调节部位少，操作相对简单的工序，只要在生产过程中勤观察、勤巡查、勤调整，就能保证连续、稳定生产。
大米生产作业指导书 一、目的： 此作业指导书的编写是为提高大米加工品质和数量，维护操作人员的人生安全及提高操作人员对设备结构、性能和使用方法的认识，延长设备的使用寿命，规范生产过程，切实从源头加强大米质量安全的监督之目的。 二、适用范围： 此作业指导书适用于大米生产车间操作员工作岗位。 三、实施细则： (一）开车前的准备工作: 1全面了解原粮及所需加工成品粮的质量情况，做到不符合质量要求的原粮作出相应措施进行加工。 2检查各个机器部件，吸除尘系统以及电气控制设备的完好情况，如有破损的，应进行整修或掉换。 3检查各设备进出口处，各玻璃管道有无阻塞现象。 4对机器设备可转动部分，应先用手盘动，检查各轴承的润滑情况。 5经常检查各传动带（三角带及运粮传动带）的松紧度及接头的牢固程度。对于有问题的，应给予纠正。 6检查各筛选设备筛孔的通顺情况，筛面松紧度和筛面磨损程度，如有不符合要求，应给予纠正更换。
7对新检修完毕的机器设备，要检视有无工具、零件留在机器内。 8预先领好运转中需用的备品和物料。 9如遇清仓换批，应将仓设备及管道积存粮粒全部清出。 10检查齿轮变速箱内测量，如发现油量不够，应及时加油。 11检查各玻璃管有无破损情况，如有，应给予更换。 12彻底清除磁栏中的矿物质。 13各工序的操作人员，除做好上述工作之外，根据工艺过程不同，还应做以下工序： 13.1稻谷清理工序： 13.1.1根据原粮粒形大小，调整好各道筛选设备的筛面。 13.1.2根据原粮的含杂、水分情况，对筛选设备的筛面倾角及风门等作初步调节。 13.2砻谷和谷糙分离工序： 13.2.1胶辊砻谷机： 13.2.1.1熟悉原粮品种和质量情况，检查净谷纯度，选择技术参数，确定操作方法； 13.2.1.2胶辊使用前须核正静平衡； 13.2.1.3检查胶辊两端紧固螺丝、三角皮带有无松动现象； 13.2.1.4检查胶辊有无大小头，正边及表面有无铁钉或