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植物油脂的加工工艺流程植物油脂的加工那可真是个有趣的事儿呢！一、原料准备。
咱得先有植物原料呀，像大豆、花生、油菜籽这些都是常见的用来榨油的原料。
这原料可得选好，就好比做菜得选新鲜的食材一样。
要是原料不好，那后面加工出来的油脂质量也不咋地。
比如说大豆吧，得是饱满的、没有发霉的才行。
农民伯伯辛辛苦苦种出来，然后经过一系列的收集、运输，就到了加工厂啦。
二、清理杂质。
原料到了加工厂，可不能就直接开始榨油。
里面可能混着各种各样的杂质呢，像泥土、小石子、植物的碎屑啥的。
这时候就得把这些杂质给清理出去。
有专门的清理设备，就像是给原料洗个澡一样，把那些脏东西都弄掉。
要是不清理干净，这些杂质可能会损坏加工设备，还会影响油脂的品质。
比如说小石子可能会把榨油机的零件弄坏，那可就麻烦啦。
三、破碎和软化。
清理干净后的原料呢，很多时候是比较大颗的，这时候就需要把它们破碎一下。
就像把一大块饼干掰成小块一样。
像花生可能还好，要是大豆，整颗榨油可不容易出油呢。
破碎之后，有时候还需要软化。
因为有些植物原料太硬了，软化一下就像给它们做个按摩，让它们变得软软的，这样后面榨油的时候油就更容易被榨出来啦。
四、压榨。
这可是很关键的一步哦。
经过前面的处理，原料就可以上压榨机啦。
压榨机就像一个大力士，用力把原料里的油挤出来。
压榨的方法也有好几种呢。
传统的有那种机械压榨，靠物理压力把油从原料里挤出来。
现在也有一些先进的压榨技术。
压榨出来的油还带着一些杂质，这时候还不能算是成品呢。
五、精炼。
压榨出来的油里可能有一些游离脂肪酸、磷脂、色素之类的东西。
精炼就是把这些杂质去掉，让油脂变得更加纯净、清亮。
精炼包括脱胶，就像把油里那些黏黏的东西去掉；脱酸，把酸性的物质弄走；脱色，让油变得更白更漂亮；脱臭，把那些不好闻的味道去掉。
经过这一系列的精炼，植物油脂就变得特别好看，闻起来也香香的，质量也更好啦。
六、包装。
最后就是包装啦。
精炼好的油脂会被装到各种各样的容器里，像塑料瓶、玻璃瓶之类的。
亚麻油各车间操作规程亚麻油是一种常用的植物油，具有丰富的营养成分和多种健康功效。
在生产过程中，为了确保产品质量和生产效率，需要严格遵守亚麻油各车间操作规程。
本文将详细介绍亚麻油各车间操作规程的内容和要点。
一、原料准备车间操作规程1.1 确保原料质量：在原料准备车间，首先要检查亚麻籽的质量，确保没有霉变或异物。
1.2 清洁卫生：保持原料准备车间的清洁卫生，定期清洁设备和工作台面，避免交叉污染。
1.3 原料称量：按照配方要求准确称量亚麻籽，确保产品配方的准确性和一致性。
二、榨油车间操作规程2.1 设备检查：在榨油车间，要定期检查榨油机和过滤设备的运行情况，确保设备正常运转。
2.2 温度控制：控制榨油过程中的温度，避免过高或过低影响油质。
2.3 油质检验：定期对榨出的亚麻油进行质量检验，确保产品符合标准。
三、过滤车间操作规程3.1 过滤设备清洁：定期清洁过滤设备，避免油质受到污染。
3.2 过滤操作：按照操作规程进行过滤操作，确保油质纯净。
3.3 油质检验：对过滤后的亚麻油进行质量检验，确保产品质量合格。
四、灌装车间操作规程4.1 灌装设备检查：定期检查灌装设备的运行情况，确保正常运转。
4.2 灌装操作：按照操作规程进行灌装操作，确保包装完好，无漏油现象。
4.3 包装标识：对灌装好的产品进行标识，包括生产日期、保质期等信息。
五、成品仓储车间操作规程5.1 仓储环境：保持成品仓储车间的清洁干燥，避免产品受潮或受污染。
5.2 温湿度控制：控制仓储环境的温度和湿度，确保产品质量稳定。
5.3 库存管理：对成品进行库存管理，定期盘点，确保产品供应充足。
综上所述，亚麻油各车间操作规程涉及到原料准备、榨油、过滤、灌装和仓储等多个环节，每个环节都需要严格按照规程操作，确保产品质量和生产效率。
只有做到规范操作，才能生产出高质量的亚麻油产品，满足消费者的需求。
植物油厂300T/D浸出车间主产工艺流程及操作规程1 目的规范浸出车间工艺及设备操作规程，确保人员安全有效操作。
2 范围适用于浸出车间。
3 有关操作及设备保养规程3.1 开车前准备工作：3.1.1检查所有消防器材是否完好，是否放在规定位置。
3.1.2 检查所有输送和传动设备是否加足润滑油。
3.1.3 检查各法兰、管道与设备连接处是否密封。
3.1.4 检查各主动设备内是否该开或关。
3.1.5 检查各设备阀门是否该开或关。
3.1.6 检查新鲜溶剂中转灌是否够循环使用。
3.1.7 检查所有压力表、温度表、电流表是否完好。
3.1.8 检查所有视孔是否清晰完好。
3.1.9 检查循环水池小水泵是否启动。
3.1.10 尾气石蜡回收系统，矿物油是否需要补充。
3.1.11 通知粕库，接粕人员及时到岗。
3.1.12 检查维修期间放置音板是否取出。
3.2 开车前工作：3.2.1 启动循环水泵，开启冷却冷循环系统。
3.2.2 启动尾气石蜡回收系统，调节好液位的流量。
3.2.3 启动尾气抽出泵，使系统处微负压状态运行。
3.2.4 通知锅炉车间开始往车间送入蒸汽。
3.2.5启动新鲜容积泵向浸出器内打入新鲜溶剂，要求各油料均有新鲜溶剂。
3.2.6 给该加热的设备开始预热。
3.3 平移型浸出器操作规程及工艺流程：3.3.1工艺流程：预榨饼——水平刮板——存料箱——1号刮板——1号封绞龙——浸出器3.3.2操作规程：A、启动新鲜容积泵，按物料溶剂比调节好流量6－10，向浸出器内补充新鲜溶剂，要求各级油料均有一定量新鲜溶剂。
B、通知预榨车间开始进料，应按物料逆向程序启动，浸出器、1﹟封闭绞龙、1#刮板、水平刮板（进料）。
观察进料的速度，应及时调整进料刮板（变频）。
C、当物料进入浸出器，启动混合油循环泵，调节好喷淋管道的混合油喷淋量，直到混合油循环泵全部开启为止。
D、调节好1#进料刮板变频速度，浸出器转速由变频器调节。
必须保证物料平衡，存料箱料位高度不能低于1.4m，否则溶剂气体倒流。
亚麻油各车间操作规程一、引言亚麻油是一种重要的植物油，广泛应用于食品、医药、化妆品等领域。
为了确保生产过程的安全性和产品质量的稳定性，制定本操作规程，以规范亚麻油各车间的操作流程。
二、适合范围本操作规程适合于亚麻油生产线上的各车间，包括原料处理车间、榨油车间、脱臭车间、过滤车间等。
三、操作规范1. 原料处理车间1.1 原料接收：确保原料的质量符合要求，检查原料的外观、气味、湿度等指标。
1.2 清洗原料：将原料进行清洗，去除杂质和污染物。
1.3 烘干原料：将清洗后的原料进行烘干，以降低水分含量。
1.4 储存原料：将烘干后的原料储存在干燥、通风良好的仓库中，避免受潮和霉变。
2. 榨油车间2.1 原料输送：将储存的原料送入榨油机进行榨油。
2.2 榨油过程：根据榨油机的操作说明，控制榨油过程的温度、压力等参数。
2.3 油渣处理：将榨油机产生的油渣进行处理，确保无害化处理。
2.4 油品质量检测：对榨出的亚麻油进行质量检测，包括酸价、过氧化值、色泽等指标。
3. 脱臭车间3.1 油品输送：将榨油车间产出的亚麻油输送到脱臭设备。
3.2 脱臭过程：通过脱臭设备，去除亚麻油中的异味和杂质。
3.3 清洗设备：定期对脱臭设备进行清洗和消毒，确保操作环境卫生。
3.4 油品质量检测：对脱臭后的亚麻油进行质量检测，确保符合产品标准。
4. 过滤车间4.1 油品输送：将脱臭车间产出的亚麻油输送到过滤设备。
4.2 过滤过程：通过过滤设备，去除亚麻油中的杂质和悬浮物。
4.3 清洗设备：定期对过滤设备进行清洗和消毒，确保操作环境卫生。
4.4 油品质量检测：对过滤后的亚麻油进行质量检测，确保符合产品标准。
四、操作安全措施1. 操作人员应穿戴符合要求的工作服和防护用品，包括手套、口罩、安全鞋等。
2. 操作人员应熟悉各车间的操作流程和设备的使用方法，严禁未经培训的人员操作设备。
3. 操作过程中应注意设备的运行状态，如发现异常应及时报修。
4. 操作人员应定期进行健康检查，确保身体健康，不得患有传染性疾病。
植物油厂300T/D浸出车间主产工艺流程及操作规程1 目的规范浸出车间工艺及设备操作规程，确保人员安全有效操作。
2 范围适用于浸出车间。
3 有关操作及设备保养规程3.1 开车前准备工作：3.1.1检查所有消防器材是否完好，是否放在规定位置。
3.1.2 检查所有输送和传动设备是否加足润滑油。
3.1.3 检查各法兰、管道与设备连接处是否密封。
3.1.4 检查各主动设备内是否该开或关。
3.1.5 检查各设备阀门是否该开或关。
3.1.6 检查新鲜溶剂中转灌是否够循环使用。
3.1.7 检查所有压力表、温度表、电流表是否完好。
3.1.8 检查所有视孔是否清晰完好。
3.1.9 检查循环水池小水泵是否启动。
3.1.10 尾气石蜡回收系统，矿物油是否需要补充。
3.1.11 通知粕库，接粕人员及时到岗。
3.1.12 检查维修期间放置音板是否取出。
3.2 开车前工作：3.2.1 启动循环水泵，开启冷却冷循环系统。
3.2.2 启动尾气石蜡回收系统，调节好液位的流量。
3.2.3 启动尾气抽出泵，使系统处微负压状态运行。
3.2.4 通知锅炉车间开始往车间送入蒸汽。
3.2.5启动新鲜容积泵向浸出器内打入新鲜溶剂，要求各油料均有新鲜溶剂。
3.2.6 给该加热的设备开始预热。
3.3 平移型浸出器操作规程及工艺流程：3.3.1工艺流程：预榨饼——水平刮板——存料箱——1号刮板——1号封绞龙——浸出器3.3.2操作规程：A、启动新鲜容积泵，按物料溶剂比调节好流量6－10，向浸出器内补充新鲜溶剂，要求各级油料均有一定量新鲜溶剂。
B、通知预榨车间开始进料，应按物料逆向程序启动，浸出器、1﹟封闭绞龙、1#刮板、水平刮板（进料）。
观察进料的速度，应及时调整进料刮板（变频）。
C、当物料进入浸出器，启动混合油循环泵，调节好喷淋管道的混合油喷淋量，直到混合油循环泵全部开启为止。
D、调节好1#进料刮板变频速度，浸出器转速由变频器调节。
必须保证物料平衡，存料箱料位高度不能低于1.4m，否则溶剂气体倒流。
食用植物油加工行业生产技术规则
且结合实际情况，给出详细实施
一、技术规范
1、进料要求
（1）进料的食用植物油种类要求：食用植物油应符合当地食品行政
部门的相关法律法规规定和行业标准规定，一般应为棕榈油、花生油、菜
籽油等植物油。
（2）进料的食用植物油质量要求：食用植物油应无病害、无腐败、
无杂质，灰分及水分含量应符合《食用植物油行业标准》的规定，对其他
指标要求也应符合《食用植物油行业标准》规定的要求；如果需要处理重
金属如铅、镉、汞等，则进料质量要求更高。
（3）进料的植物油规格要求：应根据后续加工设备设计的规格要求，选取合适的植物油进料规格，规格以压缩容量或体积容量为准：比如装入
油罐的植物油规格应不超过该油罐容量值；
2、加工要求
（1）植物油加工装备要求：植物油加工装备要求，应根据生产能力、材料及生产要求等选择合适的加工设备，保证其在安全、稳定、高效的情
况下完成加工。
（2）植物油加工过程要求：加工的植物油经过低温调制、滤清、精炼、冷凝（冷却）、凝固、分级等过程，其中温度和时间要求要求符合
《食用植物油行业标准》规定的要求；
（3。
植物油生产工艺流程图（1）植物油生产工艺流程图原料验收清选去杂烘干冷却破碎脱皮热风烘炒降温、轧糁蒸炒榨油降温过滤毛油成品油生产工艺操作规程1.原料验收：（1）原料100%来自经评审合格的供应商或备案基地。
（2）原料进厂前，对所收购的原料按《原辅料验收制度》进行验收，不合格的原料一律拒收。
（3）原料进厂时，检查供应商的三证和检验证明。
（4）合理安排生产所需的原料量，按先进先出的原则进行生产。
2.清选去杂清除原料中的石子等杂质，用分级筛分离出花生中的未成熟粒、霉变粒、破碎粒等不完善粒，这部分可用于生产二级油，单独销售。
3. 烘干冷却将花生在烘干房用热风气流干燥机烘干后水分控制在5%~6%。
然后迅速用冷空气把油粒温度降至40℃以下。
4. 破碎脱皮用齿辊式破碎机将红外衣扒掉，破碎后用风力风选器或吸风平筛将红外衣吸出，分离出的花生红皮可用作医药化工原料。
5. 热风烘炒将总量25%~30%的花生瓣送至燃煤热风烘炒炉，在此烘炒炉内油料被加热到180℃~200℃。
烘炒温度是浓香花生油产生香味的关键因素，温度太低，香味较淡；温度太高，油料易湖化。
6. 降温与轧糁为防止油料糊化和自燃，烘炒后应迅速散热降温，降温后用齿辊式破碎机轧成碎粒状。
7.蒸炒用蒸炒锅对生坯进行蒸炒。
出料温度108℃～112℃，水分5%～7%，为保证花生油有浓郁的香味，蒸炒锅炉的间接蒸汽压力应不小于0.6mpa。
8. 榨油本工艺使用的是200型螺旋榨油机，对榨油机主轴转速作了适当调整，主轴转速由原来的8rpm提高到10rpm，并适当放厚饼的厚度，一般控制在10mm左右。
入榨温度135℃，入榨水分1.5%～2%，机榨饼残油9%～10%。
9.降温用冷冻盐水于低速搅拌下将植物油冷却到10℃～15℃，然后保温沉淀静置48h。
10.过滤毛油将沉淀48h后的毛油泵入板框压滤机进行过滤。
在滤饼形成前得到的过滤油较浑浊，应在滤饼形成后重新过滤。
亚麻油各车间操作规程一、引言亚麻油是一种重要的植物油，广泛应用于食品、药品、化妆品等行业。
为了确保亚麻油的质量和安全性，各车间必须遵守一定的操作规程。
本文将详细介绍亚麻油各车间的操作规范。
二、生产车间操作规程1. 原料准备a. 确保原料的质量符合标准要求。
b. 按照配方准确称取所需原料。
c. 对原料进行必要的检验，确保无异物和污染。
2. 搅拌和混合a. 将原料倒入搅拌机中，按照设定的时间和速度进行搅拌。
b. 确保搅拌机的清洁和消毒，以防交叉污染。
c. 混合时注意温度控制，避免过高或过低的温度对产品质量产生影响。
3. 油脂提取a. 根据工艺要求，选择适当的提取方法，如冷压或溶剂提取。
b. 操作人员必须佩戴适当的防护设备，如手套、护目镜等。
c. 确保提取设备的清洁和消毒，避免污染。
4. 过滤和脱色a. 将提取的亚麻油通过滤网进行过滤，去除杂质和固体颗粒。
b. 如果需要脱色，可以使用活性炭等材料进行处理。
c. 对过滤和脱色设备进行定期清洁和维护，确保其正常运行。
5. 脱水和脱臭a. 将过滤后的亚麻油进行脱水处理，以降低水分含量。
b. 进行脱臭处理，去除油中的异味和杂质。
c. 确保脱水和脱臭设备的清洁和消毒，避免污染。
6. 包装和储存a. 使用符合卫生要求的包装材料，确保产品的安全性和卫生性。
b. 包装过程中，注意防止外界污染，如灰尘、异物等。
c. 储存亚麻油时，要选择干燥、通风、阴凉的地方，避免阳光直射和高温。
三、质量控制1. 原料检验a. 对进货的原料进行必要的检验，包括外观、气味、颜色、含水量等。
b. 检测原料中的重金属、农药残留等有害物质的含量。
2. 在线检测a. 在生产过程中进行必要的在线检测，如温度、压力、pH值等。
b. 根据检测结果及时调整生产参数，确保产品的质量稳定。
3. 产品检验a. 对生产出的亚麻油进行全面的检验，包括外观、气味、颜色、酸价、过氧化值等。
b. 检测产品中的营养成分、微生物指标等，确保符合相关标准。
亚麻油各车间操作规程一、引言亚麻油是一种重要的植物油，具有丰富的营养成份和广泛的应用领域。
为了确保亚麻油的生产过程安全、高效，保证产品质量，制定本操作规程。
二、适合范围本操作规程适合于亚麻油生产过程中的各个车间，包括原料处理车间、榨油车间、脱臭车间、包装车间等。
三、操作规范1. 原料处理车间1.1 原料检验：对进货的亚麻籽进行外观、气味、色泽、湿度等检验，确保原料符合要求。
1.2 清洗处理：将亚麻籽进行清洗，去除杂质和不良品。
1.3 烘干处理：将清洗后的亚麻籽进行烘干，控制烘干温度和时间，确保亚麻籽的质量。
1.4 贮存管理：对烘干后的亚麻籽进行贮存管理，确保质量不受损。
2. 榨油车间2.1 榨油机操作：根据榨油机的操作说明，正确操作榨油机，调整适当的温度、压力和转速。
2.2 油渣处理：对榨油过程中产生的油渣进行分类、处理，确保环境卫生。
2.3 油品质量检验：对榨出的亚麻油进行质量检验，包括酸价、过氧化值、色泽等指标。
2.4 油品过滤：将榨出的亚麻油进行过滤，去除杂质，确保产品质量。
3. 脱臭车间3.1 脱臭设备操作：根据脱臭设备的操作说明，正确操作脱臭设备，调整适当的温度、压力和时间。
3.2 脱臭剂添加：按照配方要求，将适量的脱臭剂添加到亚麻油中，进行脱臭处理。
3.3 油品质量检验：对脱臭后的亚麻油进行质量检验，确保产品质量符合要求。
4. 包装车间4.1 包装容器清洁：对包装容器进行清洗和消毒处理，确保产品不受污染。
4.2 包装操作：根据产品包装要求，将亚麻油进行分装、灌装和封口。
4.3 包装检验：对包装后的亚麻油进行外观、标签等检查，确保包装质量。
四、安全注意事项1. 操作人员应穿戴好工作服、工作帽和工作鞋，严禁穿戴松散衣物和长发。
2. 操作人员应定期接受安全培训，了解相关操作规程和应急措施。
3. 操作过程中应注意防火防爆措施，禁止吸烟、使用明火和静电产生物品。
4. 使用设备时，应确保设备正常运行，如发现异常应及时报修。
植物油厂生产部精炼车间操作规程1 目的规范精炼车间工艺及设备操作规程，确保人员安全有效操作。
2 范围适用于精炼车间。
3 有关操作及设备保养规程3.1 精炼车间抗氧化剂配制及添加操作规程3.1.1 目的：使食用油的抗氧化性增强。
3.1.2 适用范围：适用于精炼车间生产的散装、小包装油。
3.1.3 具体配置方法：A 向抗氧化剂罐中加精炼油；B 用磅秤秤TBHQ ，慢慢倒入抗氧化剂罐，并同时搅拌，使其搅拌均匀，直到看不到乳白色的物质为止。
C 根据增加量来计算，其计算公式如下：T=F*P/106其中F为流量P为添加浓度A. 3.2 精炼车间过滤片清洗操作规程3.2.1 从Ama_filter中取出过滤片，小心轻便地取下滤片底部的“O”型圈清洗干净，收好，然后将过滤片置洗槽中。
3.2.2 在洗槽中加水至滤片全部浸泡为止，加入约200KG固碱或同当量的液碱，配成5%左右的洗液。
3.2.3 打开加汽阀，用蒸汽煮滤片50小时左右。
3.2.4 用高压喷枪喷洗滤片表面，直至滤片表面清亮为止。
3.2.5 清洗干净后，在用0.3%左右的磷酸浸泡2小时后再把水排掉。
3.2.6 滤片清洗干净后，将原先取下的密封圈表面涂抹黄油后，重新装配于过滤片上，然后将滤片装于过滤器中。
3.2.7 注意：A 在滤片搬运及清洗过程严禁用硬物或尖锐器件撞击表面，以免损伤滤片，如滤片表面附有较多残渣难于清洗，可用胶管轻轻抽打；B 在重新安装“O”形圈时，检查“O”形圈有无破损现象，对破损“O”形圈要及时更换。
B. 3.3 精炼车间离心机维修保养注意要点3.3.1 新离心机在开始使用200小时后或更换齿轮开始使用200小时后需更换轮箱润滑油。
3.3.2 注意每次加油位置应控制在齿轮箱视镜的二分之一处。
3.3.3 第一次更换润滑油后，然后离心机每次运行1500小时后，须更换一次蜗轮箱润滑油3.3.4 注意：如新机运行200小时后，开启蜗轮箱发现有黑色物或类似胶物黏附与蜗轮箱壁上，则更换润滑油时应使用美孚SHC 320，如无此类情况则使用美孚632。
某植物油加工厂工艺操作规程报告【最新资料，WORD文档，可编辑】植物油加工厂工艺操作规程1、目的为了使各车间操作人员做好开车前的准备和对突发故障的紧急处理，以及更好地了解停、开车顺序和正常生产时的注意事项。
2、适用范围生产车间3、规定要求3.1上岗前，所有人员必须由技术设备处进行培训，认真学习生产工艺及工艺参数，熟悉并掌握车间设备的性能、操作方法和操作步骤，进而掌握车间操作规程。
3.2该规程由技备处负责制定并完善，定期对车间操作进行检查，并填好检查记录。
3.3凡因违反操作规程而引起的质量事故，技备处负责做出纠正和处理。
3.4各车间操作规程附后。
清理车间操作规程1、目的为了使车间操作人员做好开车前的准备工作和对突发故障的紧急处理工作，了解开车、停车顺序，以及正常生产时的注意事项，特制定以下操作规程。
2、适用范围适用于清理车间3、开车前准备3.1检查设备是否维修保养到位，是否能满足生产要求。
3.2调试各设备是否运转正常。
3.3检查下料口是否调整到最佳位置。
3.4检查刮板输送机、螺旋输送机、溜管是否有漏洞。
3.5振动筛、比重去石机是否清理，筛面有无破损。
3.6磁选器是否清除铁杂。
3.7风机风管是否有泄漏现象。
4、开机4.1为使车间开机时清洁，减少灰尘飞扬，应先启动风机、脉冲除尘器，使除尘系统最先进入工作状态。
4.2待除尘系统正常后，开振动筛。
4.3开振动筛上绞龙（若只开南线时，可不开）。
4.4根据情况开启1#提升机和1#进料绞龙或外部提升机。
（若用小立筒仓豆子或进料经流化床时，开启前者；若用前仓豆子且不经流化床时，开启后者。
）4.5开进料平刮板，若豆子过湿（一般16%左右）则考虑把流化系统运作起来。
4.6开前立筒仓后提升机、立筒仓下南北绞龙。
4.7确信无误后，根据需要选择打开立筒仓下料闸门，并调整到需要位置，同时启动立筒仓下东西绞龙。
4.8待清理车间暂储罐到达一定的料位后，①开西提升机、破碎机下绞龙、破碎机、比重去石机、去石机上绞龙、东提升机（南线）；②开3#提升机、破碎机下绞龙、破碎机、比重去石机、去石机上绞龙、2#提升机（北线）。
（注：a、此时，进预处理车间平刮板必须已开启；b、开破碎机时，必须严格按破碎机启动操作规程：启动时，先把起动柄向左转动，同时观察电机运转情况，短时间内作出判断，确信无误后则迅速把手柄向右旋转到位。
）4.9待确信设备已全部起动正常后，打开暂储罐出料闸门，并调节到所需流量。
4.10待破碎机上储料箱到达所需料位后，启动拨料电机进入正常进料运转状态。
4.11在进料破碎的同时注意观察破碎机破碎效果，及时调整辊间松紧情况。
（注：对大豆破碎，要求控制在2~4瓣，检验时要求通过20目筛后粉末不超过5%，破碎效果好除要保证流量均匀，辊间距调节合适、齿辊完好外，还应正确掌握油料水分含量，一般大豆可掌握在10—15%。
当出现破碎效果不好，自己不能解决时，要及时汇报）5、正常生产5.1进料量必须保持均匀，按要求调到所需流量后，一般情况下不要随意更改。
5.2观察设备运转情况，倾听有无异声，发现情况应及时向大班长或有关负责人汇报，确保开车期间设备正常运转。
5.3观察物料的输送情况，发现撒料、堵料现象要及时处理。
5.4注意观察豆子的变化，发现有变化要及时调整，力争破碎达到最佳效果，并及时通知后道工序。
5.5检查振动筛除尘效果，是否有较多杂物浮于筛面上并及时清理，检查净籽含杂率，杂中含籽率以及风道是否畅通。
5.6检查比重去石机的分离效果，避免下料过多，石头与料一起溜走。
5.7回料必须均匀，量的大小应按要求进行。
6、停车6.1正常停车6.1.1关立筒仓下料闸门。
6.1.2待输送设备料走空后，依次停立筒仓下东西绞龙、南北绞龙、立筒仓后提升机、进料平刮板、外部提升机（开前仓时）或停1#进料绞龙、1#提升机（开后仓或流化系统时）、振动筛上绞龙（北线）、振动筛。
6.1.3 待暂储罐料走空后，依次停东提升机（南线）或2#提升机（北线）、比重去石机、去石机上绞龙（北线）。
6.1.4 待破碎机上暂存箱料走空后，依次停拨料电机、破碎机、破碎机下绞龙、西提升机（南线）或3#提升机（北线）。
6.1.5 待该车间所有设备料走空后依次停车完毕后，停除尘系统。
6.2 紧急停车（接到停车电铃）6.2.1 立即关闭暂储下料闸门，按顺序停西提升机（南线）或3#提升机、破碎机下绞龙、拨料电机、比重去石机、去石机上绞龙（北线）、东提升机（南线）或2#提升机。
6.2.2 待按6.2.1停机完毕后，应及时派人了解情况，同时注意观察正在运转设备情况，特别注意暂储罐料位及物料输送情况，以免发生堵料，造成设备损坏、电机烧毁等情况。
6.2.3 若后道工序只是小故障短时间可恢复，则车间其它设备可不停，待开机电铃重新响起后按顺序启动西提升机（南线）或3#提升机（北线）、破碎机下绞龙、拨料电机、比重去石机、去石机上绞龙（北线）、东提升机（南线）或2#提升机（北线），最后打开暂储罐下料闸门并调到所需流量。
（注：拨料电机也可在最后开起）6.2.4 若后道工序出现故障或其它原因短时间不能处理,则可考虑停其它设备,停机时应按6.1.2顺序依次停机。
若更长时间可考虑停各风机、脉冲除尘器。
6.2.5 接到开机电铃后按4.1~4.11规定并根据实际情况重新开车。
6.3 车间突发事故停车6.3.1 停电：立即关暂储罐下料闸门。
6.3.2 设备故障a、破碎机故障，则立即停拨料电机，同时把另一台运作起来；若拨料电机故障，则把破碎机停下，同时把另一台运作起来。
b、去石机、振动筛及其它输送设备发生故障，应立即按6.1.2 、6.1.3 、6.1.5所规定的停车顺序结合具体情况进行停车。
（注：北线去石机故障，则立即把另一台开起来。
其它设备故障，应先把该设备前部分按停车顺序停下来，再考虑后面部分停下来，以免停机不及时造成堵塞、设备损坏等故障。
c、若因车间设备故障停机，必须及时汇报和处理。
7、注意事项7.1 严格遵守«清理车间操作规程»、注意开机、停机先后顺利，避免物料堵塞、设备损坏、电机烧毁等故障发生。
7.2 严格遵守车间安全、卫生制度。
7.3 车间灰尘较大，职工应戴上口罩，注意身体健康。
7.4 及时清理筛孔、撒料、堵料，发现运转设备堵料时，不要轻易用手掏，必须停机后再进行清理，以免发生人身事故。
7.5 认真保养、维修设备。
7.6 若出现设备事故，生产事故，应及时向领导汇报。
8、设备维修、保养8.1 每次停机都应对设备进行清理，对传动轴承进行检查、加油润滑（包括破碎机齿辊两端轴承、绞龙两端轴承、电机轴承、提升机头轮底部两端轴承、刮板头轮尾轮两端轴承、减速机轴承、风机轴承等）、输送设备对绞龙叶片、刮板链条、开口销、提升机皮带、畚斗进行检查，流化床对刮板链条进行检查等。
8.2 正常生产，月底必须按8.1进行一次检修、保养。
8.3车间大班长应把每月本车间设备运行情况和设备维修、保养计划汇报给技术设备处，由技术设备处审核执行。
预处理车间操作规程1、目的为了使预处理车间人员更好地做好开车前的准备工作和突发事故的处理工作，了解开车、停车顺序及正常生产时的注意事项。
2、适用范围适用于200T/D预处理车间、400 T/D预处理车间3、准备开车3.1 检查车间各设备、仪表是否能正常工作。
3.2 检查减速机及传动部位轴承处润滑油情况，检查传送带的松紧情况。
3.3 检查设备联接件和紧固件是否松动，各阀门开、关是否符合生产要求。
3.4 检查提升机皮带是否完好，畚斗是否松动，提升机运转是否良好。
3.5 检查各刮板、链条、绞龙叶片是否完好，运转是否正常。
3.6 开车前30分钟，通知锅炉房输送蒸汽或导热油升温，预热软化锅至80℃左右，烘床200℃左右。
3.7 检查烘床传动链条是否有磨损、断裂、拉弯、脱销现象，夹层是否漏导热油。
4、开车4.1 按顺序依次开启软化锅，进料绞龙，进料刮板。
4.1.1 卧式软化锅的操作4.1.1.1 开车前检查传动系统的润滑情况，两托轮、定位轮、滚圈是否松动，锅体是否偏移；检查汽路、料路是否畅通，是否泄漏。
4.1.1.2 确定锅体能正常运转后，预热锅体20分钟。
4.1.1.3 启动时，先慢启动（开启电机，调频指示灯亮后，使旋钮由零位慢慢旋转到400r/min<表盘指示>不得超过600r/min），逐渐提高软化锅转速至1~3转/分钟左右。
4.1.1.4 正常投料后，控制蒸汽压力在0.4Mpa左右，温度在80℃左右。
检查出料的软化情况：大豆软化水分在14~16%，豆子柔软无白心；大豆原料水分高时，软化温度可相应降低，但不得低于60℃；当原料水分低时，可在软化前加水，加水一定要均匀，水量也不宜太大；根据大豆水分，来调节转速，使之达到适宜软化效果；直接汽可根据原料水份进行调节。
4.1.1.5 停车时，待料走空运转两分钟后，缓慢降低转速直至停止，关闭蒸汽。
4.1.2 立式软化锅的操作4.1.2.1 开车前检查减速机润滑情况，刮刀的松紧情况及磨损情况。
4.1.2.2 确定设备运转正常后，通知锅炉升温导热油，当回油温度达到220℃（冬季时），（夏季时180℃），可通知前道工序进料。
4.1.2.3 正常投料后，控制软化温度在80℃左右检查出料的软化情况：大豆软化水分在14~16％，豆子柔软无白心；大豆原料水分高时，软化温度可相应降低，但不得低于60℃；当原料水分低时，可在软化前加水，加水一定要均匀，水量也不宜太大；直接汽可根据原料水份进行调节，使之达到适宜软化效果。
4.1.2.4 停车时，待料走空前期20分钟降温导热油，继续空运转2~5分钟，然后停车。
4.2在软化锅出料前5分钟，按顺序依次开启烘床，烘床上绞龙，2#提升机，轧坯机下绞龙，轧坯机及泵站液压系统，轧坯机上绞龙，1#提升机。
4.3 出料后，待轧坯机料斗内有一定储量时，开拨料电机、流量插板。
4.4 轧坯机的操作4.4.1 开车前检查泵站各部件是否松动，液压站油箱液位应处于中上位置，将液压泵启动，检查液压管路有无泄漏现象。
4.4.2 检查传动三角带是否张紧，电机皮带轮和轧坯机皮带轮是否在同一直线上。
4.4.3 开动轧坯机后，扳动紧辊油阀，使轧辊处于紧辊状态，然后开启拨料电机，并调整插板控制流量。
4.4.4 调整辊间距，保证坯片均匀，厚度在0.3~0.4mm，手拈不漏油，不成团,不粘结,不成粉。
4.4.5 检查轧辊两端是否漏料，两辊是否错位，刮刀是否磨损辊面，是否能除净辊面上的物料。
4.4.6 烘床出料前5分钟，提示浸出工序可以进料,按顺序开启3#提升机,烘床下绞龙。
5、正常生产5.1 认真按预处理工艺技术要求观察各设备的运行情况，控制流量、温度、蒸汽压力在正常范围内，监视各仪表的指示情况，对异常情况作出及时调整。
