汽车涂装漆渣处理常见异常的问题分析解决方案

汽车涂装的缺陷和改进措施
1.色差：上色时出现涂层与原车色差显著，可以通过颜料调配技术和选择合适的喷涂设备来减少。

2.鱼眼：涂装过程中出现小凹陷或气泡，可以通过控制喷涂室内的灰尘和湿度来防止。

3.刷痕：涂装过程中产生的不均匀纹路，可以通过提高喷涂技术和使用优质刷子来减少。

4.漏涂：涂装过程中出现漏涂或漏涂现象，可以通过加强喷涂技术和提高工人技能来预防。

5.起泡：涂装后出现表面起泡现象，可以通过控制涂料配方和喷涂压力来防止。

6.颜料脱落：涂装后，颜料容易脱落或剥落，可以通过改进涂料剂型和增加附着力来解决。

7.粗糙度：涂装后表面出现粗糙的问题，可以通过提高喷涂技术和改善涂料流动性来改进。

8.分层：涂层出现明显的分层问题，可以通过改进涂料配方和增加改性剂来减少。

9.过度喷涂：涂装时喷涂过多导致颜料厚度不均匀，可以通过控制喷涂压力和速度来改善。

10.残留物：涂装后出现涂料表面残留物，可以通过加强清洁工作和减少灰尘污染来解决。

11.颜色不均匀：涂装后颜色不均匀，可以通过加强调色技术和使用均匀的涂料来改善。

12.褪色：长时间使用后，涂装颜色易褪色，可以通过使用耐候性更好的涂料来提高。

13.刮痕：涂装后容易出现刮痕，可以通过加强涂层硬度和使用质量更好的清洁工具来防止。

涂中的常见不良现象及改善对策一、气纹：喷涂表面有不规则块，大部分呈圆形，颜色较其它部位暗且表面粗糙。

原因：成型时模具内空气没有完全排除，导致素材表面密度不一致产生气纹。

对策：1、增加模厚或降低烤箱温度。

2、砂磨气纹部位，淡化气纹与其它部位的差别。

3、改用溶解力较低的溶剂。

1、表面有龟裂，像用刷子擦过未干油漆留下之痕迹。

2、有如重工品磨痕，3、有亮印，如顶针位发亮，凸起。

原因：1、烤箱温度过高。

2、开油水沸点太低未充分反应既已挥发。

3、油漆中树脂含量太少。

4、素材中加入水口料过多。

对策：1、降低烤箱温度、使之自然挥发。

2、加入慢干水或更换为溶解力较弱的溶剂。

3、调整油漆比例，增加树脂含量。

4、素材原料中不放或减少水口料含量。

注：重工品不会有烧焦现象勿将磨痕判为烧焦。

三、面粗：表面粗糙、手感不细腻且伴有小颗粒状的油漆。

原因：1、油漆粘度过高。

2、油漆成分配比不合适，导致树脂与颜料未完全溶解。

3、喷枪未调致最佳状态，（如气压过大，油量过小等）。

4、产品重工次数过多，涂膜太厚。

对策：1、降低油漆浓度。

2、合理调整油漆比例；使之完全溶解。

3、注意喷枪气压、幅度、油量的调整。

4、做重工品时应将油漆调配相对较稀状态。

四、发白：油漆表面不透明，模糊不清，有水雾状或被涂物边沿呈灰色，无金属感。

原因：1、气温骤然下降，导致室内、外温度差过大。

2、产品表面有水气或压缩空气未完全干燥。

3、温差过大，热空气遇冷产品凝结成水气。

对策：1、将产品在喷涂前进行烘烤或在喷柜前安装烤箱。

2、减少空气流通，如送风、抽风等，抽风调至最低点且保持相对平衡。

3、提升烤箱温度并将热量散发至生产线周围，减少生产线温差、湿度差。

4、添加防白水（先试验再加，以防影响性能）。

五、面花：被涂物同一表面颜色不均，有亮有暗。

原因：1、油漆喷涂厚薄不均。

2、底漆表面未完全烤干，（如上半部分比下半部分干）就已喷面漆。

3、喷枪雾化气压、距离等未调至最佳状态。

对策：1、调整喷枪至最佳状态。

喷漆工艺中常见的质量问题及分析处理方法喷漆工艺在许多制造业领域中起着重要作用，可以为产品增加美观度和保护性。

然而，在实际操作过程中，常常会遇到一些质量问题，例如喷漆不均匀、起泡、色差等。

本文将针对喷漆工艺中常见的质量问题进行详细分析，并提供相应的解决方法。

1. 喷漆不均匀喷漆不均匀是喷漆工艺中最常见的质量问题之一。

其主要原因可能是设备问题、操作不当或者材料质量不合格。

针对这个问题，我们可以采取以下措施进行处理：首先，检查喷枪或者喷嘴是否堵塞，及时清理或更换受损的部件。

其次，确保喷涂厚度均匀。

可以使用喷涂厚度仪进行检测，如果有不均匀现象，则需要调整喷涂距离和喷枪压力。

最后，要确保涂料的稀释比例正确，如果浓度过高或过低都可能导致喷涂不均匀。

根据具体材料的要求，进行适当的调整。

2. 起泡起泡是另一个常见的喷漆质量问题，通常是由于涂料中的气体无法完全释放而导致的。

以下是处理起泡问题的一些方法：首先，选择合适的喷涂工艺。

可以尝试降低喷涂压力或调整喷枪距离，以减少涂料在表面形成气泡的可能性。

其次，确保涂料完全搅拌均匀，以防止其中存在大气泡。

另外，要保证基材的表面干燥、清洁和光滑，以便涂料能够更好地附着并排出潜在的气泡。

3. 色差色差是指涂装表面出现的不一致的颜色。

这可能是由于涂料本身的质量问题、施工环境的差异或操作人员的不当处理导致的。

下面是解决色差问题的几种方法：首先，确保使用的涂料来源可靠，并符合预期颜色的要求。

其次，要控制好施工环境的温度和湿度。

过高或过低的温度都会影响涂料的干燥速度和颜色表现。

另外，操作人员应该严格按照涂料生产厂家提供的使用说明进行操作，以确保正确的涂装过程。

4. 涂料流挂涂料流挂是指喷涂后在表面上形成垂直流痕或滴状流动的现象。

这可能是由于喷涂过度或者涂料粘度过高导致的。

下面是处理涂料流挂问题的一些建议：首先，调整喷涂时间和压力，确保每一次喷涂的涂料量适中。

其次，可以尝试使用低粘度的涂料，以减少涂料在表面上流动的可能性。

汽车喷漆作业常见问题及处理方法喷漆作业经常会留下都不十分完美的地方，那就只有后期补救了，其实喷涂得再满意的漆面都不是十分完美的，比如〈奔驰〉〈宝马〉的装车油漆都会有轻微的细鱼鳞状现象，我们通称桔皮现象，这是漆膜在流平过程中的干燥时差所产生的自然现象，当然一般人是难以察觉的，要用专家级的欣赏水平才能发觉，所以要骗过专家的眼睛，就只有进行漆面处理了，我们称为“镜面处理”。

1.起雾拉卡漆(如亚克力及硝化棉喷漆)施工中或施工后，在漆表面上立即出现乳白色或雾状现象。

现象分析⑴.一般原因是因为水气凝结在未干漆膜上而使油漆中的展色剂沉淀所致。

快速蒸发的稀释剂、高压气、喷漆房的气流以及下雨或潮湿的气候等原因都足以造成这种现象。

稀释剂快速地蒸发，会过度降低漆膜表面温度，温度的快速下降，会引起漆膜表面水份凝结。

⑵.使用错误的稀释剂(最常发生)使用快速蒸发的稀释剂，会使厚漆膜冷却过度，以致于发生水气凝结现象。

⑶.喷枪调整或稀释剂不当如果压缩空气的压力太高，也会对潮湿的油漆表面产生冷却效应，使水份凝结的速度增大。

⑷.温度不适通常会在温度偏高时出现，因为在比较高温的空气中，含有较多的湿气，所以在喷漆施工时，容易在新漆表面上凝结。

⑸.干燥不当利用喷枪对潮湿的漆膜进行空气喷扫，将会增加稀释剂的蒸发速度，导致水份凝结在漆膜表面。

起雾补救办法：添加缓干剂于漆中，并重新喷漆。

2.细裂纹细裂纹为色漆层中的小型裂纹。

现象分析⑴.一般原因这种现象，对高品质的现代面漆经过妥善喷涂，并不会轻易构成一种特殊问题。

⑵.曝露于有害物中(最常发生)油漆表面长期曝露在日光里，会产生细裂纹。

在某种情况下，如果附近大气环境不良，来自工业污染物或化学物（或者可吸入颗粒）对油漆表面侵蚀，致使漆膜抗力减弱，也会产生细裂纹毛病。

⑶.漆料搅拌不均匀如果某些重要的油漆调和成份搅拌不均匀，导致不能全部发挥辅助作用，使漆膜抗力减弱，因而发生细裂纹。

⑷.固化剂使用不当色漆使用非特别指定的固化剂，因而降低漆膜效用，使其对于日光的有害影响，更敏感。

2013/1/12质量问题分析及控制措施汽车涂装涂装质量问题分析及措施汽车涂装工艺中,面漆是最后一道工序,有些面漆常温干燥,还有些面漆则需经120℃或150℃烘烤后才能干燥。

面漆完成后发现问题是最令制造者头痛的,下面根据实际生产中积累的实例,对一些典型毛病作一浅析。

面漆经烘烤后发现起泡这种情况有两种原因。

其一,底漆下面的基材上有油污,烘烤后,在原子灰层和底漆之下出现气泡,刮下后,可见原子灰和底漆结合良好,底漆下有明显的油点污迹。

此种情况多发生在手工喷底漆的场合,预防办法是喷涂底漆前加强前处理,保证涂前工件无油污。

其二,把气泡刮开后,发现原子灰层和基材上都有一层底漆,气泡产生在底漆中,这种情况是因底漆涂层太厚,没有干透造成的。

不言而喻,预防措施是底漆厚度要适当,必须等底漆干透后方可涂刮原子灰。

当然,劣质底漆也可造成同样的问题。

一、面漆烘烤后出现针孔和凹陷这里讲的“针孔”,常见的是形似火山口的针孔,大小不一,零散分布,无一定规律。

在原子灰质量合格的情况下出现这样的问题,一般是因为原子灰涂刮和打磨技术不良,砂眼没有处理好。

前文说过,刮第一遍灰时,由于涂层厚,涂刮面积大,很难避免砂眼,只要涂刮到位,打磨到位,这些砂眼基本上都会暴露出来,只要吹净浮灰,第二遍刮灰时加以注意,是可以消灭绝大部分砂眼的。

而第二次打磨后刮第三次灰时,即收光时,重点是找砂眼,因而只要对涂刮工人加强培训,加强管理,特别是质量意识教育和把关,是能够避免的。

另外,涂刮工具也对“针孔”的产生有相当影响。

求省事一次涂刮过大面积,特别是刮二遍灰时仍然一下子刮很大面积,且涂层又较厚,必然会造成大量针孔。

漆膜凹陷一般是空气中落尘造成的,这和喷涂环境及气源是否经过净化有关。

二、“起痱子”面漆烘烤后,成片出现细小针孔,俗称“起痱子”。

造成起痱子的主要原因如下。

一是气候过于潮湿,打磨好的工件表面吸附了相当量的水分,特别是涂到原子灰的部位又是水磨的,而表面较未刮灰的表面粗糙,吸附水分相应要多些。

涂装不良现象原因分析及対策涂装结果不良现象原因分析及对策一、颜色色差（OFFＣＯＬＯＲ）：目视颜色或色差值与标准件（色板）不符合原因：1、标准件（色板）的参照或运用发生错误。

（上游厂分发至下游厂商的标准件（色板）已有不同程度的色差；或临时要求以其它物件取代既已发行的标准件，而未及时更换原先的标准件）2、出厂涂料色差判定失误。

3、使用涂料前，未适当予以搅拌均匀即加以施工喷涂。

4、涂装操作手法的差异（人为的湿喷或干喷）5、被涂物素材本身存在的差异性。

（对光反射显色的影响）6、喷涂膜厚未达到或超过标准规格值。

7、涂膜烘烤时间过长，超过工程作业标准书的规定。

8、喷涂设备的设定参数已偏离标准工程的管理值。

9、涂料补给更新率太低，循环管路有沉积物生成。

10、循环管路及循环桶受先前使用涂料残余物的污染。

处理方式：1、各方对标准件（色板）的制订及喷涂过程共同参与确认。

2、启用静置涂料时，对容器内的部分的涂料予以适当的搅拌至均匀为止。

（不可剧烈或强力搅拌）3、对喷枪的压缩空气压力、涂料吐出量、喷雾、喷幅大小等各项施工手法的统一规范。

4、尽量控制被涂物素材本身对光反射与折射的影响性。

5、依标准膜厚规格值进行并管制喷涂作业。

6、更换线上涂料时，应彻底清洗净循环管路及循环桶。

二、橘子皮（ＯＲＡＮＧＥＰＥＥＬ）：吐膜表面呈现规则性的似橘皮状的波浪型纹路。

原因：１、稀释剂太快干或溶解力不够。

２、喷枪压缩空气压力太高，造成涂料吐出量太少。

３、喷枪距离被涂物较远（或时远时近）４、涂料稀释程度不足，粘度太高。

处理方式：１、用的稀释剂，并选用调整予较慢干的稀释剂。

２、调节压缩空气压力及涂料吐出量比值至标准比例。

３、依照正常规定的喷涂距离及喷幅面积施工作业。

４、涂料稀释至标准的作业黏度（秒数）范围内。

三，针孔（PINHOLING）：涂膜表层有细小似针孔的细微孔洞出现。

原因：１、稀释剂选用不当，蒸发速率太快。

２、喷涂过厚过湿，且至进炉烘烤前无足够的湿膜静置时间。

汽车喷漆过程中的常见问题与解决在汽车喷漆过程中，常常会遇到一些问题，如漆面质量不佳、出现涂料脱落等。

下面将介绍汽车喷漆过程中的几个常见问题以及相应的解决方法。

1. 喷漆后出现气泡或皱纹问题描述：在喷漆后，漆面上出现了气泡或皱纹，影响了漆面的质量。

问题解决：出现气泡或皱纹的原因可能是喷漆时喷嘴与工件的距离不当，喷漆时压力过高，或者基材表面含有杂质。

解决方法如下：- 控制好喷嘴与工件的距离，一般推荐距离为20-30厘米。

- 调整喷漆时的压力，确保喷漆均匀。

- 在喷漆前确保工件表面干净，去除杂质。

2. 涂层粗糙或有裂纹问题描述：喷漆后，涂层出现了粗糙的情况，甚至出现了裂纹。

问题解决：涂层粗糙或有裂纹的原因可能是喷漆时流量不均匀，漆膜干燥速度过快，或者漆料质量有问题。

解决方法如下：- 均匀地控制喷漆的流量，避免涂层不均匀。

- 调整漆膜干燥速度，可以采用调节温度、湿度等方式。

- 使用高质量的漆料，确保涂层质量。

3. 漆面出现色差问题描述：在喷漆后，漆面上出现了明显的色差，与原车漆的颜色不一致。

问题解决：漆面出现色差的原因可能是配料比例不准确，违反了配方中的配色要求。

解决方法如下：- 在喷漆前仔细调制好漆料，严格按照配方中的比例配料。

- 如果配料比例准确无误，可以考虑更换其他品牌的漆料。

4. 涂层易剥落问题描述：喷漆后，涂层表面比较容易剥落，不具有良好的附着力。

问题解决：涂层易剥落的原因可能是底漆与面漆之间未充分粘接，底材表面处理不当。

解决方法如下：- 底漆与面漆之间可采用粘接剂进行粘接，增加涂层的附着力。

- 对底材进行充分的清洁和处理，确保底材表面的粘附性。

综上所述，汽车喷漆过程中常见的问题包括气泡或皱纹、涂层粗糙或有裂纹、漆面出现色差以及涂层易剥落。

解决这些问题的方法包括调整喷漆距离和压力、去除杂质、控制漆膜干燥速度、使用高质量的漆料、准确配料、粘接剂粘接以及底材表面处理等。

通过正确的操作和处理，可以保证喷漆后的漆面质量，使汽车外观更加美观耐久。

汽车涂装常见的质量缺陷及其对策汽车涂装质量缺陷是指在汽车生产和使用过程中，涂装表面出现的各种问题。

这些质量缺陷会严重影响汽车的外观和耐久性，同时也会对消费者的购买决策产生负面影响。

下面将介绍几种常见的汽车涂装质量缺陷及其对策。

1.颜色不匹配颜色不匹配是指涂装表面的颜色与车身其他部分的颜色不协调。

这种问题通常是由于涂料配方或施工工艺不当造成的。

对策包括加强涂料配方的稳定性，确保色差控制在标准范围内；优化涂装工艺，提高颜色匹配的准确性。

2.涂层剥落涂层剥落是指汽车表面的涂层出现脱落或剥落的现象。

这种问题通常是由于底漆和面漆之间的粘附力不够或涂料质量不合格造成的。

对策包括加强底漆和面漆之间的粘附力，通过改进涂料配方和涂装工艺来提高涂层的粘附性。

3.气泡和鱼眼气泡和鱼眼是指涂装表面出现的小气泡或凹凸不平的现象。

这种问题通常是由于涂装过程中的灰尘、油脂或其他杂质进入涂层造成的。

对策包括改善工作环境，减少空气中的污染物；加强工件的净化和涂装前的处理，确保涂层表面光洁无杂质。

4.色差和划痕色差和划痕是指涂装表面出现的颜色不均匀或划痕的现象。

这种问题通常是由于施工工艺不当、涂装设备不良或外界磨损等因素造成的。

对策包括改进施工工艺，提高涂装设备的精度和可靠性；加强保养和维护，减少外界磨损对涂装表面的影响。

5.线条和凹陷线条和凹陷是指涂装表面出现的直线或凹陷的痕迹。

这种问题通常是由于涂装设备不良或施工工艺不当造成的。

对策包括改进涂装设备，提高喷涂均匀性和覆盖率；加强施工工艺的培训和监督，确保涂装表面的平整和一致。

为了确保汽车涂装的质量，汽车制造商应加强质量控制和检测，确保涂装过程的每一个环节都符合标准要求。

同时，消费者在购买汽车时也应注意检查涂装表面是否存在质量缺陷，并在发现问题时及时向售后服务部门投诉和维权。

只有通过制造商和消费者的共同努力，才能提高汽车涂装的质量，提升汽车品牌形象，满足消费者对于汽车外观和品质的要求。

第九章汽车涂装常见病态及防治方法第一节汽车涂料常见弊病及其防治作为一名涂装工作者必须像医生给病人看病那样，应熟知涂膜弊病及其防治方法，积聚丰富的实践经验，才能成为优秀的涂装工艺师。

特为此作者将所遇见的涂膜缺陷，防治的经验和收集到的技术资料，归纳总结于下，供读者研究和自学成才参考。

一、湿漆及涂料储运过程中产生的弊病及其防治汽车涂料尤其是固体份较大的中涂漆在贮存中易产生的缺陷主要是增稠，即涂料在贮存、运输期间粘度逐渐增高，真如出技术条件规定的供货粘度的上限。

增稠有时有触变性，一经强烈搅动即能恢复原来的程度，该问题容易解决。

但增稠严重时，粘度甚至无法用DIN-4杯粘度计测量，这种现象尤其是在夏天温度过高时发生，其原因是热固性树脂基料在受热时会引发分子部分聚合，使得粘度上升。

当然解决该问题的方法是首先应降低中涂漆贮存、运输的环境温度，但有时由于经济和条件的限制也不能很好地完全控制环境温度。

对于氨基醇酸树脂体系的中涂漆，我们认为将成品中加入少量丁醇，也可很好地提高中涂漆的贮存稳定性。

从理论上讲，该涂料固化成膜时的化学反应为：氨基树脂+醇酸树脂→最终产品+丁醇根据高分子化学反应一般都有可逆性的理论，如果将上述反应方程式中的丁醇量稍稍增加，显然可以减少和阻止正向反应的发生。

所以如果在贮存和运输过程中的成品中涂漆中加入少量丁醇（以不影响涂料的粘度及其他性能为准），就可阻止氨基树脂与醇酸树脂反应，从而提高中涂漆在较高温度下的贮存稳定性。

二、涂膜外观不良的影响因素及防治方法1. 涂膜缺陷分类外观不良的涂膜缺陷系涂膜的光泽、鲜映性、丰满度和平整光滑度等外观性能与标准有差异，具体分类见表9-1 。

表 9-1 涂膜缺陷分类2. 常见的涂膜外观不良原因及预防措施橘皮：橘皮是指在喷涂时涂膜出现类似橘皮、柚子皮那样的皱纹，皱纹的凹凸度约为3 μ m 。

病因：①涂料的黏度太高，流平性差，稀释剂选用不当。

②喷涂技术不良，喷涂距离太远或太近；涂层喷得过厚或过薄。

涂 装 技 术拾、涂装不良现象和改善对策一、流漆10-1发生源 产生因素改善方法涂 料 面１.粘度太低 ２.干燥能力不够 ３.防垂流剂不足 １.提高涂料粘度 ２.添加快干溶剂 ３.请涂料厂微调 技 术 面１.喷涂方法错误 ２.喷幅太窄 ３.喷涂距离太近 ４.膜厚太厚１.修正喷涂方式 ２.适当调整宽幅 ３.修正喷涂距离 ４.吐出量调小，喷涂次 数减少，运行速度 加快其 他１.悬挂方式 ２.温湿度不稳１. 改善（变）悬挂置放 方式 ２.随温差调整二、油点10-2技术资料标准用纸发生源产生因素改善方法涂料厂 涂料生产过程污染 １.轻微：使用快干溶剂克服 ２.严重：由涂料厂解决 涂装场 １. 使用到不洁空桶或工具 ２.不同系统涂料混合 １.保持搅拌区工具不受污染 ２.做好标示管制 成型场 １.模具油污染２.离型剂、油、过程污染１.成型时模具清洗 ２.使用水性离型剂 ＊以清洁剂洗擦素材 其它１.压缩机油水混入 ２.手套或手不洁接触 ３.室内污染 ４.外围工厂污染１.实施定期保养 ２.保持干净、清洁 ３.避免使用高挥发油脂类 制品４.改变或提高供气口 ５.使用密壁式涂装室三、桔皮10-3技术资料标准用纸发生源 产生因素改善方法涂 料 面 涂料平坦性不良 涂料厂调整流平剂 技 术 面 １.涂料粘度太高 ２.干燥速度太高 ３.喷涂气压太低 ４.涂料吐出量太小 １.降低涂料粘度 ２.改用慢干溶剂 ３.提高喷涂气压 ４.加大涂料吐出量 其 他１.温度太高 ２.喷涂技术１.使用慢干溶剂 ２.降低涂料粘度 ３.喷涂方法教导四、剥离10-4技术资料标准用纸发生源 产生因素改善方法涂 料 面１.涂料设计不良 ２.涂料系统不同３.下层涂膜受上层涂膜／溶剂破坏／浸蚀 １.涂料厂对策 ２.以同系统涂料作业３.反应固化前或待完全 固化后再覆涂 技 术 面１. 半固化涂膜被溶解(二液化）２.研磨破坏层（见素材）受溶剂渗透，旧涂膜，吸收液体，气体而膨胀凸起１. 固化前或待完全固化后再覆涂２.改善研磨方式３.改用浸蚀力较弱溶剂五、皱纹不良现象有分：小皱纹、不规则皱纹、线状形皱纹发生原因改善对策上层溶剂浸蚀同系统涂料更改溶剂下层涂膜产生下层涂膜软化不同系统涂料对喷须测试验，以避免造成不良10-5技术资料标准用纸六、龟裂10-6技术资料标准用纸发生原因 改善对策涂层与涂层之间膜厚差异太大，干燥能力差别又遇高温烘烤，涂膜收缩产生不良 １. 控制膜厚和下层及上层干燥对喷时间 ２.控制烘烤温度 弹性大的下涂料上面覆盖弹性小涂料引起调整涂料10-7技术资料标准用纸八、白化不良现象：部份涂膜变白光泽消失10-8技术资料标准用纸发生原因 改善对策空气中的水份在涂膜形成中凝集而成水白状使用高沸点溶剂或防白化剂 通常在下雨或高温度处拉卡（LACQUER ）漆最易产生九、脱漆10-9技术资料标准用纸发生源 产生因素处理对策涂料面１无法附着素材 ２无法附着下层 １涂料重设计 ２涂料重设计 技 术 面素材 面 １喷错底涂 ２未喷底涂３未洗净或用错洗净液 ４油污 １喷涂正确底涂 ２喷上底涂 ３使用正确洗净液 ４保持产品清洁 涂 层 面 １涂层不相溶 ２受污染１涂料重设计 ２保持产品清洁其 他１干燥后再覆盖（二液） ２未研磨（二液） ３底涂研磨掉１未干燥前覆盖 ２研磨至亲水性 ３底涂修补10-10技术资料标准用纸10-11技术资料标准用纸10-12技术资料标准用纸10-13技术资料标准用纸10-14技术资料标准用纸。