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钢结构工程施工工艺一、预埋地脚螺栓（一）施工流程（二）地脚螺栓加工1、本工程地脚螺栓螺纹段全部采用车床加工，要求螺纹螺牙均匀、螺纹长度满足设计要求及规范要求。
2、地脚螺栓托板和加筋板采用人工电弧焊焊接，要求焊接焊缝均匀、满焊、不留气孔、无焊瘤，焊缝尺寸必须符合设计、符合规范要求。
3、螺栓加工完毕、进施工现场前必须由材料员和检验员进行100%自检，检查螺栓规格、尺寸、数量、螺纹段长度、总长度是否符合设计要求。
4、验收合格螺栓螺纹段及时涂防绣油，防止生绣；按规格堆放整齐，堆放过程中做好相应的保护措施，防止螺纹段磕碰造成不应有的损伤；并做好标识，使之醒目。
5、出厂前出具自检报告和出厂合格证。
（三）技术准备1、收集、准备相应的技术资料，如施工图纸，预埋规范等。
2、组织项目人员认真学习有关的规范、规程、规定，在施工的过程中做到有据可依。
3、施工前认真审阅施工图纸，在图纸会审的基础上争取将施工中可能碰到的问题在施工前解决，提前确定施工中存在的难点及需要重点注意的地方，做到目标明确，重点突出。
4、具体需要熟悉的有：螺栓规格、数量，轴距尺寸，每轴之间垮距尺寸，预埋种类等做到心中有数。
工作难点其注意的地方有：如何保证轴与轴之间平行，如何保证每轴距在规范要求内。
5、实行三级交底制：技术部对项目部有关此工程项目经理、技术人员进行方案交底；项目经理对工程部分包队长，班组长进行交底；分包队长对班组长，员工进行交底。
（四）钢制模板制作根据施工图纸对地脚螺栓做相应的钢制模板，其注意事项：1、钢制模板其目的是控制预埋尺寸精度，提高预埋速度。
2、模板采用4.5-6mm之间的钢板制作，板必须校平面度<1mm，若板厚度不够，则四周用Ø12mm钢筋焊接，加强模板钢性，图中虚线所示。
3、如上图所示模板孔尺寸ØD+2，D为螺栓圆钢直径，A、B中心尺寸要求<1mm，中心线用垂直钢尺靠住，水笔一次性划出中心线，中心线必须醒目。
钢结构制作工艺控制要点4.1 箱型柱制作工艺要点（以HJ2-5为例）4.1.1 构件形式示意放坡示意不同厚度板接头4.1.2 构件组装顺序：制作第一节柱（箱型）并矫形，上端端铣，以端铣面为基准取长并用半自动切割坡口 制作第二节柱（箱型）并矫形 ，半自动切割出上端坡口 制作第三节横梁并矫形（箱型）并加工坡口 制作斜牛腿1、2、3、4、5并喷丸除锈 制作直牛腿1、2、3 并喷丸除锈 第一节柱、第二节柱、第三节横梁十字组拼 矫正 放样划线确定牛腿位置 将斜牛腿1、3、4，直牛腿2与主体点焊 将斜牛腿2、直牛腿1、3与主体点焊 1、3、4，直牛腿2与主体焊接 斜牛腿2、直牛腿1、3与主体焊接 牛腿端口取长 焊接牛腿上的连接板 总体取长，半自动割出现场坡口 焊接连接板 整体喷丸处理 油漆 包装 运输4.2 屋架桁架的制作工艺要点 1.1.1.1. 4.2.1 钢屋架的分段钢屋架主要由箱形杆件连接组成，屋架高度为2.5米，跨度45米，屋面共分布6榀，最大重量42吨，其两端通过销轴与巨型桁架和钢梁连接。
为了最大限度的减少工地的施工工作量，工厂制作时将每榀屋架制作成三个单元，运输至工地组装后进行安装。
分段示意图：第一分段第三分段第二分段上弦杆下弦杆腹杆1.1.1.2. 4.2.2 屋架杆件结构示意（以WJ1-2为例）1.1.1.3.4.2.3 结构特点分析(1)屋架结构为桁架，弦杆及腹杆均为箱型结构件，上、下弦杆为□500×500×25×25，腹杆为□500×200×16×12。
腹杆布置为W 型，节间间距为3750㎜；(2)弦杆两端现场拼接接头处，腹板上下齐口，上下翼板相互错开250㎜；(3)弦杆与腹杆之间采用全熔透焊缝连接；(4)上弦杆内位于节点处设三块加劲板，位于节点中心的加劲板与箱体下翼板之间为全熔透焊缝，与腹板之间为角焊缝，焊脚高度为12mm；两边加劲板与箱体下翼板、腹板之间都为角焊缝，焊脚高度为12mm；(5) 下弦杆内位于节点处设三块加劲板，三块加劲板与箱体上翼板之间为全熔透焊缝，焊缝形式可采用；与腹板之间为角焊缝，焊脚高度为12mm；(6) 上下弦杆节点处一定区域，翼、腹板间为全熔透焊缝；其它部位为半熔透焊缝，熔深为2/3t；(7)弦杆两端头采用全熔透焊缝，中间部位采用半熔透焊缝焊接；(8)上下弦杆端头各250㎜焊缝不焊，为现场焊缝；(9)以上全熔透焊缝、半熔透焊缝形式见焊接工艺。
某工程钢结构制作工艺介绍1工程钢结构概况本工程钢结构主要由站房金属屋面、站台雨棚和进站天桥三部分组成（图1）。
其中站房屋面面积约3750㎡，站台雨棚面积约3.9万㎡，进站天桥面积约5900㎡。
钢结构部分的栓钉采用q235-b钢，其它钢构件基本采用q345-b钢。
银川火车站轴测图站房的主要结构为管桁架结构，主要构件为圆钢管，其中下弦部分d轴～f轴之间为b400×200×10×18的箱型梁。
其中上弦部分最大管径为φ500×20；下弦部分最大管径为φ550×25。
站台雨棚主要结构为张弦桁架，主要构件为圆钢管和平行钢丝束。
其中上弦部分最大管径为φ530×14；下弦部分为1670mpa双pe高强度平行钢丝束,截面为φ5×151，φ5×139。
雨棚由y型柱支撑。
进站天桥主要构件类型为箱型、h型钢和圆钢管。
其中箱型构件中最大构件尺寸为b（850～750）×400×30×36；h型钢中最大截面为h1200×500×18×30。
天桥由弧形箱型柱b900×1200×36×36支撑。
2钢结构加工制作工艺介绍现主要介绍h型钢和箱型构件的制作工艺。
2.1 h型钢制作工艺本工程钢结构构件中h型钢构件包括焊接h型钢。
h型钢构件的工厂加工从材料采购、加工制作到现场安装的每一环节进行严格控制，确保构件质量。
本工程h型钢构件采用h型钢流水线制作，制作工艺如下：2.1.1下料零件下料根据板厚采用数控火焰及数控直条切割机进行切割加工；型钢的翼板、腹板采用直条切割机两面同时垂直下料，对不规则件采用数控切割机进行下料；3）h型钢的翼板、腹板其长度放50mm，宽度不放余量，准备车间下料时应按工艺要求加放余量；2.1.2腹板开坡口用半自动火焰切割机开坡口，坡口形式如下（图2）：图2其中：p=2mm，h1=2/3（t－p），h2=1/3（t－p）2.1.3组立1）在组立机上进行h型钢组立，定位焊采用气保焊，其中，起始焊点距离端头距离为20mm，当零件长度较短，其长度在200mm以下时，定位焊点分为两点，分布位置为距离端头20mm。
钢结构加工制作的工艺流程钢结构加工制作的工艺流程首先进行样杆和样板的制作。
样板可以采用厚度为50~75mm的铁皮或塑料板制作，其精度要求见表6-2.样杆一般用铁皮或扁铁制作，当长度较短时可用木尺杆。
样杆和样板应注明工号、图号、零件号、数量及加工边、坡口部位、弯折线和弯折方向、孔径和滚圆半径等。
为保证质量，样杆和样板应妥善保存，直至工程结束后方可销毁。
其次，进行号料。
核对钢材规格、材质、批号，并应清除钢板表面油污、泥土及赃物。
号料方法有集中号料法、套料法、统计计算法和余料统一号料法四种。
如果钢材表面质量不满足质量要求，应进行矫正。
钢材和零件的矫正应采用平板机或型材矫直机进行，较厚钢板也可用压力机或火焰加热进行，逐渐取消用手工锤击的矫正法。
碳素结构钢在环境温度低于-16℃，低合金结构钢在低于-12℃时，不应进行冷矫正和冷弯曲。
矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2.接下来是划线。
利用加工制作图、样杆、样板及钢卷尺进行划线。
目前已有一些先进的钢结构加工厂采用程控自动划线机，不仅效率高，而且精确、省料。
划线的要领有两条：划线作业场地要在不直接受日光及外界气温影响的室内，最好是开阔、明亮的场所。
用划针划线比用墨尺及划线用绳的划线精度高。
划针可用砂轮磨尖，粗细度可达0.3mm左右。
划线有三种办法：先划线、后划线、一般先划线及他端后划线。
当进行下料部分划线时要考虑剪切余量、切削余量。
然后进行切割。
钢材的切割包括气割、等离子切割类高温热源的方法，也有使用剪切、切削、摩擦热等机械力的方法。
要考虑切割能力、切割精度、切剖面的质量及经济性。
最后是边缘加工和端部加工。
方法主要有铲边、刨边、铣边、碳弧气刨、气割和坡口机加工等。
铲边有手工铲边和机械铲边两种。
铲边后的棱角垂直误差不得超过弦长的1/3000，且不得大于2mm。
刨边使用的设备是刨边机。
刨边加工有刨直边和刨斜边两种。
.MSS移动模架钢结构部分加工制作工艺规程编制：山东博瑞重型机械有限公司审核：批准：山东博瑞重型机械有限公司目录§ 1. 概述 (3)§ 2. 编制依据 (3)§ 3. 移动模架工艺流程图 (4)§ 4. 选材及下料 (5)4.1 钢材的选择及检验 (5)4.1.1检验入库 (5)4.1.2材料复验 (6)4.1.3焊材的选择 (6)4.2 下料 (6)4.2.1 气割 (7)4.2.2机械切割 (8)§ 5. 加工 (9)5.1 钢板拼接 (9)5.2 焊接及检验 (11)5.2.1 焊接环境 (11)5.2.2运条方法 (13)5.2.3焊接 (14)5.3 矫正 (17)5.4 表面处理 (18)5.5 钻孔 (18)5.6 坡口加工及组焊前准备 (19)5.7 主要部件的焊接及组装 (19)5.7.1主梁的焊接与组装 (19)5.7.2横梁的组装与焊接 (21)5.7.3鼻梁的组装与焊接 (22)5.7.4牛腿梁的组装 (22)5.7.5牛腿支腿的组装 (23)§ 6. 各主要部件的加工要求及检验 (25)6.1 焊缝的要求及检验 (25)6.2 高强螺栓连接施工 (29)6.3 销轴连接 (29)6.4 各主要部件的加工及公差要求 (29)6.5 厂内预拼装 (31)6.6 起吊点设置 (32)§7 . 涂装 (33)§8. 生产制作的质量保证措施 (34)8.1 事前控制阶段 (34)8.2 事中控制阶段 (35)8.3 事后控制阶段 (35)8.4 施工操作中的质量控制技术措施 (36)8.5 施工材料的质量控制技术措施 (36)8.6 钢构件出厂时加工单位应提交下列资料 (37)8.7 施工质量及主要分项控制检查程序图 (38)§9. 产品运输方案及技术措施 (43)9.1 产品包装 (43)9.2 水平运输 (43)§10. 主要加工设备及焊接工艺指导书（仅供参考，加工厂可根据厂内实际情况制订）.. 4410.1 主要加工设备 (44)10.2 焊接工艺指导书（仅供参考） (45)§ 1. 概述移动模架的钢构件制作，精度要求高。
钢结构制作工艺规程完整版.doc 范本1：钢结构制作工艺规程完整版第一章总则1.1 目的与适用范围1.2 规程的依据1.3 术语和定义第二章钢结构材料的选用2.1 钢材的分类和标志2.2 钢材的质量要求2.3 钢材的检验和验收标准第三章钢结构的制作工艺3.1 钢结构的制作工艺流程3.2 切割工艺3.3 对接工艺3.4 钢结构加工工艺3.5 钢结构的焊接工艺3.6 钢结构的校正和调整工艺3.7 钢结构的预埋件安装工艺第四章施工工艺控制要点4.1 施工准备工作4.2 施工现场环境控制4.3 施工机具和设备使用规范4.4 施工质量控制4.5 施工安全控制第五章钢结构的质量检验与验收5.1 钢结构的质量检验要求5.2 钢结构的质量验收标准5.3 钢结构的质量问题处理和整改措施第六章钢结构的防腐保护6.1 防腐保护的分类和要求6.2 防腐保护材料的选用6.3 防腐保护施工工艺第七章提供的附件附件1：钢材质量检验报告附件2：钢结构制作工艺流程图附件3：钢结构质量检验记录表第八章法律名词及注释1. 钢结构制作：指根据设计要求，通过材料加工和连接装配等工艺形成的钢结构构件。
2. 施工工艺控制要点：指施工过程中需要严格控制的工艺要求，包括施工前的准备、施工过程的控制和施工后的验收等。
3. 钢结构的质量问题处理和整改措施：指钢结构在制作和施工过程中可能出现的质量问题的处理和整改措施。
范本2：钢结构制作工艺规程完整版第一章规程目的与适用范围1.1 目的1.2 适用范围第二章规程依据与术语定义2.1 规程依据2.2 术语和定义第三章钢材的选择与质量要求3.1 钢材分类和标志3.2 钢材的质量要求3.3 钢材的检验和验收第四章钢结构制作工艺流程4.1 制作工艺流程概述4.2 切割工艺要点4.3 对接工艺要点4.4 加工工艺要点4.5 焊接工艺要点4.6 校正和调整工艺要点4.7 预埋件安装工艺要点第五章施工工艺控制要点5.1 施工准备工作5.2 施工现场环境控制5.3 施工机具和设备使用规范5.4 施工质量控制5.5 施工安全控制第六章钢结构质量检验与验收6.1 钢结构质量检验要点6.2 钢结构质量验收标准6.3 钢结构质量问题处理和整改措施第七章钢结构的防腐保护7.1 防腐保护的分类和要求7.2 防腐保护材料的选用7.3 防腐保护施工工艺第八章提供的附件附件1：钢材质量检验报告附件2：钢结构制作工艺流程图附件3：钢结构质量检验记录表第九章法律名词及注释1. 钢结构的制作：根据设计要求，采用钢材进行切割、焊接等工艺制作钢结构构件的过程。
轻型钢结构制作施工工艺轻型钢结构系采用小型角钢、圆钢和薄钢板等材料组成的简易钢结构。
它具有取材方便，结构轻巧、美观，用钢量少（８~１５ｋｇ／m2）；制作、运输、安装方便，可用较简单的机具设备，装拆容易，造价较低等优点。
其制作特点是构件数量多，截面小，易焊接变形，要求制作几何尺寸（特别是扎眼）准确，使能在安装中具有互换性，质量要求严。
本工地标准适用于作简易住宅的屋架、檩条、托架支柱等构件，亦可用于跨度不大于１８ｍ、安有起重量不大于5ｔ的轻中级工作制火车的加工房、仓库等钢结构工程。
一、材料要求１、钢材一般采用Ｑ２３５钢、１６Ｍｌｌ钢，应有质量证明书，并应符合设计要求及国家有关标准的规定。
２、焊条型号按设计或规范要求选用，并应有出厂合格证明；药皮脱落或焊芯生锈的焊条不得使用。
３、螺栓型号、规格符合设计要求，并应有质量证明书；锈蚀、碰伤、丝扣损坏的不得使用。
４、涂料防腐油漆涂料的品种、牌号、颜色及配套底漆、腻了，应符合设计要求和国家标准的规定，并有产品质量证明书。
二、主要机具设备１、机械设备剪切机、冲剪机、砂轮锯、手电钻、钻床、手抬压杠钻、除锈机、杠杆压力机、顶床、履带式或轮胎式起重机以及电、气焊设备等。
２、主要工具卡具、夹具。
楔铁、滑轮、倒链、钢丝绳、卡环、绳夹、塞尺、钢卷尺等。
三、作业条件1、根据设计单位提供的设计文件、资料绘制钢结构施工详图。
２、编制作业工艺卡，组织学习图纸和有关技术规程，向工人小组进行技术交底。
３、对所供应的原材料按设计举求逐一进行物理性能和化学成分的检验；检查原材料。
焊条质量证明书；原材料运进工厂或现场按规格和数量进行清点，并分类整齐堆放，以备使用。
４、根据制作工艺要求备齐机具设备以及施工用料；对焊工进行考试，经考试合格取得相应施焊条件的合格证者才准操作，并按其技术水平定人、定点并编号。
四、施工操作工艺（一）结构型式构造轻型钢结构屋架型式有三角形、三角拱形和校形等（图1）。
屋架上弦杆多采用两个小型角钢组成的┐┌形截面，下弦、腹杆用圆钢筋或小型单用钢。
钢结构制作工艺流程讲解一、放样和号料1.放样、号料工作内容放样是钢结构制作工艺中的第一道工序,只有放样尺寸准确,才能避免以后各加工工序的积累误差,保证整个构件的质量。
放样的内容包括:核对图样的安装尺寸和孔距;以1∶1的大样放出节点;核对各部分的尺寸;制作样板和样杆作为下料尺寸、弯制、制孔等加工的依据。
放样时,以1∶1的比例在放样台上利用几何作图法弹出大样;放样经检查无误后,用钢板制作样板、样杆;在样板、样杆上注明工号、图号、零件号、数量、孔径等;然后用样板、样杆进行号料。
号料时,应检查并核对材料,在材料上画出切割、钻孔等的加工位置,标出零件编号,如图6-16所示。
样板、样杆应妥善保存,直到工程结束。
2.放样和号料的注意事项1)放样时,要考虑铣、刨的加工余量,焊接构件要按工艺要求放出焊接收缩量。
2)根据配料表和样板进行套裁,尽可能节约材料,要根据切割的方法留出切割余量。
二、切割钢材下料的切割方法有剪切、冲切、锯切、气割等,施工中采用哪种方法应根据具体要求和实际条件确定。
切割后的钢材不得有分层,断面上不得有裂纹,应清除切口处的飞边、熔渣和飞溅物。
气割和机械剪切的允许偏差应符合规定。
1.气割气割是用氧气与乙炔混合燃烧时产生的高温来熔化钢材,并用气体压力将熔渣吹去,形成割缝,达到切割金属的目的。
2.机械切割1)锯床。
2)砂轮切割机。
3)剪板机、型钢冲剪机。
3.等离子切割等离子切割适用于对不锈钢、铝、铜及其合金等材料的切割,具有切割温度高、冲刷力大、切割边质量好、变形小、可以切割任何高熔点金属材料等特点。
三、矫正和成形1.矫正在钢结构制作的过程中,由于原材料变形、切割变形、焊接变形、运输变形的存在,将影响构件的制作及安装,矫正就是以造成新的变形去抵消已经发生的变形。
型钢的矫正分为机械矫正、手工矫正和火焰矫正等。
2.弯曲成形冷弯曲成形的工艺方法有滚圆机滚弯,压力机压弯、顶弯、拉弯等。
四、边缘加工在钢结构制造中,经过剪切或气割过的钢板边缘,其内部结构会发生变化。
钢结构主要制作工序及关键技术1.钢板矫平采用钢板矫平工艺消除钢板的残余变形和减少轧制内应力，从而可以减少制造过程中的变形，这是保证板件平面度的必要设备。
七辐矫平机2.钢板预处理采用专用钢板预处理生产线对钢板进行除锈，喷车间底漆和烘干，保证钢材的除锈质量达到Sa2.5级,如下图示。
本桥所有钢板均进行预处理，其过程为：钢板预处理生产线自动喷漆另外，为了保证钢板在预处理过程钢板吊装过程中变形，均采用磁力吊上下料，避免虎头卡吊装使钢板产生局部塑性变形。
3.数控切割下料构件放样采用计算机放样技术，放样时必须将工艺需要的各种补偿余量加入整体尺寸中，为了保证切割质量，厚板切割前先进行表面渗碳硬度试验，本公司吸收国外先进工艺，切割优先采用数控精密切割设备进行设割，选用高纯度98.0%以上的丙稀气加99.99%的液氧气体，可保证切割端面光滑、平直、无缺口、挂渣，坡口采用专用进口切割机进行切割，见下图示。
数控切割机数控直条切割机等离子数控切割机坡口专用切割机4.边缘加工箱形构件的上、下盖板及横隔板、H形构件的腹板及有磨光顶紧要求的接触面等均采用刨边机（见下图）或铳边机加工。
箱形构件的上、下盖板的加工宽度尺寸确定，除考虑焊接收缩量等因素外，还要考虑与其组装的翼板或腹板的板厚偏差，以确保构件的截面尺寸精度。
边缘的刨铳加工深度不应小于3mm（当边缘硬度不超过HV350时，其加工可不受此限制），加工面粗糙度不高于25μm,顶紧传力面加工粗糙度不应高于12.5Um,顶紧加工面与板面的垂直度偏差，应小于板厚的1%,且不得大于0.3mn‰箱形构件的横隔板的垂直度偏差不大于0∙5mm。
刨边边缘的加工允许偏差应按相关工艺规定执行。
钢结构工程施工工艺㈠、钢柱、钢梁、制作制作工艺流程：放样→号料→切割→矫正、弯曲和边缘加工→制孔→组装→焊接→外观检查→抛湾除锈→涂装→涂装编号→构件验收。
1、放样⑴、核对图纸的安装尺寸和孔距，以1：1的大样放出节点，核对各部分尺寸。
⑵、制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。
⑶、放样时，铣、刨的工件要考虑加工余量，焊接构件要按工艺要求预留焊接收缩余量。
断面高小于等于1000㎜，且板厚小于等于25㎜，四条纵焊缝每米收缩0.6㎜,焊透梁高收缩1.0㎜，每对加劲板焊缝，梁长度收缩0.3㎜。
2、号料⑴、检查核对材料，在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置，打冲孔及标出零件编号。
⑵、号料时应尽量做到合理用材。
3、切割⑴、钢材下料时，柱、梁的板材用料采用气割，加劲板等零件采用机剪，支撑用料采用锯切；材料的切割线与号料线的允许偏差应符合下列规定手工切割±2㎜；自动、半自动切割±1.5㎜；精密切割±1.0㎜。
⑵、切割前应将钢板材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净，切割后，断面上不得有裂纹和大于1㎜的铁棱，•并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。
⑶、切割截面与钢材表面不垂直度应不大于钢板材厚度的10％，且不大于2㎜。
⑷、机械剪切的零件，其剪切线与号料线的允许偏差不得大于2.0㎜；断口处的截面上不得有裂纹和大于1.0㎜的缺棱，并应清除毛刺。
机械剪切的斜度不得大于2.0㎜。
4、矫正弯曲和边缘加工：⑴、普通碳素结构钢在高于-16摄氏度，可用冷矫正和冷弯曲。
⑵、矫正后的钢材表面不应有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不能大于0.5㎜。
⑶、钢材矫正后的允许偏差应符合规范要求：①、钢板厚度小于或等于14㎜时，其允许偏差不大于或等于1.5㎜。
②、钢板厚度大于或等于14㎜时，其允许偏差不大于或等于1㎜。
⑷、普通碳素结构钢，允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度。
⑸、边缘加工按需要可采用下列方法：①、刨边机加工；半自动、自动气割机坡扣加工；电弧气割。
组装工艺1.号料1.1钢材材质:a.钢板：钢板厚度t≤16时，材质为Q345B；16<t≤30时材质为Q345C；时，30<t＜40时材质为Q345GJC，t≥40时材质为Q345GJC且厚度方向为Z15。
b.型钢：H型钢材质为Q345C，且单个规格使用<60t时材质为Q345B；槽钢材质为Q345B；角钢材质为Q235B。
1.2放样人员开草图时，必须先看清楚图纸中构件的材质、板厚、尺寸，发现问题及时找技术人员解决，未经技术人员同意任何人不得私自修改图纸中构件的材质、板厚、尺寸。
1.3 对复杂节点及节点连接件进行1：1放样，放样时应根据设计图确定各构件的实际尺寸，放样工作完成后，对所放大样和样板进行检验。
1.4箱型、焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm，翼缘板拼接长度不应小于2倍的板宽，腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm，并与加劲板错开200mm 以上。
1.5 箱形、工字形接料应避开卡头上、下600mm范围内接料。
1.6 号料时长度方向必须留焊接收缩余量，余量不小于50mm，宽度方向留切割余量：δ≤25mm时，切割余量为2mm，δ>25mm时，切割余量为3mm。
1.7 样板的允许偏差见表1样板的允许偏差(mm) 表11.8 号料的允许偏差见表2号料的允许偏差(mm) 表21.9 所有箱形、工字形主材的接料必须采用大板接料。
1.10 所有图纸标明的切角圆弧和板切角号料时必须按图纸尺寸号出。
1.11接料坡口形式：1.11.1 板对接坡口形式：1.11.2 T形熔透焊缝坡口形式1.11.3 箱形柱焊缝坡口形式1.11.4 柱加劲板焊接坡口形式1.11.5 扎制H型钢拼接接口形式:（拼接位置为梁跨中1/3范围以外）1.12 板厚相差大于4mm的钢板对焊需按1：2.5放坡。
1.13 号料的构件必须标清构件号。
1.14 号料时必须注明坡口的角度和钝边方向和大小。
1.15 对梁、框架梁、桁架和其它构件按图中要求起拱。
1.16 对焊透的工字形号料时，腹板宽度方向应加放3mm焊接收缩余量。
1.17 所有H型钢其外露端头均采用锯床切割下料。
1.18 所有构件排版图必须有炉批号，保证每个零件都有追朔性，不允许代料。
1.19 变截面柱两端头先不铣头，打栓钉然后运喷砂处喷砂，回组等修理完后，划出两端头端铣线（以变截面腹板上端第一个穿筋孔返上端铣头线），把翼缘板上的孔划出，进行端铣钻孔。
端铣完后回组上底座板焊接。
直柱先铣一端上底座板打栓钉然后运喷砂处喷砂，回组等修理完后再进行另一端头的端铣。
1.20 箱形柱修理合格后，先号出箱形柱上端的端铣线，进行端铣。
等筋板上完修理合格后才能进行下端的铣头。
2.切割2.1所有主材采用数控机床切割，零件采用半自动切割及剪板机剪切，并采取防弯曲措施(及采用对称切割)。
2.2所有H型钢其外露端头均采用锯床切割下料；当采用气割下料时，其外露端头必须进行端铣加工。
2.3切割人员必须认真检查切割线的尺寸，发现与钢板上标注的尺寸不否时，应及时通知技术人员进行核对，确认无误后方可切割。
2.4切割前，应将钢材表面切割区域内铁锈油污等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。
2.5半自动切割轨道放置与划线间距要求等距至少检查三点。
切割过程中要不断检查轨道的尺寸，发现轨道偏移应及时调整。
并对超差部位进行修理。
2.6所有构件的坡口均采用半自动切割,箱形柱腹板坡口切割时应采用对称切割以防止变形。
2.7切割坡口时，切割人员必须用坡口样板经常检查坡口的大小和坡口的钝边，发现超差应立即停止切割，调整合适后才能继续切割。
2.8气割用的枪嘴头应经常清理，保证切割气流的畅通。
2.9数控切割大板时，必须量好切割线确认无误后，才能进行切割。
切割过程中要不断检查切割的尺寸，发现割枪跑偏应及时调整割枪，确保整条钢板的切割质量。
2.10气割工艺参数：2.11 切割板材时，应按不同的板厚选用合适的割嘴，保证切割的最佳效果。
2.12切割质量标准2.12.1边缘加工质量标准2.12.2 机械切割质量标准2.12.3 气割的质量标准2.13 坡口角度允许偏差：±5°；钝边允许偏差：±1mm。
2.14 对箱形柱封板四角过焊口采用规割，对筋板、腹板过焊口用同一样板尺寸切割。
2.15 端铣时吃刀量要小，保证端铣面的光滑度。
3.组对3.1 组对前，必须将翼缘板和腹板边缘的气割熔渣清除掉。
3.2对翼缘板和腹板必须进行弯曲度检查，如有弯曲必须将弯曲修直后，才能进行组对。
3.3箱形柱腹板两边贴衬条时，应先将腹板中心线划出，再以中心线往两边返尺，保证两边衬条间隙相同。
3.4接料错边允许偏差：t/10，且不应大于3.0mm。
3.5组装工字形前,要求四条焊缝区域的油锈及其它污物除净，腹板除锈宽度一般为20～30mm,盖板除锈宽度不小于腹板厚度加上40～50 mm。
3.6组装箱形柱前，应将坡口及坡口边缘30～50mm范围内的油锈及其它污物除净。
并将衬条上的铁锈打磨干净。
3.7不允许在母材上面引弧，工字形组对不允许粘斜撑和定位档，箱型组对不允许粘斜撑和弯尺把，保证构件表面的光洁。
3.8定位焊采用CO2气体保护焊，焊丝采用ER50-6,直径Φ=1.2mm，气体选用南亚气体。
3.9定位点粘焊缝焊脚高度不得大于所在焊缝宽度的2/3；长度为60mm；焊缝间距为500mm。
焊缝外观应均匀、平整。
组装完成后应及时将焊接药皮清除干净。
3.10组装工字形首先在盖板上将腹板的位置划出，组装时要严格控制90°，用90°量具检查，腹板与翼缘板间隙≤1mm。
3.11工字形主缝需熔透焊接的，组对时应保证工字形截面高度+3mm。
工字形主缝不需熔透焊接的，组对时应保证工字形截面高度+2mm。
3.12工字形组对检查标准：高度：+2mm（主缝不需焊透）；+3mm（主缝需焊透）；宽度：±2mm；腹板中心偏移：1.0mm。
翼缘板垂直度（Δ）：b/100，且不大于3.0mm。
3.13箱形柱封头板必须进行四面加工，以保证箱形柱端头的尺寸。
3.14箱形的组对应在测平的胎架上进行，胎具表面不平度≤2mm，组对时腹板宽度方向应加放3mm焊接收缩余量。
4组装4.1工字形柱组装：4.1.1组装筋板前，必须对钢柱工字形的弯曲度、翼缘对腹板的垂直度、翼缘板的不平度、截面宽度和高度进行检查，不合格的必须先对工字形进行修理，合格后才能进行组装。
4.1.2 对筋板的尺寸进行检查，如发现与图纸不符的筋板，应通知技术人员核实后方可组装。
4.1.3 带孔的筋板，必须对筋板的厚度、孔距和孔大小进行检查。
划出筋板上端第一个孔的中心线。
4.1.4 划出钢柱中心线，并在两端头打上洋冲眼。
4.1.5 组装带孔的筋板时，必须以柱中心线返出筋板的中心线，并在钢柱上划出筋板上端第一个孔的位置，组装时，筋板的孔中心线必须对着钢柱上划出的孔位置。
带孔板上端第一个孔中心到上端头尺寸偏差：±2.0mm。
带孔板孔中心线到柱中心轴线尺寸偏差：±2.0mm。
4.1.6 变截面H形柱，加厚部位腹板与翼缘板的连接焊缝为一级熔透焊，组装前必须将坡口打磨光洁。
腹板有孔一端先钻孔后铲坡口。
4.1.7 变截面部位组装时，应看好翼缘板的反正，将翼缘板两端头坡口冲里，以保证翼缘板对接在外面清根。
变截面部位先组对成工字形焊接完主缝后，修理平整再上里面的加筋板。
4.1.8 焊接H型钢柱焊接完后，先探伤，合格后焊栓钉然后运喷砂处喷砂。
4.1.9 喷砂后回组进行修理，变截面柱两端头先不铣头，等修理合格后，划出两端头端铣线，把翼缘板上的孔划出，进行端铣钻孔。
端铣完后回组上底座板焊接。
直柱先铣一端上底座板焊栓钉然后运喷砂处喷砂，回组等修理完后再进行另一端头的端铣。
4.1.10 钻腹板上端头孔，修理交工。
4.1.10钢柱外形尺寸允许偏差（mm）见表14.2 箱形柱组装：4.2.1 箱形柱组装前，应将箱形柱放在测平的胎具上进行弯曲和扭曲的修理。
4.2.2 修理合格的钢柱，应将钢柱的四条中心线划出，在两端头打上洋冲眼。
4.2.3 先号出箱形柱上端的端铣线，进行端铣。
端铣垂直度≤0.3mm 。
4.2.4 对筋板的尺寸进行检查，如发现与图纸不符的筋板，应通知技术人员核实后方可组装。
4.2.5 带孔的筋板，必须对筋板的厚度、孔距和孔大小进行检查。
划出筋板上端第一个孔的中心线。
4.2.6 号筋板位置时必须以端铣面和柱中心线为基准，划出筋板的位置，并标注带孔板第一个孔的位置。
4.2.7 筋板点焊完后要对所上筋板进行复查，确认无误后才能进行焊接。
带孔板上端第一个孔中心到上端头尺寸偏差：±2.0mm。
带孔板孔中心线到柱中心轴线尺寸偏差：±2.0mm。
4.2.8 焊接修理合格后划出箱形柱下端端铣线，进行端铣。
4.2.9 上底座板焊接，修磨合格后喷砂焊栓钉修理交工。
4.2.10 箱型柱允许偏差（mm）表2工字形钢柱外形尺寸允许偏差（mm）表14.3 H型钢梁组装：4.3.1 焊接工字形梁组装4.3.1.1 组装筋板前，必须对钢梁工字形的弯曲度、翼缘对腹板的垂直度、翼缘板的不平度、截面宽度和高度进行检查，不合格的必须先对工字形进行修理，合格后才能进行组装。
4.3.1.2 对筋板的尺寸进行检查，如发现与图纸不符的筋板，应通知技术人员核实后方可组装。
4.3.1.3 号工字形筋板位置时，先号出钢梁一端的齐头线，再以齐头线为基准号出筋板的位置线。
4.3.1.4 组装筋板应严格控制筋板的垂直度，用弯尺或90度卡样板进行检查。
4.3.1.5 带孔的筋板要保证第一个孔到梁上翼缘之间的距离和筋板孔中心线到腹板中心线之间的距离。
允许偏差：±2.0mm。
4.3.1.6 号钢梁两端头孔时，两端孔距应+2mm；每端孔的第一个孔到梁上翼缘之间的距离偏差：±2.0mm；两端孔必须进行套钻。
4.3.2 轧制H形钢梁组装4.3.2.1 组装之前，应检查H型钢的截面尺寸是否和图纸相同。
4.3.2.2 对筋板的尺寸进行检查，如发现与图纸不符的筋板，应通知技术人员核实后方可组装。
4.3.2.3 号工字形筋板位置时，以锯切的一端齐头为基准，再以齐头线为基准号出筋板的位置线。
4.3.2.4 组装筋板应严格控制筋板的垂直度，用弯尺或90度卡样板进行检查。
4.3.2.6 带孔的筋板要保证第一个孔到梁上翼缘之间的距离和筋板孔中心线到腹板中心线之间的距离。
允许偏差：±2.0mm。
4.3.2.7 号钢梁两端头孔时，两端孔距应+2mm；每端孔的第一个孔到梁上翼缘之间的距离偏差：±2.0mm；两端孔必须进行套钻。
