Ф1400mmZF型内冷-绝热轴径向氨合成塔内件的设计与应用

工艺工程师工作总结（精选7篇）工艺工程师工作总结篇11、生产工艺优化的参与与推动。

从今年年初开始，对我们生产中的pcb长期存在未改善的和一些新出的问题点：如焊盘设计、拼板设计等问题做了全面的总结，并提出建议更改方案。

各问题点通过《评估报告》的形式反馈给工程、开发。

并根据我厂各种设备的具体特点总结《pcb拼板规范要求》提供给公司layout参考。

通过随时和layout 工作人员沟通，确保拼板的合理性和对我们设备的适应性。

2、smt各种作业标准和规范的制定。

通过借鉴和总结，并结合我们自身的生产、设备特点，制定《钢网的使用与管理规范》、《物料烘烤规范》、《回流焊温度设定规范》等作业规范。

并对新进设备，如：x—ray，锡膏测厚仪、aoi等及时提供作业指导和操作规范，确保操作的规范性与安全性。

3、生产中问题点的跟踪与处理，保证产品品质。

对板卡生产中出现的问题点及时分析原因并反馈、处理。

如32851一度出现小料虚焊导致ppm上升现象，分析为pcb毛刺引起，及时要求供应商现场确认并一起探讨出处理方法。

对其他一些内部作业问题导致的品质异常，也能做到及时指导与纠正。

通过大家的一起努力，炉后ppm值由09年的平均500ppm左右到现在的150ppm左右。

4、对设备的维护与保养。

对回流焊、aoi等一些自己所负责的设备，做了易损件的及时配备与定期维护保养工作。

对生产中出现的设备异常及时处理，保证生产的正常进行与设备的良好运转。

5、对工艺、aoi技术员工作的指导与监督。

指导并协助aoi技术员进行软件升级和程序优化，减轻qc工作压力。

通过工作中问题点的处理，培养工艺技术员分析问题和解决问题的能力。

工艺工程师工作总结篇21、持续推动smt生产工艺的优化工作。

20xx年的工艺改进工作可能会更偏向于对专项问题的探讨与解决。

可能每一个小的进步都需要较大的力气去解决。

2、提升为大客户服务的能力。

对我们的工艺流程规范化、文件化。

对技术员的工作职责也流程化、规范化。

・22・ 2006年第1期石油和化工节能鲁南化肥厂合成氨系统综合技术改造　吴萍 吕运江　（兖矿鲁南化肥厂 山东滕州２７７２５２）　摘要 本文介绍了兖矿鲁南化肥厂合成氨装置净化系统、合成系统进行的技术改造。

通过技术改造，使合成氨吨氨能耗降到４４.09GJ，比目前中型合成氨装置吨氨能耗平均水平60.7GJ降低27%，取得了明显的节能效果。

　关键词 合成氨 装置 节能 技术改造　兖矿鲁南化肥厂目前有两套合成氨装置，合成氨总生产能力为２００ｋｔ／ａ，其中合成氨分厂的产能由原始设计的６０　ｋｔ／ａ提高到了９０　ｋｔ／ａ。

为进一步提高产量、降低成本、增加效益，对合成氨分厂合成氨系统进行了一系列的技术改造，使其生产能力达到了１２０　ｋｔ／ａ。

氨合成系统进行的综合技术改造情况总结如下。

　１　净化系统　１．１　存在的问题　兖矿鲁南化肥厂合成氨分厂净化系统原设计为中变→低变→甲烷化流程，１９９８年进行全低变改造后，变换系统的吨氨高压蒸汽消耗降低到１．４　ｔ，净化系统存在的主要问题在脱碳系统。

　脱碳系统工艺落后，吸收和再生系统设备能力偏小，不能满足年产１２０　ｋｔ氨的需要。

具体表现在溶液的再生能力不足，一方面蒸汽消耗高，另一方面一次出口ＣＯ２含量长期在３％－５％，造成二次出口ＣＯ２和低变出口ＣＯ含量高，甲烷化温差大，消耗了大量的氢气，同时精制气中甲烷含量高，增加了合成的放空量，使合成氨产量降低，成本升高。

　１．２　改造方案　经过反复考察和论证，决定采用南化院开发设计的脱碳变压再生工艺。

实施双塔变压再生，需增加加压再生塔、变煮器、蒸汽煮沸器、喷射器及冷却分离器、贫液闪蒸槽等设备，并更换贫液泵。

经论证，决定将原来的一次吸收塔改为二次吸收塔，新增１台φ３２００　ｍｍ的一次吸收塔，原再生塔作为常压再生塔，加压再生塔由原来的一次吸收塔改造而成。

新增主要设备情况见表１。

　表１　脱碳系统新增主要设备一览表　设备名称　规　格　一次吸收塔　φ３２００　ｍｍ　Ｈ＝３２７８４　ｍｍ　内装φ５０×２５×１双边阶梯环填料三层，每层６　ｍ　二次吸收塔　φ２６００　ｍｍ／φ２２００　ｍｍ　δ＝２４　ｍｍ Ｈ＝３３　２６０　ｍｍ 上部φ２２００　ｍｍ装有φ５０×５０×２　ｍｍ碳钢填料１８．５　ｍ３　下部筛板为２７层　加压再生塔　Ｈ＝４３１００　ｍｍ　上部φ４２００　ｍｍ　δ＝１６　ｍｍ　下部φ２６００　δ＝２２ｍｍ　上部扩大段为加压再生塔闪蒸段，内装Ｙ１２５型不锈钢规整填料　下部筒体高约２６９５０　ｍｍ，为原一次吸收塔筒体，内装两层φ５０×２０×１　ｍｍ碳钢阶梯环填料，每层６．８　ｍ　常压再生塔　φ３２００　ｍｍ　Ｈ＝３９０００　ｍｍ　贫液闪蒸槽　φ３０００　ｍｍ　Ｈ＝６８００　ｍｍ　卧式　加压再生塔　变换气煮沸器　φ１１００×８７６３　ｍｍ，换热面积４３５　ｍ２　加压再生塔低　变蒸汽煮沸器　φ１２００×１０７４２　ｍｍ，换热面积６８０　ｍ２　贫液泵　ＴＣ　２００－１２５×２　Ｈ＝２５０　ｍ　Ｑ＝３００　ｍ３／ｈ　１．３　改造的关键技术及创新点　选择了湖北省化学研究所的全低温变换工艺以及南化院的低供热源变压再生脱碳工艺，使净化装置的处理能力达到了国内中氮企业最高水平，消耗达到了国内最低水平，该净化工艺具有以下优点：　（１）操作弹性大。

合成塔的设计合成塔的设计一、概述合成氨是世界上较为重要的基础化学品之一，氨既是主要最终产品，也是重要的中间体。

氨的用途，无论是直接应用还是作为中间体，主要均在化肥领域。

在无机和有机化学品制造中，氨也有许多其他较次要的用途，例如制造**和丙烯晴。

氨是最为重要的基础化工产品之一,其产量居各种化工产品的首位;同时也是能源消耗的大户,世界上大约有10 %的能源用于生产合成氨。

氨主要用于农业,合成氨是氮肥工业的基础,氨本身是重要的氮素肥料,其他氮素肥料也大多是先合成氨、再加工成尿素或各种铵盐肥料,这部分约占70 %的比例,称之为“化肥氨”;同时氨也是重要的无机化学和有机化学工业基础原料,用于生产铵、胺、染料、炸药、制药、合成纤维、合成树脂的原料,这部分约占30 %的比例,称之为“工业氨”。

未来合成氨技术进展的主要趋势是“大型化、低能耗、结构调整、清洁生产、长周期运行”。

从20 世纪20 年代世界第一套合成氨装置投产,到20 世纪60 年代中期,合成氨工业在欧洲、美国、日本等国家和地区已发展到了相当高的水平。

美国Kellogg 公司首先开发出以天然气为原料、日产1 000 t 的大型合成氨技术,其装置在美国投产后每吨氨能耗达到了4210 GJ 的先进水平。

Kellogg 传统合成氨工艺首次在合成氨装置中应用了离心式压缩机,并将装置中工艺系统与动力系统有机结合起来,实现了装置的单系列大型化(无并行装置) 和系统能量自我平衡(即无能量输入) ,是传统型制氨工艺的最显著特征,成为合成氨工艺的“经典之作”。

之后英国ICI、德国Uhde 、丹麦Topsoe 、德国Braun 公司等合成氨技术专利商也相继开发出与Kellogg 工艺水平相当、各具特色的工艺技术,其中Topsoe 、ICI 公司在以轻油为原料的制氨技术方面处于世界领先地位。

这是合成氨工业历史上第一次技术变革和飞跃。

传统型合成氨工艺以Kellogg 工艺为代表,其以两段天然气蒸汽转化为基础,包括如下工艺单元:合成气制备(有机硫转化和ZnO 脱硫+ 两段天然气蒸汽转化) 、合成气净化(高温变换和低温变换+ 湿法脱碳+ 甲烷化) 、氨合成(合成气压缩+ 氨合成+ 冷冻分离) 。

GC型φ1800三轴一径氨合成塔的设计及运行总结1概述江苏灵谷化工有限公司总部原有合成氨系统两套，一套为老合成系统(φ1000合成系列)，规模为年产8万吨合成氨(于1998年10月份投产)，简称老系统；另一套为新合成系统(φ1200合成系列)，规模为年产12万吨合成氨(2002年4月投产)，简称新系统。

两套系统生产能力为20万吨合成氨。

老系统(φ1000合成)设备陈旧、管路复杂、系统阻力大，尤其是触媒已严重老化(设计寿命为3年，实际已使用了5年半)，严重影响了生产力，也不利于安全与节能。

为进一步增加市场竞争能力，为取得经济效益的最大化和发展空间，实现我公司的战略要求，公司于2003年10月份决定在合成工段再扩建一套18万吨合成氨系统(即φ1800合成)。

同时将拆除下来的φ1000合成塔、高压管道及附属设备等移至姜堰重组公司，配套了姜堰重组公司扩能技改工程。

公司领导和有关技术人员经过各方调研和细致分析、论证后，确定南京国昌公司作为设计、制造“GC型φ1800三轴一径合成塔内件及系统配套设备”单位。

合成塔外筒制造，选定由上海化机厂制作；所有高压管件均选定浙江工业大学设计、生产、制造，并交送现场安装；安装单位选定江苏省工业设备安装公司。

φ1800合成系统终于在2004年3月29日一次开车投运成功。

投运至今已有5个多月，从运行情况及各项技经数据显示，基本达到了设计的预期效果，为本公司的健康发展奠定了基础。

2合成系统设计：2.1设计参数及技术特性：合成系统压力25-28Mpa入塔气量295600Nm3／h新鲜气量72000Nm3／h冷却水温度34℃气氨总管压力0.2Mpa氨产量25TNH3／h合成塔阻力≤0.8Mpa系统压差≤2.0Mpa2.2工艺流程选择：由透平循环机出口油分来的气体分为两股，一股约占入塔总气量30％的气体通过塔主阀送至塔上部沿合成塔环隙自上而下，约升至86℃出塔后再分为两股，一股作为冷激气直接送至塔顶作为控制径向段触媒层温度。

氨合成塔内件改造总结魏爱芳; 庞战军【期刊名称】《《氮肥与合成气》》【年(卷),期】2019(047)010【总页数】3页(P6-8)【关键词】氨合成塔; 改造【作者】魏爱芳; 庞战军【作者单位】[1]陕西兴化集团有限公司陕西兴平713100【正文语种】中文【中图分类】TQ113.25陕西兴化集团有限责任公司(简称陕西兴化)以天然气为原料生产合成氨系统，年产量为250 000 t，氨合成有2套装置，新鲜补充气联通操作。

DN1000氨合成塔内件原为GC-R211型，在运行12 a后,因下部换热器内漏及内件筐盖反复出现泄漏,长期的高温操作使设备氢脆腐蚀严重,无法修复。

陕西兴化经过技术调研，决定采用南京聚拓科技有限公司的DC-B2 型内件进行优化改造，2018年2月改造后运行效果良好。

DN1500氨合成塔内件原为GC-R112Y型，在运行5 a后，系统阻力大、运行压力高、生产消耗高，借助DN1000氨合成塔内件改造的成功经验，为改变生产现状，陕西兴化决定对DN1500氨合成塔也采用南京聚拓科技有限公司的DC-B2型内件进行优化改造，改造于2019年3月完成。

1 DC-B2型氨合成塔气体流程DC-B2型氨合成塔为三床三段(一轴二径)反应器,气体流程简图见图1。

来自“三合一”组合设备的原料气(约40 ℃)自合成塔上部进入合成塔环隙，然后自下部出口(简称一出)出塔后进入气-气热交换器壳程与出锅炉的气体(200～210 ℃)换热后分为4股通过不同的提温换热方式进入合成塔催化剂的0 m床层和一段轴向段出口的轴径向转换器。

第一股为主线气体(简称二进)，从塔底引入合成塔内件的底部换热器的壳程，与合成塔出口反应气(塔底换热器管程)进行换热后通过中心管(中心管内置有开工电炉)进入合成塔0 m床层，在轴向段催化剂层进行反应。

第二股气体自合成塔上部由1根下降管进入第一、第二段间的轴径向转换器，与第一段反应后出来的气混合后，由外向内进入第一径向催化剂层进行反应。