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医药净化车间工程方案一、工程概述医药制造是一个高要求的行业，对净化环境的要求也很高，医药净化车间工程需要保证生产的环境无尘、无菌。
因此，医药净化车间工程需要进行全面的规划和设计，确保生产和操作环境的洁净度和安全性。
本工程方案旨在为医药净化车间的建设提供一套系统、科学的工程方案。
二、工程设计1. 工程布局医药净化车间应设置在地面以下的地下室内，以最大限度避免外界污染。
车间的布局应合理、通风透光，并设置相应的进出通道、保洁区域、换洗区和人员更衣区。
2. 净化空调系统设计医药净化车间的净化空调系统应从地下室的外墙进风，并进行初级、中级、终级过滤，保证车间内的气流洁净。
同时，在空调系统中应设置恒温恒湿装置，确保车间内的温湿度符合生产环境的要求。
3. 洁净室设计医药净化车间需要根据生产需要设置相应级别的洁净室，如A、B、C级等，根据产品工艺流程和需要选择合适的级别。
每个洁净室内应设置相应的空气净化设备，并连通到集中处理系统。
此外，洁净室的墙体、地面和天花板应采用易清洗、防静电的材料，以确保洁净室内的洁净度和安全性。
4. 洁净水系统设计医药制剂生产需要用到大量的洁净水，因此医药净化车间的洁净水系统设计应保证供水量稳定、水质洁净。
洁净水系统应包括原水处理、反渗透处理、纯水制备等设备，以确保生产中所用水质符合生产要求。
5. 洁净气体系统设计医药净化车间的洁净气体系统应包括氮气、氩气等洁净气体供应系统，确保生产过程中洁净气体的稳定供应和供气质量符合要求。
6. 消毒设备及系统医药净化车间需要设置相应的消毒设备及消毒系统，确保生产设备、洁净室及管路系统的消毒效果达标，避免交叉感染。
7. 监控系统设计医药净化车间应设置相应的环境监控系统，对空气质量、温湿度、洁净水质和洁净气体质量进行实时监测，以确保生产环境的洁净度和安全性。
8. 废气处理系统设计医药制剂生产过程中会产生一定的废气，应设置相应的废气收集系统、废气处理设备，以达到废气排放标准。
一、前言药厂车间布置设计是工厂车间设计的主要成果之一，也是向其他各协作专业提供开展车伺设计的基础资料之一。
车间布置设计要充分考虑车间的生产、管理与生活设施的合理安排，还应考虑同厂区的联系与布置上的协调，以减少能量消耗和投资费用，例如：本车间在厂区总平面布置中的位置、与其他建、构筑物之间的距离、同其他生产车间或部门之间的联系（包括人流与物流的数量、流向和运输方式等），车间生产厂房和室外设施的预留扩建余地、厂区公用系统如供电、供热、供水以及外管和下水道的走向等。
这些外部条件往往会影响或局部地决定着车间布置的设计，而车间布置设计有时也会影响厂区的总平面设计，二者有着互相联系又需要互相协调的重要关系。
另外，尤为重要的是如何确保车间在建成投产后的安全生产。
因此在设计时，车间生产过程中使用的易燃、易炸、有毒物料的性质、数量、生产条件（操作压力、操作温度、是否使用明火等）及产生的毒害性物质的危险性与程度等，要作深入了解，有条件时，可去同类型厂了解相同或类似的生产车间的布置、生产操作和安全防护等情况，同时应遵照国家规定的各项设计规范，在设计中采用必要的安全措施，使车间布置既满足生产工艺流程需要又确保安全生产，达到符合技术先进、经济合理、美观实用的设计原则。
二、生产的火灾危险性类别、爆炸与火灾危险性场所等级及卫生标准的确定1、根据生产过程中使用产生和贮存的物质的火灾危险性，按照燃化部主编的“建筑设计防火规范” TJ16 一74（1957 年），及石油工业部、化学工业部批准的“炼油化工企业设计防火规定” Y且501方8（1978年），来确定本车间生产的火灾危险性类别，如甲、乙、丙，丁、戊类;各类生产厂房的耐火等级要求如一、二、三、四、等级，及相应的厂房层数与面积的规定（还有生产厂房与厂区建筑物之间的防火间距离）。
2、按照国家基本建设委员会批准的“电力装置设计规范”GBJ58—83，及“工厂电力设计技术规程” BJ6一80（一机部1980年试行）的规定，根据本车间内部各生产工序（生产岗位和贮存部分等）中的气体或蒸气爆炸性混合物、粉尘或纤维性混合物，在操作和维修过程中的泄放J睛况，分别划分为Q--1，Q 一，Qes3等级和F —1，G 一2级爆炸危险场所。
制药车间布置设计教材1. 引言制药车间的布置设计是保证制药生产过程正常进行的基本要素之一。
合理的车间布局和设计可以提高生产效率，确保药品质量，降低生产成本和风险。
本教材旨在介绍制药车间布置设计的原则、方法和注意事项，帮助读者全面理解和掌握制药车间布置设计的相关知识。
2. 制药车间布置设计的原则2.1 安全原则制药车间是一个高风险的工作环境，因此安全是制药车间布置设计的首要考虑因素之一。
在设计过程中，应遵循以下安全原则：•合理划分流程区域和非流程区域，确保药品生产过程与非生产活动分离；•根据药品性质和特点，合理设置防爆和防火设施；•设计合理的通风系统，确保车间空气质量符合要求；•考虑员工的人身安全，设置安全通道、紧急出口和紧急设备。
2.2 卫生原则在制药车间的布置设计过程中，卫生要求也是一个重要的原则。
良好的卫生环境有助于确保药品质量和员工健康。
以下是一些卫生原则：•设计合理的排污系统，确保废物和废液能够被正常处理和清理；•设置适当的洗手设施，鼓励员工保持良好的个人卫生习惯；•考虑到工作流程和操作方式，合理设置工作台面、墙面和地面等表面的材料和涂层，以便清洁、无尘和易于清理。
2.3 生产效率原则制药车间的布置设计应考虑到生产效率的提高。
以下是一些生产效率原则：•合理划分车间空间，确保各个工作区域之间的物料和人员流动顺畅；•根据工艺流程和操作步骤，合理设置设备和工作台的位置，以减少行动和等待时间；•考虑到作业人员的人体工程学需求，合理设置工作高度、角度和姿势，以减少劳动强度。
3. 制药车间布置设计的方法3.1 三维布置设计三维布置设计是制药车间布置设计过程中的重要方法之一。
通过利用计算机辅助设计软件，可以模拟和展示不同布局和尺寸的车间空间。
三维布置设计可以帮助设计人员更直观地了解车间的整体结构和布置效果，并进行修改和优化。
3.2 管道布置设计制药车间需要安装各种管道用于输送原材料、制成品和废物。
管道布置设计是确保车间正常运行的关键因素之一。
GMP车间设计标题：GMP车间设计引言概述：GMP（Good Manufacturing Practice）是指符合良好生产规范的制药生产标准，GMP车间设计是制药企业在生产过程中必须遵循的重要规范。
一个合理设计的GMP车间可以提高生产效率、确保产品质量、保障员工安全。
本文将详细介绍GMP车间设计的重要性及相关要点。
一、空间规划1.1 合理布局：GMP车间应根据生产流程合理布局，确保原料、半成品、成品流程顺畅。
1.2 空间利用：充分利用空间，避免交叉污染和混乱，确保生产过程有序进行。
1.3 通风系统：设计合理的通风系统，保持空气流通，减少微生物和颗粒物的积聚。
二、洁净度要求2.1 表面材料：选择易清洁、抗腐蚀、无尘积的表面材料，确保车间易清洁。
2.2 设备布局：设备之间的间距要合理，便于清洁和维护。
2.3 洁净区域：设立洁净区域，控制空气质量和微生物数量，确保产品质量。
三、设备选型3.1 符合标准：选择符合GMP标准的设备，确保生产过程符合规范。
3.2 易清洁性：设备易清洁、易维护，减少交叉污染和生产故障。
3.3 自动化程度：提高设备的自动化程度，减少人为操作对产品的影响。
四、环境控制4.1 温湿度控制：保持车间内恒定的温度和湿度，有利于生产过程的稳定。
4.2 照明设计：充分考虑照明设计，确保工作区域光线充足、均匀。
4.3 废物处理：建立合理的废物处理系统，减少对环境的污染。
五、人员流程管理5.1 培训计划：制定员工培训计划，确保员工具备GMP知识和操作技能。
5.2 人员通道：设立明确的人员通道，避免交叉感染和混乱。
5.3 人员卫生：加强员工卫生意识，保持个人清洁，减少对产品的污染。
结论：GMP车间设计是制药企业生产过程中必须严格遵守的规范，合理设计的GMP 车间可以提高生产效率、确保产品质量、保障员工安全。
通过空间规划、洁净度要求、设备选型、环境控制和人员流程管理等方面的细致设计，可以有效提升GMP 车间的生产效率和产品质量，确保符合GMP标准。
生物制药车间设计标准包括以下一些方面：
1.布局设计：根据生产需求和流程确定车间功能区域，确保设备摆放合理，便于操作和维护，避免相互干扰。
同时，设计好通风系统，保证车间的
良好通风。
2.装修要点：选择符合标准的材料，具备抗菌、易清洗、不产生静电等特性。
色彩需要与功能和环境相适应，便于区分。
保持一定的环境温度，有
效控制生产环境的细菌和微生物。
配备良好的照明设施，方便操作和检查。
3.净化空调系统：应采用全空气系统，送风管道的截面积不应小于规定值。
净化空调系统的处理设备宜采用全自动反渗透装置和EDI装置。
当不能
保证水质时，可采用预处理加超滤的二级处理方式。
4.温湿度控制：生物医药生产的温湿度控制一般分三个层次，需要确保生产工艺过程所产生的有害气体和废液的处理在密闭的净化室内进行，其排
风量不应大于总送风量的5%，且不宜大于10m3/h。
同时，在生物制药车间设计中，还需要注意一些其他事项，例如：车间的结构和设备设计需要满足GMP要求；设备需要易于清洗和消毒；需要设置防止交叉污染的设施等。
以上只是生物制药车间设计中的部分标准，实际的设计还需要根据具体的生产需求、产品特性、工艺流程等进行详细规划和设计。
一、前言药厂车间布置设计是工厂车间设计的主要成果之一，也是向其他各协作专业提供开展车伺设计的基础资料之一。
车间布置设计要充分考虑车间的生产、管理与生活设施的合理安排，还应考虑同厂区的联系与布置上的协调，以减少能量消耗和投资费用，例如：本车间在厂区总平面布置中的位置、与其他建、构筑物之间的距离、同其他生产车间或部门之间的联系(包括人流与物流的数量、流向和运输方式等)，车间生产厂房和室外设施的预留扩建余地、厂区公用系统如供电、供热、供水以及外管和下水道的走向等。
这些外部条件往往会影响或局部地决定着车间布置的设计，而车间布置设计有时也会影响厂区的总平面设计，二者有着互相联系又需要互相协调的重要关系。
另外，尤为重要的是如何确保车间在建成投产后的安全生产。
因此在设计时，车间生产过程中使用的易燃、易炸、有毒物料的性质、数量、生产条件(操作压力、操作温度、是否使用明火等)及产生的毒害性物质的危险性与程度等，要作深入了解，有条件时，可去同类型厂了解相同或类似的生产车间的布置、生产操作和安全防护等情况，同时应遵照国家规定的各项设计规范，在设计中采用必要的安全措施，使车间布置既满足生产工艺流程需要又确保安全生产，达到符合技术先进、经济合理、美观实用的设计原则。
二、生产的火灾危险性类别、爆炸与火灾危险性场所等级及卫生标准的确定1、根据生产过程中使用产生和贮存的物质的火灾危险性，按照燃化部主编的“建筑设计防火规范”TJ16一74(1957年)，及石油工业部、化学工业部批准的“炼油化工企业设计防火规定”Y且501方8(1978年)，来确定本车间生产的火灾危险性类别，如甲、乙、丙，丁、戊类;各类生产厂房的耐火等级要求如一、二、三、四、等级，及相应的厂房层数与面积的规定(还有生产厂房与厂区建筑物之间的防火间距离)。
2、按照国家基本建设委员会批准的“电力装置设计规范”GBJ58一83，及“工厂电力设计技术规程”BJ6一80(一机部1980年试行)的规定，根据本车间内部各生产工序(生产岗位和贮存部分等)中的气体或蒸气爆炸性混合物、粉尘或纤维性混合物，在操作和维修过程中的泄放J睛况，分别划分为Q--1，Q一，Qes3等级和F一1，G一2级爆炸危险场所。
对车间内部各工序中生产使用和贮存可燃性液体、可燃性粉尘、纤维(在不可能形成爆炸性混合物时)以及固体状可燃物质的场所，根据其具体情况，分别划定为H一1，且--2医药工程设计19b6年第1期与H一3级火灾危险场所。
3、对于车间卫生、生活设施(如厕所、浴室、更衣室等)、辅助用室的设置，以及有关生产车间的三废处理回收问题，应遵照国家卫生部编制的“工业企业设计卫生标准”TJ36一79(1950年)来进行设计。
4、其他，在车间布置设计时，还应遵守“药品生产管理规范”的各项规定。
三、车间布置设计原则和一些注意事项1、车间内部组成的划分按照工艺流程的顺序和尽可能地使生产危险性场所局部化的分隔原则，划分为若干个生产工序。
按照原料、中间体和成品允许贮存量的规定，及运输与使用的方便，决定车间中间仓库或堆场的面积与位置。
按照生产控制、公用系统负荷等情况，设置辅助生产设施，例如：控制室、化验室、配电室、通风室、维修室等。
按照工人生活和生产管理的需要，设置生活辅助设施，例如：更衣室、休息室、浴室、卫生间、办公室以及会议室等。
2、车间厂房设计的规定根据车间组成的划分，工艺流程的顺序和选用设备的大小、数量，首先研究确定厂房的跨度、高度及长度，包括单层或多层厂房的选择。
一般生产厂房的跨度为6m、gm、12m、15m、24m或30m。
由于受到自然采光和通风的条件限制，通常生产厂房的总宽度不宜超过24m。
厂房的层高，一般以梁底标高为准，考虑到管道的敷设，通常要求不低于3.8二;采用4、6m比较合适。
单高层建筑厂房比较适合于有火灾爆炸危险性或工艺多变的生产。
单高层厂房可考虑采用多层操作台的竖向布置方案。
因此，一般要求厂房净高不低于7.2m，这样也有利于管道，特别是风管的敷设等。
有火灾、爆炸危险性的甲、乙类生产的车间，尽可能地采用单层建筑厂房(包括设置气楼)，以有利于自然通风和采光，也有利于设置必要的泄压面积。
如果生产上必需采用多层建筑时，则应尽可能地把有爆炸危险的生产部位，布置在厂房的最上一层的靠外墙处及处于下风向方位。
对于高温操作的厂房设计，可考虑增加层高，或设置气楼，以利通风和散热。
厂房的总长度应根据建设场地允许占地面积和符合建筑设计防火规范中对于各类建筑物防火墙间最大允许占地面积，以及本车间与其他建、构筑物之间的防火间距要求等规定来确定。
一般厂房钧度采用柱距为3米、4.5米或6米的倍数。
3、对易燃、易爆、有毒和要求高洁净度的生产部分的布置设计易燃、易爆的生产部分，应布置在防火防爆区域内，为缩小危险场所的范围，宜尽可能使其局部化。
同时用一道有门的防火、防爆墙(或用套间隔开、经过两道有门的墙)，将有爆炸危险的场所与相邻的非防爆区分隔开时，非防爆区的电气设备和仪表等就可以按较低的危险等级(或无爆炸危险)场所的要求进行设计，以降低投资费用。
当使用有机溶媒等易燃物品的生产时，防火区与非防火区之间的交界处，应设置门槛或坡度等防止液体流散的设施，如有明沟，两相邻区不应连通。
装有机溶媒或有毒气体的设备，不宜布置在地坑内，如受条件限制必须设置时，应在地坑内装设吸风口(排风)。
有毒或有高洁净度要求的生产部分，例如：使用氰化钠为原料的有毒生产和无菌室，以及成品包装室等，应与一般生产区分隔开，单独布置在防毒或洁净区内，并设置必要的通风或空气净化设施4、车间设备布置要尽可能保持与工艺流程顺序的一致性车间生产设备的布置，除有特殊需要外，需尽可能照顾到工艺流程的顺序，以减少物料的交叉往返输送。
在设备的立面布置中，也要尽量避免物料过多地由下向上地输送。
比较理想的是一次提升，然后逐级向下流动，以减少能量的消耗。
一般来说：从原料进入车间，经过各生产工序至成品包装离开车间为止，在布置上应保持与工艺生产流程的一致性和连续性。
5、设备的露天化布置露天化布置具有节约建筑面积、降低防火防爆等级、节约通风设施、降低基建投资和经常费用等优点。
在车间建筑地区的气候条件，或工艺设备操作条件允许下，例如：自控水平较高或人工操作较少，操作控制参数受气候影响不大的设备，如吸收塔、蒸馏塔、贮槽、气柜、冷却塔或冷却器等，应尽量采用露天化或框架等结构，进行半露天化式布置设计。
6、在布置设计中的一些注意事项(1)采光与通风在设备布置上除要考虑物料的流向和室内场地的充分与合理使用外，也要注意避免遮档窗户，操作人员最好是背光操作，结合自然通风或机械通风的气流流向，使操作人员处于上风向。
(2)安装与检修同类型的几套设备，尽可能布置在一起，有利于管道的连接、安装、检修和操作管理。
对于多层厂房应考虑设备的吊装孔位置，包括大型设备进厂房时设在底层厂房墙壁上的安装运输预留孔。
此外，还要注意到地坑位置、主管道的走向、管架的敷设和穿墙穿楼板的预留孔的大小与位置等。
关于设备布置的间距与操作位置，要满足操作安装与检修的需要(详见下表)(3)防震与防噪音对于振动很大、重量过大的设备，如压缩机、大型离心机、通风机等，尽可能布置在厂房的底层，并在建筑结构和设备基础上采取防震措施(向土建设计专业提出条件)。
另外对产生很大噪音的设备还需采取隔音或消音措施。
(4)辅助生产与生产管理如控制室、动力室、配电室、通风室等，在布置时应尽量靠近使用工序，以减少管线敷设长度和能量的损耗。
生产管理及生活部分，可集中布置在厂房的上风侧及采光较好的一端。
甲、乙类生产的管理与生活设施的布置，应符合建筑设计防火规范的规定。
7、厂房内设备布置的几种排列方式根据厂房跨度的大小，设备布置一般有以下几种排列式：(1)厂房跨度较小的(6~gm)生产车间，可采用单面排列设备的布置方法，操作人员背后留出通道。
另外，设备也可沿墙排列，注意大设备不要挡窗。
(2)厂房跨度中等的(12~15m)生产车间，可采用中间布置两排设备，或中间留出通道位置，设备排列于两边的布置方案，操作人员面对面地背光操作。
(3)厂房跨度大的(18~24m)生产车间，两边可以各自作为中或小跨度的布置方式来排列设备，例如：厂房中间可留出约3m宽的通道，两边各自排列两排设备来布置，两排设备之间留出操作人员位置约 1.5~1.8m。
如果在厂房中间设有气楼，对自然通风与采光，以及管道与管架的敷设均较有利。
(4)单高层的中或大跨度的厂房，一般均设置气楼，通常采用钢结构的支架和多层操作台方式进行设备布置，对设备的装卸与变动比较方便。
甚至还可以设计为可移动的操作台、支架。
因此设备布置除参照前面介绍的排列方式外，并可根据生产工艺变更的需要，任意改变布置方案。
8、厂房内设备布置间距(见下表)用厂房内设备布里间距参考表无人操作0.5~1有人操作1.2~1.51~121.8~2有人操作又有人通过设备与墙壁或住之间的间距m两设备之间的间距m有机械传动设备属计量罐或贮罐类有二人背对背操作0.4~0.8.1~1.50.4~0.51.5~1.81.0~1.8偶而：1.8~2经常：2.4~3加.0.8功为有人通过时的间距。
四、结束语上述各设计原则之间存在着有机的联系，其中既有原则性也有灵活性。
车间布置设计是一项富有艺术性与经济性很强的技术工作。
只有经过多方案的比较，才有可能得到好的或比较好的设计方案。
设计工作者也需要在工作中多学习、多思考、多实践，方能逐步领会掌握其规律，达到融会贯通，提出高水平的车间布置设计方案。
一项优秀的合成药车间布置设计，体现出包括制药专业、化工设备，土建、通风、电力、安装等多种专业同志的共同协作，是综合了各专业的技术知识和对国家规定的各项设计规范的理解等所取得的成果。
