第6章模具主要零件设计及尺寸计算

第一章序言现代模具工业有“不衰亡工业”之称。

世界模具市场总体上供不应求，市场需求量维持在600亿至650亿美元，同时，我国的模具产业也迎来了新一轮的发展机遇。

近几年，我国模具产业总产值保持13%的年增长率（据不完全统计，2004年国内模具进口总值达到600多亿，同时，有近200个亿的出口），到2005年模具产值预计为600亿元，模具及模具标准件出口将从现在的每年9000多万美元增长到2005年的2亿美元左右。

单就汽车产业而言，一个型号的汽车所需模具达几千副，价值上亿元，而当汽车更换车型时约有80%的模具需要更换。

2003年我国汽车产销量均突破400万辆，预计2004年产销量各突破500万辆，轿车产量将达到260万辆。

另外，电子和通讯产品对模具的需求也非常大，在发达国家往往占到模具市场总量的20%之多。

目前，中国17000多个模具生产厂点，从业人数约50多万。

1999年中国模具工业总产值已达245亿元人民币。

工业总产值中企业自产自用的约占三分之二，作为商品销售的约占三分之一。

在模具工业的总产值中，冲压模具约占50%，塑料模具约占33%，压铸模具约占6%，其它各类模具约占11%。

冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。

冲压和锻造同属塑性加工(或称压力加工)，合称锻压。

冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。

全世界的钢材中，有60～70%是板材，其中大部分是经过冲压制成成品。

汽车的车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。

仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中，也有大量冲压件。

冲压是高效的生产方法，采用复合模，尤其是多工位级进模，可在一台压力机上完成多道冲压工序，实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。

生产效率高，劳动条件好，生产成本低，一般每分钟可生产数百件。

第6章型腔布局与浇注系统的设计内容简介本章主要介绍普通型腔的总体布局、型腔个数确定、分型面形式与位置的选择、普通浇注系统的组成、浇注系统的设计、排气结构设计。

目的与要求（1）掌握型腔的合理布局与腔数的确定。

（2）掌握选择塑料模具分型面的基本原则，针对不同塑件能运用原则选择分型面。

（3）掌握浇注系统的设计原则，并会选择浇口在塑件上的位置，会设计浇注系统。

（4）会设计排气槽。

重点与难点1.重点（1）型腔布局及型腔数目的确定。

（2）分型面设计。

（3）浇口形式的选择及浇注系统设计。

（4）排气槽的设计。

2.难点（1）分型面的位置选择。

（2）浇口位置的选择。

授课过程塑料制件在模具中的位置是由型腔总体平面布置，型腔总体纵向布置来确定的。

6.1 型腔布置（塑料制件在模具中的位置）1.型腔总体平面布置（1）型腔数目的确定。

单型腔模具——在一次注射中只能生产一件塑料产品的模具。

多型腔模具——一副模具一次注射能生产两件或两件以上的塑料产品的模具。

一般可以按下面几点对型腔数目进行确定：①按塑件的精度要求确定型腔数目。

受塑件精度的限制，属于精密技术级的，如SJ1372－78中的1、2级，只能一模一腔；如属于精密级的，如SJ1372－78中的3、4级，最多可以一模四腔。

②按注射机的最大注射量、额定锁模力确定型腔数目。

受设备的技术条件限制，如最大注射量、锁模力、最大注射面积等与型腔个数n有关的技术参数校核。

按最大注射量确定型腔数目：n≤(km n－m j)/m按额定锁模力确定型腔数目：n≤(F n－pA j)/pA③按经济性确定型腔数目。

受成本核算的限制，成本最低的型腔数核算n =√NYt/60C1（2）型腔的排列①平衡式排列P90图6.2a、b②非平衡式排列P90图6.2c、d*型腔的排布应使每个型腔都能通过浇注系统从总压力中均等地分得所需足够压力，以保证塑料熔体能同时均匀地充填每一个型腔，从而使各个型腔的塑件内在质量均一稳定。

摘要 (1)前言 (2)第一章：塑件工艺分析 (3)1.1塑件工艺性分析 (3)1.2塑件的材料分析 (5)1.3塑件的结构分析 (5)图1.3-1 模型图 (7)1.4脱模斜度 (7)第二章：注射机型号的确定 (9)2.1确定型腔布置及数目 (9)2.2初选注塑成型机的型号和规格 (9)第三章模具设计 (10)3.1分型面的选择 (10)3.2浇注系统的设计 (12)3.2.1浇注系统的组成 (12)3.2.2浇注系统各部件设计 (12)3.2.3浇口的设计： (13)3.2.4排气系统的设计 (14)3.2.5合模导向机构设计 (15)3.2.6脱模机构设计 (17)第四章：凸模、凹模、设计与计算 (20)4.1凸模、凹模、型芯设计与计算 (20)4.2校核计算 (22)第五章模具的工作原理 (24)5.1 凹凸模材料的选择 (24)5.2 模具工作原理: (24)第六章设计小结 (26)参考文献 (27)摘要注塑成型工艺及模具设计是一门不断发展的综合学科，不仅随着高分子材料合成技术的提高、注塑成型设备的革新、成型工艺的成熟而改进，而且随着计算机技术、快速造型技术、数值模拟技术、数字化应用技术等在注塑成型加工领域的渗透而快速发展。

本课题主要介绍的是塑料盆注塑模具的设计方法。

首先分析了塑料盆制件的工艺特点，包括选用材料、材料性能、成型特性与条件、结构工艺性能等，并选择相应的成型设备，注塑所需模架。

接着介绍了塑料盆的注塑模的分型面选择和浇注系统、成型零件、合模导向机构、脱模机构、定距分型机构的设计。

然后选择标准模架和模具材料，并对注塑机的工艺参数进行相关校核，最后对模具的工作原理进行阐述。

关键词：型腔，注塑机，浇注系统，脱模前言在现代工业发展的进程中，模具的地位及其重要性日益被人们所认识。

模具工业作为进入富裕社会的原动力之一，正推动着整个工业技术向前迈进！模具就是“高效益”，模具就是“现代化”之深刻含意，也正在为人们所理解和掌握。

一、零件的工艺性分析1）拉深件的结构工艺性1．拉深件形状应尽量简单、对称，尽可能一次拉深成形；2．需多次拉深的零件，在保证必要的表面质量前提下，应允许内、外表面存在拉深过程中可能产生的痕迹；3．在保证装配要求的前提下，应允许拉深件侧壁有一定的斜度；4．拉深件的底或凸缘上的孔边到侧壁的距离要合适；5．拉深件的底与壁、凸缘与壁、矩形件四角的圆角半径要合适，取拉深件底与壁的圆角半径 r p1=1.5 mm ， r p 21.5mm ，拉深件凸缘与壁的圆角半径r d12mm ， r d2 1.5mm ；6．拉深件的尺寸标注，应注明保证外形尺寸，还是内形尺寸，不能同时标注内外形尺寸。

带台阶的拉深件，其高度方向的尺寸标注一般应以底部为基准，若以上部为基准，高度尺寸不易保证。

2）拉深件的公差拉深件的尺寸精度应在T13 级以下，不宜高于IT11 级。

查表确定此拉深件的精度等级为IT12~IT13. ，拉深件毛坯厚度t=0.5mm 。

拉深件壁厚公差要求一般不应超出拉深工艺壁厚变化规律。

3）拉深件的材料用于拉深的材料一般要求具有较好的塑性、低的屈强比、大的板厚方向性系数和小的板平面方向性。

本拉深模具加工的零件的材料已确定为08 钢。

二、冲压零件工艺方案的拟定（选择冲压基本工序、工序组合及顺序安排）拉深零件外形及相关尺寸如图所示：零件应先冲出38mm 通孔，然后落料，零件有两处圆筒形需要进行拉深工序，直径分别为41mm 和47.5mm 。

应先对41mm 进行拉深，接着对47.5mm 进行拉深。

因为该拉深件的生产批量大，所以采用落料、冲孔、拉深复合模冲压。

三、确定毛坯形状、尺寸和下料方式及排样设计、材料利用率计算1）确定毛坯形状对于不变薄拉深，拉深件的平均壁厚与毛坯的厚度相差不大，因此可用等面积条件，即毛坯的表面积相等的条件计算毛坯的尺寸。

毛坯的形状和拉深件的筒部截面形状具有一定的相似性，因此，旋转体拉深件的毛坯形状为圆形。

一、填空题1、冷冲压工艺是在压常温下，在压力机上，利用模具对材料施加压力，使其产生或从而获得所需零件的压力加工方法。

2、要使冷冲压模具正常而平稳地工作，必须要求与模柄的轴心线要求（或偏移不大）。

3、冷冲压工序分工序、工序两大类。

4、普通曲柄压力机的闭合高度是指位置时，到之间的距离。

模具的闭合高度是指时，模具至之间的距离，选择压力机时，必须使模具的闭合高度介于压力机的与之间。

5、具有过载保护功能的压力机是。

行程可调的冲床是冲床。

二、判断（正确的在括号内画“√”错误的画“×”）1、模具的闭合高度可小于压力机的闭合高度。

（）2、大批量生产基本上都采用模具，所以模具寿命越高越好。

（）3、如果模具的闭合高度大于冲床的最大闭合高度，就会使模具安装不上。

（）4、曲柄冲床滑块允许的最大压力，随着行程位置不同而不同。

（）5、个别金属材料（如铅，锡）没有冷作硬化现象，塑性很好，所以它们很适宜用拉深方法加工制件。

（）三、选择题1、曲柄压力机可分为曲轴压力机和偏心压力机，其中偏心压力机具有特点。

A、压力在全行程中均衡B、闭合高度可调，行程可调C、闭合高度可调，行程不可调D、有过载保护2、曲轴压力机的主要特点。

A、行程可调B、行不可调C、行程和吨位可较大D、行程和吨位较小四、简答题1、什么是冷冲压加工？冷冲压成形加工与其它加工方法相比有何特点？2、什么是冷冲模？它有何特点？3、如何选择冲压设备？4、什么是最小阻力定律？如何应用其分析变形趋向性？5、模具加工相对于一般零件加工有何特点？6、比较切削加工与电加工的优缺点。

7、模具制造过程中，常用到哪些热处理方法？其作用是什么？一、填空题1、普通冲裁件断面具有、、和四个明显区域。

2、落料凹模在下半模称为复合模，结构上有套打料除件装置。

3、落料凹模在上模的叫复合模，而落料凹模在下模的叫复合模，其中复合模多一套打料装置。

4、要使冷冲压模具正常而平稳地工作，必须使与模柄的轴心线（或偏移不大）。

1、如题图所示零件，材料为Q235，料厚为2mm。

试确定凸、凹模分别加工时的刃口尺寸，并计算冲压力，确定压力机公称压力。

正确答案：解:(1)刃口尺寸计算列于下中:(2)冲压力的计算:落料力F落料=1.3 Lδτ=1.3×280×2×350=254.8(KN)冲孔力F冲孔=1.3Lδτ=1.3×2π×16×2×350=91.44(KN)卸料力F卸=K卸F落料=0.05×254.8=12.63(KN)推件力F推=nK推F冲=4×0.055×91. 44=20.12(KN) 其中n为堆积在凹模孔口内的冲件数，n=h/δ(h是直刃口部分的高度，δ是材料厚度)。

总冲压力:F总=F 落料+F冲孔+F卸+F推=254.8+91.44+12.63+20.12 =378.99(KN)2、试完成题图所示弯曲制件的毛坯图，冲压工序安排。

正确答案：解:(1)展开后的毛坯尺寸:LZ=l1+l2+l3+l4+0.6δ=26+18+18+30+0.6×2=93.2mm (2)冲压工序安排由零件图可知加工该零件包括冲孔、落料、弯曲三个工序。

工序安排如下:1.冲孔.落料(复合工序); 2.弯曲R5一角; 3.弯曲R0.8两角;3、计算题图所示弯曲件的坯料长度。

正确答案：4、分析题图所示零件(材料:65mn,料厚为1 mm,未注尺寸公差为IT12)的冲裁工艺性，确定其工序性质.数量及组合方式，画出冲裁排样图。

正确答案：解:该零件的材料为65Mn钢，是弹簧钢，具有良好的冲压性能。

它的形状简单.结构对称。

从零件图上Φ5（+0.2，0）的尺寸精度属IT13级，其余未注公差尺寸按IT12级确定，一般的冲压工艺均能满足其尺寸精度要求，可以冲裁。

由于该零件Φ2孔的孔边距小于凸凹模允许的最小壁厚(查表得a=2.7mm)，且1.5的槽太窄，所以该零件不能采用复合冲裁模，应采用连续冲裁模加工。

JIU JIANG UNIVERSITY课程设计题目“垫片”零件冲压工艺及模具设计院系机械与材料工程学院专业模具设计与制造姓名XXX年级XXX指导教师XXX2014年5月目录前言 (1)第一章概论 (2)1.1 冲压的概念和其加工特点 (3)1.1.1 冲压的概念 (3)1.1.2 冲压技术的加工特点 (3)1.2 冲压技术和模具工业的重要地位 (4)1.3 冲压工序的分类 (5)1.4 冲压模具技术的发展前景 (5)第二章冲裁件的工艺设计 (6)2.1 冲裁件的工艺性分析 (6)2.1.1 结构工艺性分析 (6)2.1.2 尺寸精度和粗糙度分析 (7)2.1.3 冲裁件材料分析 (7)2.1.4 生产批量分析 (8)2.2 工艺方案的确定 (8)2.3 冲裁件的排样与搭边值的确定 (8)2.3.1 排样方式的确定 (8)2.3.2 搭边值与条料宽度的确定 (9)2.3.3 材料利用率的计算 (11)2.4 冲裁力和压力中心的计算 (11)2.4.1 冲裁力的计算 (11)2.4.2 卸料力、推件力的计算 (11)2.4.3 冲模压力中心的确定 (13)2.5 压力机的选用 (13)2.5.1 压力机的分类 (13)2.5.2 压力机类型的选择 (13)第三章冲裁模结构设计 (14)3.1 冲模分类及其特点 (14)3.1.1 冲裁模的分类 (14)3.1.2 冲裁模的特点分析 (14)3.2 冲裁模具的选择 (15)3.3 冲模零部件分类及功能 (15)3.4 凸、凹模刃口尺寸的计算 (16)3.4.1 凸、凹模刃口尺寸计算的依据和计算原则 (17)3.4.2 凸、凹模刃口尺寸的计算方法 (18)3.5 冲模主要零部件结构设计 (21)3.5.1 工作零件 (21)3.5.2 定位零件 (24)3.5.3 卸料、推件零件 (25)3.5.4 模架及其零件 (25)3.5.5 其他支撑零件 (26)3.5.6 弹性元件（橡胶）的选用与计算 (26)结束语 (27)参考文献 (29)谢辞 (29)5/15/2014编前言冷冲压工艺应用范围十分广泛，具有效率高、精度高、质量稳定、材料利用率高、操作简易、适合批量生产及实现制造自动化；在国民经济的各个部门中，几乎都有冲压加工产品。

《冲压工艺及冲模设计》思考与练习题第一章概述1.1冲压成形加工与其它加工方法相比有何特点？1.2什么是冷冲模？1.3如何选择冲压设备？1.4常用的冲压材料有哪些？1.5常用的冷冲压成形工序有哪些？1.6当代冷冲压模具技术发展现状及我国的差距与对策？1.7冷冲压工序可分为哪两大类？它们的主要区别是什么？1.8分离工序有哪些工序形式？试用工序简图及自己的语言说明其中两种工序的主要特征。

1.9变形工序有哪些工序形式？试用工序简图及自己的语言说明其中两种工序的主要特征。

第2章冷冲压变形基础2.1什么叫塑性?2.2什么叫弹性变形?2.3什么叫塑性变形(残余变形)?2.4什么叫硬化曲线?2.5影响金属塑性变形的因素有哪些？2.6请说明屈服条件的含义，并写出其条件公式。

2.7 什么是加工硬化现象？它对冲压工艺有何影响？2.8 什么是板厚方向性系数？它对冲压工艺有何影响？2.9 什么是板平面各向异性指数Δ r ？它对冲压工艺有何影响？2.10 如何判定冲压材料的冲压成形性能的好坏?第3章冲裁3.1什么是冲裁间隙？冲裁间隙对冲裁有哪些影响？3.2冲孔工序与落料工序中，凸、凹模的刃口尺寸计算应如何区别对待？3.3什么是冲模的压力中心？确定模具的压力中心有何意义？3.4冲裁模主要包括哪些结构零件？3.5定位零件的作用及基本形式？3.6模架有几种形式？结构特点如何？3.7凹模镶块结构的固定方法有几种?3.8 什么是冲裁工序？它在生产中有何作用？3.9 冲裁的变形过程是怎样的？3.10 普通冲裁件的断面具有怎样的特征？这些断面特征又是如何形成的？3.11 什么是冲裁间隙？冲裁间隙对冲裁质量有哪些影响？3.12 降低冲裁力的措施有哪些？3.13什么叫搭边？搭边有什么作用？3.14怎样确定冲裁模的工序组合方式？3.15怎样选择凸模材料？3.16什么条件下选择侧刃对条料定位？3.17常用的卸料装置有哪几种？在使用上有何区别？3.18 卸料板型孔与凸模的关系是怎样的？3.19 什么是顺装复合模与倒装复合模？各有什么优缺点?3.20 什么是带齿圈压板的精冲法？3.21 什么是齿圈压板？精冲模中的齿圈压板有何作用？3.22 精冲工艺对压力机有哪些特殊要求？3.23 什么情况下采用双侧刃定位？3.24 凸模垫板的作用是什么？如何正确的设计垫板？3.25如习题图3.1所示零件，材料为Q235，料厚为2 mm。

4拉深工艺与拉深模188（1）用压边圈时间隙。

单边间隙值见表4.12。

表4.12拉深次数与单边间隙值总拉深次数拉深工序单边间隙c 总拉深次数拉深工序单边间隙c1一次拉深(1～1.1)t 4第1、第2次拉深 1.2t 2第1次拉深 1.1t 第2次拉深 1.1t 第2次拉深(1～1.05)t 第4次拉深(1～1.05)t 3第1次拉深 1.2t 5第1、第2、第3次拉深1.2t 第2次拉深 1.1t 第4次拉深 1.1t 第3次拉深(1～1.05)t第5次拉深(1～1.05)t注：t 为材料厚度，取材料允许偏差的中间值。

（2）不用压边圈时间隙。

不用压边圈时应考虑到起皱的可能，间隙取得较大，单边间隙的取值见式（4.21）。

c =(1～1.1)t max（4.21）式中：c —拉深凸凹模的单边间隙；t max —材料厚度的最大值。

（3）精度要求高的拉深件的间隙。

精度要求高的拉深件，其单边间隙的取值见式（4.22）。

c =(0.9～0.95)t （4.22）式中：t —材料厚度，取材料允许偏差的中间值。

4.2.4凸、凹模工作部分的尺寸和公差1．中间过渡工序的半成品尺寸中间过渡工序的半成品尺寸，由于没有严格限制的必要，模具尺寸只要等于半成品的尺寸即可，若以凹模为基准，则模具尺寸计算见式（4.23）～式（4.26）。

制件有外形尺寸要求时，则凹模尺寸为：D d =D dmax 0δ+（4.23）凸模尺寸为：D p =(D max −2c )p0δ−（4.24）制件有内形尺寸要求时：pp d d δ−=（4.25）dd 0(2)d d c δ+=+（4.26）2．末次拉深时凸、凹模尺寸与公差末次拉深时凸、凹模尺寸与公差，应按工件的要求来确定。

当工件要求外形尺寸精度较高时，应以凹模为设计基准，考虑到凹模磨损后增加，其尺寸计算见式（4.27）和式（4.28）。

凹模尺寸为：D d =(D max −0.75Δ)0dδ+（4.27）凸模尺寸为：D p =(D max −0.75Δ−2c )p0δ−（4.28）当工件要求内形尺寸精度较高时，应以凸模为设计基准，考虑到凸模会变小，其尺寸计算见式（4.29）和式（4.30）凸模尺寸为：p min (0.4)d d Δ=+d0δ−（4.29）综合练习4189凹模尺寸为：d d =(d min +0.4Δ+2c )pδ+（4.30）式（4.27）～式（4.30）中：D p 、d d —凸模基本尺寸；D d 、d d —凹模基本尺寸；d —各工序基本内径尺寸；D —各工序基本外径尺寸；D max 、d min —工件的外形、内形的极限尺寸；2c —双边间隙；Δ—工件的公差；δp 、δd —凸凹模的制造公差。

《塑料成型工艺及模具设计》习题第一章绪论1、塑料制品常用的成型方法有哪些？2、塑料模具的设计与制造对塑料工业的发展有何重要意义？3、塑料模具设计及加工技术的发展方向是什么？4、塑料制品的生产工序是？5、举例说明哪些日用品的加工要用到塑料模具？第二章注塑成型基础一、填空题1、受温度的影响，低分子化合物存在三种物理状态：、、。

2、塑料在变化的过程中出现三种但却不同的物理状态：、、。

3、用于区分塑料物理力学状态转化的临界温度称为。

4、随受力方式不同，应力有三种类型：、和。

5、牛顿型流体包括、和。

6、从成型工艺出发，欲获得理想的粘度，主要取决于对、、这三个条件的合理选择和控制。

7、料流方向取决于料流进入型腔的位置，故在型腔一定时影响分子定向方向的因素是。

8、注射模塑工艺包括、、等工作。

9、注塑机在注射成型前，当注塑机料筒中残存塑料与将要使用的塑料不同或颜色不同时，要进行清洗料筒。

清洗的方法有、。

10、注射模塑成型完整的注射过程括、、、和、。

11、注射成型是熔体充型与冷却过程可为、、和四个阶段。

12、注射模塑工艺的条件是、和。

13、在注射成型中应控制合理的温度，即控制、和温度。

14、注射模塑过程需要需要控制的压力有压力和压力。

15、注射时，模具型腔充满之后，需要一定的时间。

16、内应力易导致制品和、、等变形，使不能获得合格制品。

17、产生内应力的一个重要因素是注射及补料时的。

18、制品脱模后在推杆顶出位置和制品的相应外表面上辉出现，此称为。

19、根据塑料的特性和使用要求，塑件需进行后处理，常进行和处理。

20、塑料在与下充满型腔的能力称为流动性。

二、判断题1、剪切应力对塑料的成型最为重要。

（）2、粘性流动只具有弹性效应。

（）3、绝大多数塑料熔体素属于假塑性流体。

（）4、塑料所受剪切应力作用随着注射压力下降而增强。

（）5、分子定向程度与塑料制品的厚度大小无关。

（）6、塑料的粘度低则流动性强，制品容易成型。

（）7、结晶型塑料比无定型塑料的收缩率小，增加塑料比未增加塑料的收缩大。

模具制造与修理作业指导书第1章模具基础知识 (3)1.1 模具的概念与分类 (3)1.2 模具的组成与结构 (4)1.3 模具材料及选用 (4)第2章模具设计与工艺 (4)2.1 模具设计流程与要求 (4)2.1.1 设计前期准备 (5)2.1.2 模具设计步骤 (5)2.1.3 模具设计要求 (5)2.2 模具结构设计 (5)2.2.1 模具类型选择 (5)2.2.2 模具结构设计原则 (5)2.2.3 模具结构设计要点 (5)2.3 模具工艺参数设定 (6)2.3.1 塑料注射成型工艺参数 (6)2.3.2 压铸工艺参数 (6)2.3.3 挤出工艺参数 (6)第3章模具制造工艺 (6)3.1 模具加工方法概述 (6)3.2 机械加工 (6)3.3 特种加工 (7)3.4 光整加工 (7)第4章模具装配与调试 (7)4.1 模具装配工艺 (7)4.1.1 装配前准备 (8)4.1.2 装配顺序和方法 (8)4.1.3 装配精度控制 (8)4.1.4 紧固件拧紧 (8)4.2 模具调试与检测 (8)4.2.1 调试工艺 (8)4.2.2 调试设备与工具 (8)4.2.3 检测项目及方法 (8)4.2.4 调试记录与分析 (8)4.3 模具试模与验收 (8)4.3.1 试模准备 (8)4.3.2 试模工艺 (8)4.3.3 试模过程监控 (8)4.3.4 验收标准 (9)4.3.5 验收报告 (9)第5章模具维修与保养 (9)5.1 模具故障分析与处理 (9)5.1.2 故障诊断 (9)5.1.3 故障处理 (9)5.2 模具维修方法 (9)5.2.1 磨损部位的修复 (9)5.2.2 断裂与变形的修复 (9)5.2.3 功能性故障的维修 (10)5.3 模具保养与防护 (10)5.3.1 日常保养 (10)5.3.2 定期保养 (10)5.3.3 防护措施 (10)第6章常用模具制造与修理设备 (10)6.1 车床与铣床 (10)6.1.1 车床 (10)6.1.2 铣床 (11)6.2 钻床与镗床 (11)6.2.1 钻床 (11)6.2.2 镗床 (11)6.3 磨床与电火花机床 (11)6.3.1 磨床 (11)6.3.2 电火花机床 (11)第7章模具CAD/CAM技术 (11)7.1 模具CAD技术 (12)7.1.1 模具CAD概述 (12)7.1.2 模具CAD系统的组成 (12)7.1.3 模具CAD技术的应用 (12)7.2 模具CAM技术 (12)7.2.1 模具CAM概述 (12)7.2.2 模具CAM系统的组成 (12)7.2.3 模具CAM技术的应用 (12)7.3 模具CAE技术 (13)7.3.1 模具CAE概述 (13)7.3.2 模具CAE系统的组成 (13)7.3.3 模具CAE技术的应用 (13)第8章模具质量控制与管理 (13)8.1 模具质量控制 (13)8.1.1 质量控制原则 (13)8.1.2 质量控制流程 (13)8.1.3 质量控制方法 (13)8.2 模具生产管理 (14)8.2.1 生产计划管理 (14)8.2.2 生产过程管理 (14)8.2.3 生产质量管理 (14)8.3 模具标准化与信息化 (14)8.3.2 模具信息化 (14)8.3.3 模具数据化管理 (14)第9章模具修理典型案例分析 (15)9.1 冲模修理案例分析 (15)9.1.1 案例背景 (15)9.1.2 修理过程 (15)9.1.3 修理效果 (15)9.2 塑模修理案例分析 (15)9.2.1 案例背景 (15)9.2.2 修理过程 (15)9.2.3 修理效果 (15)9.3 其他模具修理案例分析 (16)9.3.1 案例背景 (16)9.3.2 修理过程 (16)9.3.3 修理效果 (16)第10章模具制造与修理新技术展望 (16)10.1 高速切削技术在模具制造中的应用 (16)10.1.1 高速切削技术的原理与特点 (16)10.1.2 高速切削技术在模具制造中的应用实例 (16)10.2 3D打印技术在模具制造中的应用 (17)10.2.1 3D打印技术的原理与特点 (17)10.2.2 3D打印技术在模具制造中的应用实例 (17)10.3 智能制造与模具行业发展趋势 (17)10.3.1 智能制造在模具行业的应用 (17)10.3.2 模具行业发展趋势 (17)第1章模具基础知识1.1 模具的概念与分类模具是工业生产中用于成型、加工零部件的一种工艺装备。

【摘要】激烈的市场竞争已成为当今市场的一大特点,产品上市的速度是成功的关键。

当今工业高质量、高效率的产品生产需要大量的模具来维持，模具的制作时间直接影响着产品上市的时间。

因此为了满足客户的需求就需要更高效的开发出用户所需要的模具。

模具的开发既要保证它的质量水平又要使开发成本在可控制的范围内,这是一个值得广大制造业去认真思考并得以改善的问题。

在模具的开发过程中，研究与建立与其相关的工艺数据库,使企业的生产加工得到更好更高效的变化，这对于模具长远开发有重大意义。

通过构建一个冲压模具工艺过程来作为本文的主要目标，对冲压模具的整体结构与冲压模具部分结构的设计做简单的介绍，并用计算来证明其设计的合理性。

【关键词】：冲压级进定位分离工序冲裁件精度引言 (1)一、冲压的概述 (1)（一）冲压的特点及应用 (1)（二）冲压技术的现代发展状况与方向 (2)二、零件的工艺分析 (3)零件的工艺性分析 (3)三、模具的总体结构形式设计 (4)选择模具总体结构形式 (4)四、冲压模具设计的计算 (4)（一）排样设计与计算 (4)（二）冲压力的计算 (5)（三）模具压力中心的计算 (6)（四）确定凸凹模工作部分尺寸与其制造公差 (7)（五）卸料橡胶的设计 (8)五、模具主要零部件结构尺寸的选择与确定 (9)（一）凹模 (9)（二）凸模 (10)（三）定位零件的设计 (12)1.导正销 (12)2.导料板的设计 (13)3.挡料销 (13)（四）卸料零件的设计 (13)卸料板的设计 (13)（五）导向装置 (13)（六）模架及其他零部件的设计 (15)总结 (19)参考文献 (20)谢辞 (21)由于时代的不断进步,为满足人们的各种需求,工业越来越凸显出它的重要性。

而模已成为工业的根本所在，由此我们可以看出,一个国家产品制造水平的重要标志是其在模具上的技术，产品在如今的工业生产中，模具以其高效、节约材料等特点被广泛应用在各类工业生产中.在工业生产中模具已成为最为重要且不可缺少的工艺设备，模具通过其内部人为设计各种形状使原材料成为所需要的物件。

模具设计与制造课程设计说明书目录1 绪论 (1)2 冲压件的工艺设计 (1)3 确定工艺方案及模具的结构形式 (2)4 模具设计工艺计算 (6)4.1 计算毛坯尺寸 (6)4.2 排样、计算条料宽度及距的确定 (8)5 冲压力的计算 (10)5.1 计算冲裁力的公式 (10)5.2总的冲裁力、卸料力、推件力、顶件力、弯曲力和总的冲压力 (10)6 刃口尺寸的计算 (12)6.1 刃口尺寸计算的基本原则 (12)6.2 刃口尺寸的计算 (12)6.3 计算落料、冲孔部分的凸、凹模刃口的尺寸 (13)6.4弯曲部分工作尺寸的计算 (14)7 主要零部件的设计 (15)7.1工作零件的设计 (15)7.2 卸料部分的设计 (17)7.3 定位零件的设计 (17)7.4模架及其他零部件的设计 (17)总结 (18)致谢 (18)参考文献 (19)附录 (20)1 绪论改革开放以来，随着国民经济的高速发展，工业产品的品种和数量的不断增加，更新换代的不断加快，在现代制造业中，企业的生产一方面朝着多品种、小批量和多样式的方向发展，加快换型，采用柔性化加工，以适应不同用户的需要；另一方面朝着大批量，高效率生产的方向发展，以提高劳动生产率和生产规模来创造更多效益，生产上采取专用设备生产的方式。

模具，做为高效率的生产工具的一种，是工业生产中使用极为广泛与重要的工艺装备。

采用模具生产制品和零件，具有生产效率高，可实现高速大批量的生产；节约原材料，实现无切屑加工；产品质量稳定，具有良好的互换性；操作简单，对操作人员没有很高的技术要求；利用模具批量生产的零件加工费用低；所加工出的零件与制件可以一次成形，不需进行再加工；能制造出其它加工工艺方法难以加工、形状比较复杂的零件制品；容易实现生产的自动化的特点。

2冲压的工艺设计零件图（如图1所示）分析:该零件为带孔的四直角相反弯曲对称件，材料为Q235钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁。