XXXX首件确认管理规定_备用

文件制修订记录1.0目的制定生产各型号新产品或产品转拉后首件产品确认制度,以保障产品品质及符合RoHS规定和客户要求。

2.0适用范围适用于本厂所有产品之首件确认。

3.0职责工程技术部：负责参与对第一次生产的新机种的首件确认，以确保产品正确性；品质管理部、制造部：负责对所有首件进行确认并保证其正确性。

4.0定义首件产品确认:是指各型号产品转拉后生产的第一个产品或新型号产品生产时的第一个产品,确认内容包括产品材料外观及功能,还包括产品制程各项参数的确认。

5.0内容5.1岗位首件确认方法：5.1.1当产品根据生产工艺完成一个工段后可作为首件样品(各工序必须合格);5.1.2岗位首件表确认内容不仅包括产品材料外观及功能，还包括产品制程各项参数。

5.2岗位首件确认时机：5.2.1每天上班后的半小时、各型号产品转拉后、新型号产品生产前或设备断电/大修后等情况均需进行首件产品确认，并在首件确认表上记录确认结果,所有工序均需在岗位首件确认OK后方可作业,首件确认表需由品质管理部、制造部共同签名确认并填写确认事项内容;5.2.2对前加工工序,每天量产前、或更改材料时、或机器调整后、更换夹治具后,必须安排做首件，首件须经制造部、品质管理部共同确认后,才可生产;并须填写<前加工零件首件确认表>;5.3SMT机打产品：5.3.1由工程技术部SMT技术课的调机技术员和制造部根据相关作业指导书或客户样板作成首件产品，技术员确认后由制造部人员(组长/系长级以上或指定的检验人员)确认产品的符合性，再由品质管理部IPQC进行确认，以确保其正确。

5.3.2所有客户的SMD的首件检查结果必须记录在<SMT生产开始前确认项目一览表>上。

5.4PTH产品：5.4.1所有客户的PTH首件检查结果必须记录在<PTH产品岗位首件确认LIST>上。

5.4.2插机过炉后产品、执锡及清洗后成品、组装后之半成品及成品、包装后之成品(入卡通箱后)由制造部人员根据相关作业指导书及客户样板作成首件产品，需由制造部人员(组长/系长级以上或指定的检验人员)确认后，再由品质管理部IPQC对该岗位首件产品进行确认，确保其正确。

首件确认管理规定1、目的：规范首件产品的作业流程，使之在制造过程中流通良好。

确保首件产品品质，避免批量质量问题的发生。

2、适用范围：适用于生产部制板车间与装配车间所有生产线。

3、职责：生产部：首件产品的制作和首件产品的初步确认。

品质部：主导首件产品的确认。

研发部：新产品和客户专用品牌产品首件的参与确认。

技术部：技改产品和特殊产品及超过三个月再次投产产品首件的参与确认。

4、确认细则5.1制板车间:首件完成工序:器件插装 浸锡切脚 焊接工艺 功能调试5.2装配车间:首件完成工序:组装物料使用/组装工艺结构 功能调试 试焊性能 包装工艺/配件放置 成品试焊性能/成品烤机检测.6、确认过程6.16.1首件由生产制作并确认后，填写《首件确认报表》，按确认方式由相关人员确认合格后，方可批量上线。

6.2需要提前首件的机型，若因物料不齐，生产和品质可根据计划的紧急程度，经生产提出申请，研发经理审核，品质主管批准后，分段进行边生产边首件确认，每个站点确认合格后，方可批量放行。

6.3若首件确认不合格,相关确认人员跟进纠错,若半个小时内没有有效解决方案,应将异常状况通知相关部门负责人做应急计划准备。

随线确认首件的机型，若半个小时之内没有有效解决方案，品质应发出停线通知。

6.4相关确认人员确认后需签名及填写时间,确认人员相互对确认时间进行监督。

若首件确认延误,须呈报误时原因；若非技术原因或材料异常造成首件延迟,将以首件报表所显时间追究相关人员责任。

6.5常规半成品板(非首次投产)和新型半成品板,每批确认1PCS 首件,依据BOM 清单、插件图、质检图、补板作业标准、调试标准及相关工艺作业指导书进行确认，确认合格后方可批量上线。

确认无误的样品放于插件组质检末位并贴上合格标签,待整批产品生产结束,跟随最后一件产品下线。

6.6成品机器,每批确认1PCS 首件,依据BOM 清单、产品技术资料及相关工艺作业指导书进行确认，包装（包括配件及附件）后报予成品检验，成品检验（包括烤机）合格后方可批量上线,IPQC 跟踪首件返回生产，并悬挂首件合格标签，放于装配末位，待整批产品生产结束跟随最后一件产品下线。

产品首件检验确认管理规定一．目的：为了规范生产员工的首件检验，降低因首件确认不及时或不正确而造成批量报废，保证产品质量，节约公司成本，特制定此规定。

二．适用范围：公司生产部的各个生产工序三．具体内容：1．首件确认的定义:首件是指每个生产班次刚开始加工的第一件玻璃或加工过程中因换人、换料、换活、调整设备等改变条件后加工的第一件玻璃，对于大批量生产，首件往往是指第一件到第五件之间的任意一件。

首件确认必须采用“三检制”的方法，即先由生产者自检，再由班组长复检，最后由品管员专检。

2．下列情况必须经首件确认方可继续生产：2.1每个班刚开始；2.2 每个工人每道工序第一件加工后；2.3 生产中更换操作员；2.4 生产中更换或调整工装机器设备；2.5 更改调整工艺参数；3．首件确认的条件：3.1正式批准的文件图样；（作业指导书、客户检验标准等）3.2模板及样板经检验判定合格的；（有技术部或品管部、客户的相关人员签名）3.3签字确认必须有责任人、班组长、品管员共同签名；3.4不执行首件确认盲目生产，不听劝告者，品管员有权拒绝检验产品，由此而造成的损失由直接责任者负责，视情节严重赔偿报废品损失另加行政处罚；3.5首件确认不合格，需查明原因采取措施排除故障后再次进行首件确认；3.6确认合格后，生产人员在生产过程中还需要勤看、勤量、勤检查，品管员需要加强巡检的次数,预防不合格品发生;3.7对于生产重要零部件的关键工序和尺寸,应建立质量控制点,加强“三检”，增加巡检的次数。

4．首件确认错误责任之规定:4.1 产品不经首件确认报告而私自生产，所出现的玻璃报废损失由生产责任人、班组长、品管员按7：2：1比例承担；生产员工另加行政处罚200元，班组长另加行政处罚100元，品管组长另加行政处罚60元，品管员另加行政处罚50元。

4.2 确认错误而致批量性报废由生产责任人、当班班组长、品管员按5：2：3比例承担报废玻璃的损失。

4.3 生产责任单位要求品管员进行首件确认，而品管员无故拖拉（超半小时以上）未及时处理时，对品管员每次处罚100元（需生产责任单位举证，品管主管确认）；因此而造成批量错误生产责任人、当班班组长、品管员按6：2：2比例承担损失。

首件确认的控制程序
一、目的
为了让产品的首件确认得到有效的控制，杜绝产品批量性不良或报废，特制定本规定。

二、适用范围
凡本公司过程中生产的产品。

三、职责
1、生产部：产品的提供和确认。

2、品管部：产品的确认及稽核。

四、首件确认的时机
1、每日开机之首件。

2、品质异常对策后之首件。

3、模、治具异常修复后之首件。

4、作业条件重新设定后之首件。

5、换件、线后之首件。

6、作业人员更换后之首件。

五、作业细则
1、生产部各生产单位在以上首件确认的时机下，把首件产品交由品管部确认。

再交由品管部确认之前现场单位主管务必先要对产品进行确认并签名。

2、品管部现场品管在接到生产部送来的首件确认前，务必要查找相关的首件确
认依据。

如《图纸》、《检验规范》、《制造单》、《产品检验标准》、样品等。

3、首件确认时要对产品的尺寸、外观、功能、包装方式进行全方位的检验。

并
签名确认。

4、若首件检验不合格则退回生产单位，要求生产单位重新提供首件样品交品管
部重新确认，直到合格为止。

5、首件若没有经品管签名确认现场单位一律不可以上线生产。

6、首件确认合格以后，现场主管和品管要交会作业人员对产品上工序及本工序
的检查方法和检查重点，直到作业员完全明白为止。

7、重要的工作岗位，工程部或现场单位要提供相关的检具交由工人自检，并交
会其检具的用法和重点。

首件工程认可制第一章总则1、为了加强xxxxxxxx大桥工程质量管理，努力消除质量事故隐患，杜绝质量通病,进一步提高现场管理水平,加大监管力度，依靠科学方法强化现场管理，根据项目公司印发的《关于加强首件工程实施过程管理的通知》，特制定本实施细则。

2、首件工程认可制的建立，立足于“预防为主、先导试点”的原则，抓住首件工程的各项质量指标进行综合评价，以指导工程实施,及时预防和纠正施工中可能产生的质量问题。

3、在分部分项工程开工时,制定详细施工工艺方案，经监理工程师批准，首先制造出的第一件（批)工程成品.监理工程师对其材料、设备、工艺进行检查评估；对报检程序、表格进行规范；对首件工程强度、尺寸、外观、平整度等多项指标进行检查、验收，并形成对该分项(分部）工程的材料、施工工艺、报检检查程序、产成品各项验收指标的结论性意见或报告；作为对后期同类工程施工指导和验收标准.同时,对首件工程存在不足，提出具体整改意见。

第二章、首件工程的目的和作用1、由于不同的工程项目是在不同的环境下进行的，材料、人员、设备、工艺、地理条件、安全环保要求等均发生了变化，这些变化将不同程度地影响到工程质量,通过首件制工程,可以评价对工程质量影响程度.2、通过首件工程的实施，便于承包人施工工艺组合，总结经验，加强管理，为规范化施工创造条件。

3、通过首件工程的实施，可预见施工中遇到的各种问题，特别是解决有可能影响工程质量的各种因素,对出现的问题及时处理,减少了承包人的损失，避免施工后期造成返工。

4、通过首件工程的实施，熟悉设计规范和技术要求,根据项目特点，确定表面质量等级及验收标准,落实业主对具体分项的特殊要求。

5、通过首件工程认可制工作的开展，围绕质量一流的总体目标，贯彻以工序保分项、以分项保分部、以分部保单位、以单位保项目的质量创优保障原则,抓好关键性分项工程的首件工程质量,制订完备的施工指导意见,将首件工程取得的经验推广、应用。

第三章、首件工程项目及划分桥梁工程：挖孔灌注桩、钻孔灌注桩、墩柱、墩台盖梁、梁（板)制作、现浇箱梁、悬臂浇筑、桥面铺装、护栏等。

动前确认、首件检查管理制度版权所用，未经许可，不许翻印或将文件用于其它用途会签单第一章总则1.目的为了提前发现生产过程异常，保证产品质量，降低质量损失。

2.范围本制度适用于生产车间各岗位的动前和首件操作。

3.职责3.1质量部负责此文件的编写。

3.2 生产部按照要求进行操作。

3.3 品控科对生产操作有效性检查、纠偏、反馈、汇报。

4.定义4.1动前确认：各工序、各岗位在生产操作开始前或过程发生改变操作开始前，对卫生、设备、原料、配方、工艺等方面的检查和确认。

4.2首件：每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员变动、原料厂家更换、更换卷材、更换品种、设备维修后启动等）后加工的第一或前几件产品。

对于大批量生产，“首件”是指一定数量的样品。

4.3首件检查：对每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员变动、原料厂家更换、更改包装打印批号、更换卷材、更换品种、设备维修后启动等）后加工的第一或前几件产品进行的检查。

一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。

第二章动前确认、首件检查管理制度5 成立动前确认、首件检查管理小组5.1管理小组成员及相关职责6 动前确认、首件检查管理要求6.1培训和岗位责任人建立6.1.1生产经理主导，品控主管协助对生产主任、工段长及岗位员工动前确认、首件检查点培训培训。

6.1.2生产主任建立岗位责任人，将各岗位操作点落实到个人，并将各岗位责任人明细单至生产部、品控科备案。

6.2开班动前确认和首件检查6.2.1各岗位员工对本岗位操作点进行动前确认。

6.2.2各岗位员工对本岗位操作点进行首件检查。

6.2.3各岗位员工对本岗位动前确认和首件检查后，及时通知工段长和在线品控员，经确认无误后方可批量生产。

6.2.4员工在动前确认、首件检查中，若发现异常，及时反馈工段长或在线品控员。

6.2.5工段长开班前对各岗位动前确认及首件检查点进行复查，并将复查结果记录记录生产报表上。

6.2.6品控员开班前对各岗位动前确认及首件检查点进行确认，并将复查结果记录于日偏离报表上。

首件管理制度及相关记录一、制度介绍：首件管理制度是企业质量管理体系中的一项重要内容，其目的是确保生产过程中的第一件产品符合标准要求，从而保证产品质量和生产效率。

首件管理制度在企业生产过程中具有重要的意义，可以帮助企业及时发现和解决生产过程中的质量问题，保证产品质量的稳定和持续改进。

首件管理制度主要包括首件确认程序、首件记录、首件放行程序、首件审核程序等内容，通过严格的程序规定和记录完善，确保首件产品的质量符合标准要求，为后续生产提供了可靠的基础。

二、首件确认程序：1. 首件确认程序的目的：确保生产过程中的第一件产品符合标准要求，为后续生产提供可靠的基础。

2. 首件确认程序的内容：（1）生产工艺流程确认：生产工艺流程应符合产品技术要求，确保产品生产过程中的各项工艺流程按照标准要求执行。

（2）设备检查确认：生产设备应符合安全、稳定的运行要求，确保生产设备正常运行，不影响产品质量。

（3）原料检查确认：生产原料应符合标准要求，确保产品原料质量符合标准要求。

（4）首件检测确认：对首件产品进行全面检测，确保产品质量符合标准要求。

（5）产品外观确认：对首件产品的外观进行检查确认，确保外观质量符合标准要求。

3. 首件确认程序的执行流程：（1）生产部门按照工艺流程安排生产人员进行设备检查确认和生产工艺流程确认。

（2）采购部门负责对原料进行检查确认。

（3）质检部门进行首件检测确认和产品外观确认。

（4）生产经理对首件确认结果进行审批确认。

三、首件记录：1. 首件记录的目的：记录首件确认过程中的各项检测结果和确认情况，为质量跟踪和质量改进提供依据。

2. 首件记录的内容：（1）首件确认时间和地点。

（2）生产工艺流程确认记录。

（3）设备检查确认记录。

（4）原料检查确认记录。

（5）首件检测确认记录。

（6）产品外观确认记录。

3. 首件记录的保存和管理：（1）首件记录由质量部门负责保存和管理。

（2）首件记录应保存完整，确保记录真实性和准确性。

生产首件确认管理制度1. 引言生产首件确认是指在正式投入生产前制定的，用于确认产品的质量、工艺和工作指导等是否符合要求的管理制度。

生产首件确认的目的是为了确保产品在量产前得到充分的验证和确认，以避免可能的质量问题和生产延误。

本文档旨在规范和指导公司生产首件确认的流程和要求，以提高产品质量和生产效率。

2. 范围本文档适用于公司所有产品的生产首件确认管理。

3. 定义•生产首件确认：在正式投入生产前对产品进行全面的验证和确认，包括工艺流程、工作指导和质量控制等方面的检查和评估。

4. 生产首件确认流程4.1 准备阶段•制定生产首件确认计划：根据产品种类和生产批次，制定生产首件确认计划，并明确计划包括的产品范围、样本数量和样本来源等。

•指定生产首件确认人员：确定参与生产首件确认的相关人员，包括质量管理人员、产品工程师和生产技术人员等。

•确定生产首件确认标准：制定符合产品质量要求和工艺要求的生产首件确认标准，并明确相关检查项和评估方法。

•准备生产首件确认所需设备和工具：根据生产首件确认计划和标准，准备所需的测量设备、样品接收设备和其他必要的工具。

4.2 进行生产首件确认•样本接收和检查：按照生产首件确认计划，接收生产线上生产的首件样本，并进行外观检查、尺寸测量等必要的检验。

•工艺流程验证：根据生产首件确认标准，对首件样本的工艺流程进行验证，包括工序顺序、加工参数和生产线配置等方面的检查。

•工作指导确认：对首件样本所涉及的工作指导书进行确认，确保工作指导的准确性和完整性。

•质量控制确认：对首件样本的质量控制点和质量记录进行确认，包括关键工序的检验方法、检验频率和质量记录的填写要求等方面的检查。

4.3 生产首件确认结果评估•判定生产首件确认结果：根据生产首件确认标准，对首件样本的验证和确认结果进行评估，判定是否符合要求。

•记录生产首件确认结果：将生产首件确认结果记录在相关的确认报告中，包括确认日期、确认人员和确认意见等。