产品首件检验管理制度

工程首件检验管理制度一、总则为加强工程首件检验管理，确保产品质量，提高生产效率，根据公司质量管理体系要求，制定本制度。

二、适用范围本制度适用于公司所有工程首件检验工作。

三、检验管理责任1. 质量部门负责组织制定并实施工程首件检验计划。

2. 生产部门负责配合质量部门进行工程首件检验。

3. 检验员负责具体的工程首件检验工作。

四、首件检验程序1. 接到新的工程首件时，质量部门应及时组织召开首件检验计划会议，确定首件检验计划及时间节点。

2. 质量部门制定首件检验大纲，包括检验项目、检验标准、检验方法等。

3. 生产部门按照首件检验计划制定生产工艺流程，并确保首件生产过程符合要求。

4. 质量部门组织检验员进行首件检验，对产品进行全面检测和评定。

五、检验标准1. 工程首件的外观要求应符合产品设计图纸。

2. 工程首件的尺寸精度需符合工程技术要求。

3. 工程首件的材料和结构要求应符合产品标准。

4. 工程首件的功能要求应符合产品设计要求。

六、检验记录与报告1. 检验员应及时填写工程首件检验记录，包括检验项目、实际检验情况、检验结果等信息。

2. 检验员应按照质量部门要求，制作工程首件检验报告，并在报告中反映产品的检验情况和结论。

七、异常处理1. 如果工程首件检验发现异常情况，应及时报告质量部门和生产部门，同时对异常产品进行分类存放和处理。

2. 质量部门应深入分析异常情况，并提出合理的改进措施，确保下一批产品不再出现相同的问题。

八、首件检验结果确认1. 质量部门应对首件检验结果进行确认，并签署检验确认文件。

2. 生产部门应根据首件检验结果，对产品进行相应的生产调整和改进。

九、规章制度的宣传、培训、执行及监督1. 公司应定期对员工进行工程首件检验相关制度的宣传和培训，确保员工了解并严格执行工程首件检验制度。

2. 质量部门应定期对工程首件检验制度执行情况进行监督，确保相关制度得到有效执行。

十、制度的修订与完善1. 质量部门应定期对工程首件检验管理制度进行评估和修订，确保制度与实际情况相符。

首件检验管理规范一、背景介绍首件检验是产品质量管理过程中的重要环节，旨在确保产品在投产前能够符合预定的质量要求。

为了规范首件检验的操作流程，提高检验效率和准确性，制定本管理规范。

二、适用范围本管理规范适用于所有需要进行首件检验的产品，包括但不限于机械设备、电子产品、化工产品等。

三、首件检验流程1. 首件检验计划制定1.1 确定首件检验的目的和要求。

1.2 制定首件检验计划，包括检验方法、检验依据、检验标准等。

1.3 确定首件检验的样品数量和抽样方法。

2. 首件检验准备2.1 准备必要的检验设备和工具。

2.2 对首件检验样品进行标识和记录。

2.3 检查首件检验样品的完整性和可用性。

2.4 检查首件检验样品的相关文件和资料是否齐全。

3. 首件检验执行3.1 按照首件检验计划进行检验操作。

3.2 记录首件检验过程中的关键参数和数据。

3.3 对首件检验样品进行各项检验指标的测试和评估。

3.4 对检验结果进行记录和分析，判断样品是否符合质量要求。

4. 首件检验评审4.1 对首件检验结果进行评审，确保检验的准确性和可靠性。

4.2 如发现问题或不合格项，及时进行整改和处理。

4.3 如首件检验合格，进行相关记录和归档。

5. 首件检验报告5.1 编制首件检验报告，包括检验结果、问题和整改措施等。

5.2 报告应明确标识首件检验样品的相关信息。

5.3 报告应及时提交给相关部门和人员。

6. 首件检验管理6.1 建立首件检验结果的数据库，便于查询和追溯。

6.2 定期对首件检验过程进行评估和改进。

6.3 培训相关人员，提高首件检验的技能和意识。

四、数据分析与改进通过对首件检验过程中的数据进行分析，可以发现问题和改进的机会，提高产品质量和生产效率。

具体的数据分析方法包括但不限于以下几种：1. 直方图：用于分析首件检验结果的分布情况，判断产品是否符合质量要求。

2. 控制图：用于监控首件检验过程中的关键参数，及时发现异常情况。

3. 散点图：用于分析首件检验结果与其他因素之间的关系，找出影响质量的主要因素。

首件检验管理规范首件检验是指在生产过程中，对首件进行全面检查和测试，以确保产品质量符合要求。

首件检验管理规范是指制定一系列规章制度和操作流程，以指导和规范首件检验的进行。

本文将从引言概述、正文内容和结论三个部分来详细阐述首件检验管理规范的相关内容。

引言概述：首件检验是生产过程中的重要环节，它可以及时发现和纠正生产过程中的问题，确保产品质量符合要求。

首件检验管理规范的制定和执行对于提高产品质量和生产效率具有重要意义。

下面将从四个方面详细介绍首件检验管理规范的内容。

一、首件检验计划1.1 制定检验计划：在生产开始前，制定首件检验计划，明确检验的时间、地点、人员和方法等。

根据产品的特点和生产工艺，合理安排首件检验的内容和流程。

1.2 编制检验标准：制定相应的检验标准，明确产品的技术要求和检验指标。

根据产品的特点和客户的需求，确定合理的检验标准，确保检验的准确性和可靠性。

1.3 确定检验样本：根据生产批次和规模，确定首件检验的样本数量和选取方法。

样本的选取要具有代表性，能够全面反映产品的质量状况。

二、首件检验过程2.1 材料准备：首先准备好进行首件检验所需的材料和设备，包括检验工具、检测仪器和标准样品等。

确保检验过程中的准确性和可靠性。

2.2 检验操作：按照检验计划和标准，进行首件检验。

包括外观检查、尺寸测量、功能测试等。

检验过程中要仔细记录检测数据和结果，确保数据的准确性和可追溯性。

2.3 检验记录和分析：对检验过程中的数据和结果进行记录和分析。

及时发现和纠正问题，确保产品质量符合要求。

对于不合格品，要进行追溯和处理，以防止不合格品流入下一道工序或市场。

三、首件检验结果评定3.1 判定标准：根据检验结果和标准，对首件的合格与否进行评定。

合格的首件可以继续生产，不合格的首件需要进行返工或报废。

3.2 不合格品处理：对于不合格的首件，要及时进行返工或报废。

返工的过程要记录和追溯，确保产品质量的稳定性和可控性。

一、目的为了确保产品质量，提高生产效率，规范生产过程，特制定本制度。

通过实施首件管理制度，对首件产品进行严格检查和确认，确保后续生产的产品质量达到标准要求。

二、适用范围本制度适用于本工厂所有生产线，包括但不限于机械加工、装配、焊接、喷涂等。

三、首件定义首件是指在生产线开始批量生产前，按照产品工艺要求生产的第一个产品或第一件产品。

四、首件管理制度1. 首件生产准备（1）生产前，生产部门应根据生产计划和生产工艺，确定首件的生产批次和数量。

（2）生产部门应提前做好首件生产的准备工作，包括生产设备调试、原材料准备、工艺文件确认等。

（3）生产部门应提前与质量部门沟通，确定首件检查的项目和标准。

2. 首件生产（1）首件生产应由指定人员负责，确保生产过程符合工艺要求。

（2）生产过程中，应严格按照工艺文件执行，不得随意更改工艺参数。

（3）首件生产过程中，生产人员应做好记录，包括生产时间、操作人员、设备状态等。

3. 首件检查（1）首件检查由质量部门负责，检查人员应具备相应的检验资格。

（2）首件检查应按照检查标准进行，包括外观、尺寸、性能等方面。

（3）首件检查结果应详细记录，并存档备查。

4. 首件确认（1）首件检查合格后，由生产部门负责人和质检部门负责人共同确认。

（2）首件确认后，方可进行批量生产。

五、首件流程1. 生产部门制定首件生产计划，包括生产批次、数量、时间等。

2. 生产部门做好首件生产的准备工作，包括设备调试、原材料准备、工艺文件确认等。

3. 首件生产，生产人员严格按照工艺要求执行。

4. 首件检查，质量部门对首件进行检查，包括外观、尺寸、性能等方面。

5. 首件确认，生产部门负责人和质检部门负责人共同确认首件合格。

6. 首件合格后，生产部门开始批量生产。

六、首件管理要求1. 生产部门应严格执行首件管理制度，确保首件质量。

2. 质量部门应加强对首件的检查，确保首件符合质量标准。

3. 首件检查不合格，应立即停止批量生产，查找原因并采取措施纠正。

生产首件制管理制度1. 背景为确保生产过程中的质量和效率，减少错误和浪费，制定生产首件制管理制度是必要的。

生产首件制是指在大规模生产之前，进行首件试制并根据试制结果进行相关调整，确保产品的质量和准确性。

本管理制度旨在规范生产首件制的过程和要求，提高生产效率和质量管理水平。

2. 定义生产首件制是指在正式生产前首次制造的产品，用于验证生产工艺和设计是否符合要求，并进行必要的调整和改进。

3. 目标- 确保产品生产的准确性和质量- 提高生产效率- 减少生产过程中的错误和浪费- 保障产品的稳定性和一致性4. 生产首件制的流程4.1 产品设计阶段- 确定产品的设计要求和标准- 制定生产计划和时间表4.2 生产首件试制- 按照设计要求和标准制造首件产品- 对首件产品进行各项测试和检验，包括外观、尺寸、功能等- 记录首件试制过程中的任何调整和改进4.3 试制结果评估和调整- 对首件试制结果进行评估，与设计要求和标准进行比对- 如有必要，进行相关调整和改进- 确认首件产品的质量符合要求后，方可进行正式生产5. 质量管理要求5.1 生产设备和工具的校准和维护- 确保生产设备和工具的精确度和稳定性，定期进行校准和维护5.2 生产操作的标准化- 制定详细的生产操作指导书，明确各项操作步骤和要求- 培训员工并监督执行，确保操作的一致性和准确性5.3 质量检验和测试- 设立质量检验点，对首件产品进行各项测试和检验- 如发现任何问题或不符合要求的情况，及时采取纠正措施5.4 数据记录和分析- 记录首件试制和正式生产过程中的数据和测试结果- 根据数据进行分析，发现问题并持续改进生产工艺和设计6. 监督和评估- 定期进行生产首件制过程的监督和评估，发现问题并提出改进建议- 与相关部门和团队合作，共同提高生产过程的质量和效率以上是我们制定的生产首件制管理制度，希望能够对公司生产过程的质量管理起到积极的促进作用。

首件验收制度1. 引言首件验收制度是企业在生产过程中对首批生产品进行质量控制和验收的一种制度。

这种制度可以帮助企业提前发现潜在的质量问题，确保产品的一致性和符合客户的要求。

本文将对首件验收制度的概念、目的、实施步骤以及其在企业生产中的重要性进行详细介绍。

2. 首件验收制度的概念首件验收制度是指在生产过程中，生产人员在生产第一件产品完成后进行质量检验和验收的制度。

通过对首件的检验，可以了解产品是否符合规格要求，是否存在缺陷或问题，并及时进行调整和改进。

3. 首件验收制度的目的首件验收制度的主要目的有以下几点：•发现潜在的质量问题：通过对首件进行全面的检验，可以及时发现潜在的质量问题，防止这些问题进一步扩大化，保证后续产品的质量稳定性。

•确保产品符合规格要求：通过对首件的检验，可以验证产品是否符合设计要求和技术规格，确保产品的一致性和符合客户的要求。

•提高生产效率：通过对首件的验收，可以帮助企业及时发现生产工艺上的问题，优化生产流程，提高生产效率和产品质量。

•建立质量责任制度：首件验收制度可以明确人员的质量责任，激励人员积极参与质量控制和改进，形成全员质量意识。

4. 首件验收制度的实施步骤首件验收制度的实施步骤大致包括以下几个方面：4.1 制定验收标准和方法在实施首件验收制度之前，企业需要制定明确的验收标准和方法。

验收标准应包括产品的外观质量、尺寸精度、功能性能等方面的要求，验收方法可以包括检测设备的使用、抽样方法等。

4.2 配置检测设备和工具为了实施首件验收制度，企业需要配备相应的检测设备和工具，以便对首件进行全面的检验。

这些设备和工具可以包括尺度、千分尺、测量仪器等。

4.3 指定验收责任人企业需要指定专门的验收责任人，负责组织和实施首件验收工作。

验收责任人应具备相关的产品质量知识和经验，能够准确判断产品是否符合验收标准。

4.4 进行首件验收在生产第一件产品完成后，验收责任人将根据制定的验收标准和方法，对首件进行全面的检验。

1．目的为了确保产品批次质量的合格性，避免发生批量不合格而造成的材料、工时的浪费，特制定本规范。

2．适用范围本规范适用于本公司所有制程工序检验与监督。

3．定义首件：每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料换型号及换工装、设备的调整、工艺条件的更改、工装夹具的调换维修等）后生产的第一或前几件产品。

对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。

首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料换型号及换工装、设备的调整、工艺条件的更改、工装夹具的调换维修等）后生产的第一或前几件产品进行的检验。

一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续生产产品。

首件“三检制度”：自检、互检、专检（送检的产品必须先由操作人员进行“自检”，然后再由其班组长（或指定人员）进行“互检”，最后由QC“专检”，确定合格后方可继续生产）。

4．职责4.1生产部：负责对首件检验的执行，操作员对生产的前3-5件产品自检，班组长确认。

4.2品质部：负责首件产品最终检判，并监督生产部首件检验的执行。

4.3工程部：负责对首件检验过程中异常问题的处理。

5．作业内容5.1 首件检验时机：a) 每个工作班开始；b) 更换操作者；c) 更换或调整设备、工装夹具；d) 更改技术条件、工艺方法和工艺参数；e) 采用新材料或材料代用后（如生产过程中材料变更等）；f）更换生产型号等。

5.2 首件检验项目：a) 生产首件（实物）与流程卡（计划）、产品规格书（ECN文件等）是否相符；b) 生产首件所用材料、设备参数、工艺文件与流程卡（计划）、产品规格书（ECN文件等）是否相符；c) 首件产品质量（按工序或成品检验项目及标准）；d) 具体检验项目见各工序检验作业指导书。

e)首件产品清洁组装的确认镜头和SMT是否正确f）具体检验项目见各工序检验作业指导书g)首件样品数量（按各工序）；h)清洁 5PCS,组装5PCS，调焦5PCS，外观5PCS5.3 首件检验流程：a) 操作员自检；b) 班组长确认检验；c) IPQC最终检判；d) 具体见附件流程图。

一、目的为确保生产过程的质量，防止不良品流入下一道工序或市场，提高产品质量，特制定本制度。

二、适用范围本制度适用于公司所有生产车间，包括但不限于机械加工、装配、涂装、焊接等工序。

三、首件概念首件是指生产过程中，在批量生产前，按照规定进行试制的第一件产品。

首件必须经过严格的检验和确认，合格后方可进行批量生产。

四、首件管理制度1. 首件试制（1）生产车间在批量生产前，必须按照工艺文件要求进行首件试制。

（2）首件试制过程中，应严格按照工艺流程、操作规程进行操作。

（3）首件试制完成后，由生产车间负责人组织相关人员对首件进行自检。

2. 首件检验（1）首件检验由质量检验部门负责，检验人员应具备相应的检验技能和知识。

（2）首件检验项目应包括外观、尺寸、性能、装配等方面。

（3）检验人员应严格按照检验标准进行检验，确保首件符合质量要求。

3. 首件确认（1）首件检验合格后，由质量检验部门出具首件检验报告。

（2）生产车间负责人组织相关技术人员对首件进行确认，确认内容包括外观、尺寸、性能、装配等方面。

（3）确认合格的首件由生产车间负责人签字确认，并报生产部备案。

4. 首件反馈（1）首件确认合格后，生产车间应将首件及检验报告提交给生产部。

（2）生产部对首件进行审查，如发现问题，应及时反馈给生产车间。

（3）生产车间根据反馈意见，对生产过程进行调整，确保批量生产的产品质量。

五、首件管理制度执行与监督1. 生产车间应严格执行本制度，确保首件质量。

2. 质量检验部门应加强对首件检验的监督，确保检验质量。

3. 生产部应定期对首件管理制度执行情况进行检查，发现问题及时整改。

六、奖惩措施1. 对严格执行首件管理制度，确保产品质量的生产车间和个人给予表彰和奖励。

2. 对违反首件管理制度，导致产品质量问题的生产车间和个人，根据情节轻重给予通报批评、罚款等处罚。

七、附则本制度由生产部负责解释，自发布之日起执行。

如有未尽事宜，可根据实际情况予以修订。

首件检验制度1.总则1.1.制定目的为确保生产品质，避免出现批量性品质问题，特制定本规章。

1.2.适用范围本公司各制造单位的生产加工过程，均应进行首件检验，并依本规章执行。

1.3.权责单位1)品保部负责本规章制定、修改、废止之起草修订工作。

2)总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。

2.首件检验规定2.1.定义1）.首件是指制造单位各工程加工生产的产品，或因换人、换料、换工装、调整机床等工艺条件改变后加工的产品。

自检后经品保确认，判定合乎质量要求后，拟进行批量生产前的第一个（台）或最初几个产品（半成品、成品）。

2）.自检时指生产操作员按照图样、标准、工艺或作业指导书等文件中所规定的项目、频率等要求，在生产过程中对自己所加工或装配的工件进行检测。

2.2.首件检验时机1)新产品第一次量产时的首件产品。

2)每一制造批号（订单）开始生产的首件产品。

3)刚上班或换班后加工出来的第一件产品。

4)调整设备或更换工装后加工出来的第一件产品。

5)改变工艺参数或操作方法后加工的第一件产品。

6)改变原材料、毛胚、半成品后加工出来的第一件产品。

7)装配部的首件必须提前三天提供给品保/工程开发部门。

2.3.首件检验项目1）型号/品名/规格/批号2）量具/夹具/设备3）材质4）颜色/配色5）部件的表面处理6）组装配合7）相关的安规性能测试2.4.新产品首件检验2.4.1.检验流程1)制造单位依工艺流程加工调试，并进行自检。

2)品保人员在制造单位加工调试时，应调出各相关检验依据文件或样品，并从旁协助，同时就外观等易于判定之特性予以确认。

3)制造单位认定生产之产品合乎要求时，将该首件交现场品保进一步检验。

4)品保人员依据检验文件、规范，对首件进行全面的检查，如判定不合格，应向制造单位提出，并要求改善，直到判定合格为止。

5)品保判定合格，或判定不合格但属设计问题或制造单位无法改善之问题时，由品保填写《首件检验报告》一式三联，呈品保主管审核。

1目的为规范首件作业流程,避免因未做首件出现批量性质量问题,特制订本管理规定;2 适用范围本公司各制造单位生产制造过程,均应进行首件检验;3 职责3.1 技术质量副总办为本厂质量管理的领导部门;3.2 工程部负责产品首件,具体检查项目的编制部门;3.3 生产部负责产品首件的检测;3.4 质量部负责对产品首件检测结果的校检及监督;3 定义首件检验：是指产品在连续批量生产之前,或生产过程中设备、人员等影响产品生产的因素有较大变更时,应对所生产出的产品重新按照工艺指导性文件进行全尺寸的检测;4 检验时机4.1 零件产品连续批量生产前；4.2 设备模具更换或设备模具损坏维修好以及优化改进后；4.3 工程变更产品首次生产时；4.4 批量生产后中途转做其它产品,重新开始生产时；4.5 每班操作者更换开始生产时;5 检验流程5.1 生产部负责依据工艺以及图纸进行调试,并进行自检;5.2 生产部判定生产的产品符合要求时,将该首件产品通知相关的检验人员进行检验;5.3 检验人员依据工艺规程,对首件进行全面检查,并对检验的结果作出判断;如判定NG,应向相生产部提出,并要求改善,重新制作首件,直至判定为合格为止;判定OK,则反之;5.4 检验人员对首件直接判定OK后,通知生产部进行批量生产,并将首件摆放在指定位置,同时在本件产品上,用油漆笔图直径为2mm的圆点标识,在生产部填写首件检验报告上确认签章,同时在随件单上签章;5.5 检验人员对首件判定不合格,并且生产无法调试合格时,由生产部上报工程部,由工程对不合格产品分析,最终裁决本产品是否生产,同意生产后,由检验人员对生产首件,办理让步使用单,由公司签字后方可生产,如在未履行手续时生产不良产品为待处理品,由工程部判定后,按工程部意见执行,合格后检验在随件单签章,可流转下道工序;6.首件合格品处理方式6.1 首件合格样品在本工序生产结束后或者同型号、同订单的下一个首件合格样品确认好以后,由操作工与同批次合格产品一起进入下一工序;6.2首件破坏性样品在本工序生产结束后或者同型号、同订单的下一个首件合格样品确认好以后,可以返工的,返工后经检验人员确认合格可以随着同批次产品一同流入下工序,不能返工的生产结束时操作工应及时移入不良品存放区域,检验人员和班组长按不合格品控制程序处理;7.责任划分7.1 对于所有检验项目以检验指导书和技术部相关的图纸为准,检验人必须认真对照技术资料确认,不能漏检项目或在不确认是否合格的情况下盲目签字确认;7.2 如因首件检验有误造成产品批量不良返工报废,组长班长、检验员负同等责任,相关部门领导负连带责任;7.3 如首件没有被确认或确认NG,制造单位仍然进行批量生产,则加工出来的不良品由生产部全部负责;7.4 首件检验时效性,一般尺寸检验要求2项/分钟内完成；相关计量检验,10分钟/件,并向送检单位作出判定结果;8 质量记录8.1 首件检验记录8.2 不合格品处理单编制：校对：批准：。

自检、首件、巡检管理制度1.目的为明确生产制程中首件检查、巡回检查、员工自检的管理要求，以防止不良品产生或流出，特制定本管理制度。

2.范围凡本公司销售的所有产品。

3.定义3.1自检——操作者对自己加工和（或）装配的产品进行的独立的、自主的检查。

3.2首件——加工出的第一件产品或装配出后的第一件产品。

可以是整件，部件、零件、某工序完工的再制品。

3.3首检——首件产品经操作者自检合格后，再提交检验员进行检验的活动。

3.4巡检——对生产过程和生产的产品所进行的巡回监督检查和抽查。

4.职责4.1生产部负责编制作业指导文件，规定每道工序自检内容；负责教育、督促和检查所属员工的自检、首检并随时巡查抽检，确保自检、首检的实施，配合品保部稽查自检、首检工作；4.2技术部负责编制检验规范；4.3品保部负责监督和协助车间做好自检、首检和巡检工作；4.3操作者实施自检、首检工作；4.4检验员具体负责管辖范围内的首件的专检、督促操作者自检，进行制程巡检；4.5各线长负责督促检查本线员工进行自检、首检，并对本班组生产工序进行巡检。

5.过程描述5.1首检5.1.1生产部负责将作业指导文件自检内容编制在《首件检验/确认记录表》中，品保部负责将检验规范内容编制在《首件检验/确认记录表》中，规定每道工序的首检内容；5.1.2生产部负责各岗位员工首检的培训工作，使操作员工充分了解本工序产品首检内容和检验方法；5.1.3生产操作人员应在开线前，异常停机或正常停机再开机时核对来料、工装并按规定点检设备、工装、模具、量具、来料等均处于合格状态，对首件进行检验，填写《设备点检记录表》，《首件检验/确认记录表》；5.1.4生产操作人员首件检验合格后将首件交检验员确认，检验员按检验规范要求对首件进行专验，将检验结果记录在《首件检验/确认记录表》中，检验员对首件确认合格后方可进行生产；5.1.5若检验员专检首件不合格，则立即通知生产线长，生产部组织各相关部门进行原因分析，待查明原因解决问题后，重新按5.1.3和5.1.4操作；5.1.6《设备点检记录表》，《首件检验/确认记录表》需悬挂在相应工序上以备查看。

首件检验管理规范一、引言首件检验是产品质量管理中的重要环节，旨在确保产品在投产前的首次生产过程中能够符合规定的质量标准和技术要求。

本文旨在制定一套科学、规范的首件检验管理规范，以提高首件检验的效率和准确性，确保产品质量的稳定性和可靠性。

二、适用范围本规范适用于所有生产企业的首件检验工作，包括但不限于制造业、电子业、机械业等。

三、术语和定义1. 首件：指生产过程中的第一件产品。

2. 首件检验：指对首件进行全面检查和测试，以验证其是否符合规定的质量标准和技术要求。

3. 首件合格证：指经首件检验合格后所发放的证书，用于确认产品质量达到要求。

四、首件检验程序1. 首件检验申请生产部门在生产首件前，应向质量部门提出首件检验申请，并提供相关的技术文件、图纸和样品。

2. 首件检验计划制定质量部门根据首件检验申请，制定首件检验计划，明确首件检验的内容、方法和标准。

3. 首件检验执行生产部门按照首件检验计划进行首件生产，并将首件送至质量部门进行检验。

4. 首件检验记录质量部门对首件进行全面检查和测试，并记录检验结果。

记录内容包括但不限于首件的外观、尺寸、功能等检验项目及其结果。

5. 首件检验评审质量部门根据首件检验记录，对首件的合格性进行评审。

如果首件合格，则发放首件合格证；如果首件不合格，则通知生产部门进行整改。

6. 首件合格证发放质量部门对合格的首件发放首件合格证，并在证书上注明产品名称、规格、生产日期等相关信息。

五、首件检验要求1. 首件检验应在正式生产前进行，确保产品质量的稳定性和可靠性。

2. 首件检验应按照相关的技术标准和规范进行，确保检验结果的准确性和可靠性。

3. 首件检验应全面覆盖产品的各项性能和指标，确保产品符合设计要求和客户需求。

4. 首件检验记录应真实、完整、可追溯，确保检验结果可靠。

5. 首件合格证应准确、清晰地标明产品的相关信息，确保合格证的可靠性和有效性。

六、首件检验管理措施1. 加强首件检验人员的培训和素质提升，确保检验人员具备专业的技术和操作能力。

首件检验管理规范一、背景介绍首件检验是在产品生产过程中，对首件进行全面检测和评估，以确保产品质量符合要求。

首件检验的目的是验证生产过程的能力和稳定性，预防和控制质量问题的发生，提高产品质量和客户满意度。

为了规范首件检验的管理，提高检验效率和准确性，制定本管理规范。

二、适用范围本管理规范适用于所有生产企业的首件检验工作，包括产品设计、工艺制定、生产过程控制和质量管理等环节。

三、首件检验的目标1. 确保首件符合设计要求：通过首件检验，验证产品是否符合设计要求，包括外观、尺寸、功能等方面。

2. 验证生产过程的能力：通过首件检验，评估生产过程的能力和稳定性，发现并解决潜在的质量问题。

3. 提高产品质量和客户满意度：通过首件检验，确保产品质量稳定可靠，提高客户满意度。

四、首件检验的流程1. 首件检验计划制定：根据产品特性和生产过程要求，制定首件检验计划，明确检验内容、方法、标准和要求。

2. 首件检验准备：准备检验所需的设备、工具和材料，确保检验环境符合要求。

3. 首件检验执行：按照首件检验计划，进行检验操作，包括外观检查、尺寸测量、功能测试等。

4. 检验结果评估：根据检验结果，评估产品是否符合设计要求和生产过程的能力，记录检验结果和评估意见。

5. 首件检验报告编制：根据检验结果和评估意见，编制首件检验报告，包括检验数据、分析和结论。

6. 首件检验结果反馈：将首件检验报告反馈给相关部门和人员，及时采取措施改进生产过程和产品质量。

五、首件检验的要求1. 检验设备和工具：确保检验设备和工具的准确性和可靠性，定期进行校准和维护。

2. 检验环境：确保检验环境的干净、整洁和符合要求，避免对检验结果产生干扰。

3. 检验人员：检验人员应具备专业知识和技能，严格按照检验要求进行操作，保证检验结果的准确性和可靠性。

4. 检验标准：根据产品设计要求和相关标准，制定适用的检验标准，确保检验结果的可比性和一致性。

5. 检验记录和报告：及时记录检验数据和评估意见，编制准确、清晰的检验报告，确保检验结果可追溯和复核。

第一章总则第一条为加强零件生产过程中的质量管理，确保产品质量，降低不良品率，特制定本制度。

第二条本制度适用于公司所有零件生产线的首件管理。

第三条零件首件管理应遵循以下原则：1. 严格控制，确保首件质量；2. 规范流程，提高工作效率；3. 责任明确，奖惩分明。

第二章组织机构及职责第四条设立首件管理小组，负责全公司零件首件管理工作。

第五条首件管理小组职责：1. 制定和完善零件首件管理制度；2. 组织培训，提高员工首件管理意识；3. 监督检查各生产车间首件管理执行情况；4. 负责首件鉴定及不合格品的处理；5. 定期汇总分析首件管理数据，提出改进措施。

第六条各生产车间首件管理职责：1. 按照本制度要求，落实首件管理措施；2. 负责首件制作、检验及记录；3. 对首件不合格品及时报告首件管理小组；4. 按要求整改首件不合格品，确保生产质量。

第三章首件制作及检验第七条首件制作：1. 按照工艺文件要求，选择合适的设备、工具和原材料；2. 严格按照操作规程进行首件制作；3. 首件制作完成后，经车间主任审核签字。

第八条首件检验：1. 按照检验标准对首件进行检验；2. 检验不合格的，及时报告首件管理小组，并采取措施进行整改；3. 检验合格的首件，由检验员填写《首件检验报告》，并报首件管理小组备案。

第四章首件鉴定及不合格品处理第九条首件鉴定：1. 首件管理小组对检验合格的首件进行鉴定；2. 鉴定合格的首件，由首件管理小组负责人签字确认；3. 鉴定不合格的首件，由首件管理小组负责组织分析原因，制定整改措施。

第十条不合格品处理：1. 首件不合格品应及时隔离存放，防止流入下一道工序；2. 对不合格品进行原因分析，找出问题所在；3. 采取纠正措施，防止类似问题再次发生；4. 对不合格品进行整改后，重新进行首件制作及检验。

第五章奖惩第十一条对首件管理工作中表现突出的个人或团队，给予表彰和奖励。

第十二条对违反本制度，导致产品质量问题的个人或团队，给予通报批评、罚款等处罚。

1 目的和适用范围
为了确保产品批次质量的合格性，避免发生批量不合格而造成的材料、工时的浪费，特制定本规范。

本规范适用于本公司所有产品生产。

2参照文件
本规范参照xxx公司《质量手册》及《过程检验和试验程序》的有关规定。

3 规范内容：
3．1 首检定义：在实际生产过程中，当人员、刀具、工装、设备、材料等发生变化时，生产部要对每批次生产的产品进行首件送检，经检验合格后才可进行生产。

3．1．1对于模具生产或喷涂的产品，每批生产的前10件产品送检验员进行首件检查，并试装或试喷。

3．1．2对于焊接、组装生产的产品，每批生产的前5件产品送检验员进行首件检查。

（具体送检数量可视情况而定）
3．1．3送检时由生产单位负责自检，并填写《自检/互检检验记录》。

3．2检验员应对送检的产品按图纸及相关技术文件规定检验项目及相关检验规范的要求进行检验确认符合后在《首件检验记录》确认签字。

3．3检验员检验合格后在1件首件产品标“首件检验标识”并经检验或生产主管确认后，同《首件检验记录》共同封装保存在生产现场以参考，如果首件检验不合格需立即通知生产主管及品质主管对策改进。

3．4检验员待本批次生产完毕后需将首件产品归生产单位，并将《首件检验记
录》归档。

3．5首件检验记录共两联，一联为生产单位，另一联为品质部存档。

4 相关记录和表格
xxx首件检验记录表
xxx自主检查记录表
xxxxx
xxx 年xx 月10 日。

首件鉴定规章制度范文以下是一个关于首件鉴定规章制度的范本：首件鉴定规章制度范文（2）1. 目的与适用范围本规章制度的目的是为了确保每个产品的首件鉴定过程符合质量控制标准，以提高产品质量并满足客户的要求。

本制度适用于所有需要进行首件鉴定的产品。

2. 定义(1)首件鉴定：指将生产线上第一件生产出来的产品进行全面鉴定和评估的过程。

(2)生产线：指产品加工和组装的工作区域。

3. 责任与权限(1)质量部门负责制定和执行首件鉴定规章制度，并监督整个首件鉴定过程。

(2)生产部门负责按照首件鉴定规章制度要求执行首件鉴定，并及时报告鉴定结果。

4. 鉴定程序(1)首件鉴定应在生产线上完成，并由质量部门监督。

(2)首件鉴定应根据产品的特性和质量要求制定相应的鉴定程序。

(3)首件鉴定的程序应包括但不限于以下内容：a)对产品外观进行检查，确保无明显缺陷和瑕疵；b)对产品尺寸、重量等关键参数进行测量和检验；c)对产品功能和性能进行测试和验证；d)记录鉴定过程中的所使用的设备、工具和材料；e)鉴定完成后将鉴定结果及时报告给相关部门。

5. 鉴定记录与结果(1)首件鉴定过程中的所有数据和记录应进行准确保存，并由质量部门进行审核。

(2)鉴定结果应包括但不限于以下内容：a)鉴定是否合格；b)如果不合格，必须指明不合格的原因和问题，并提出改进措施；c)鉴定是否需要重新进行。

6. 异常处理在首件鉴定过程中，如果发现任何不符合质量要求的问题，生产部门应及时通知质量部门，并采取相应的纠正措施，确保产品符合质量标准。

7. 审核与更新为保证首件鉴定规章制度的有效性和适用性，质量部门应定期对该制度进行评估和改进，并及时更新，确保它能够满足质量控制的要求。

8. 执法与违规处理(1)违反首件鉴定规章制度的人员将接受相应的纪律处分，并必须立即纠正错误；(2)质量部门有权对任何违反本规章制度的行为进行调查和处理，并采取相应的纠正措施。

以上是一个关于首件鉴定规章制度的范本，具体的规章制度可以根据实际情况进行调整和修改。

质量首件制管理制度一、总则本制度旨在规范和管理质量首件制度，确保产品质量符合标准和要求，提高质量管理水平和效率。

二、适用范围本制度适用于公司所有生产制造环节，包括原材料采购、加工生产、产品检验等。

三、定义1. 质量首件：指批量生产之前，首次取样加工并检验符合要求的产品。

2. 首件制度：指在批量生产之前，必须完成质量首件的检验和批准。

四、质量首件制度流程1. 原材料采购- 采购部门负责按照质量要求选择合格的原材料供应商。

- 采购部门与供应商签订合同，并要求供应商提供质量保证书。

- 采购部门对原材料进行抽样检验，确保其质量符合要求。

2. 生产准备- 生产部门按照工艺流程准备加工设备和工序。

- 首件样品由生产部门根据工艺要求加工完成。

3. 质量检验- 质检部门对首件样品进行全面检验，包括尺寸、外观、性能等。

- 若首件样品符合产品标准和要求，进行下一步批准。

- 若首件样品不符合产品标准和要求，需及时调整工艺或材料，并重新进行首件检验。

4. 批准发布- 质检部门根据首件样品检验结果，决定是否批准该产品进行批量生产。

- 批准后，将相关信息记录并通知生产部门开始批量生产。

5. 监测追踪- 生产部门需对批量生产过程进行质量监测和追踪。

- 如发现质量问题，及时采取纠正措施，避免批量生产出现不良品。

五、责任与义务1. 采购部门负责选择合格供应商并进行抽样检验。

2. 生产部门负责按照工艺要求加工首件样品。

3. 质检部门负责对首件样品进行全面检验和批准发布。

4. 各部门需积极配合和沟通，确保首件制度顺利进行。

六、风险控制1. 严格按照质量标准和要求进行首件样品检验，确保产品质量。

2. 加强监测和追踪，及时纠正生产过程中的质量问题。

3. 开展定期内部审核，及时发现和解决质量管理中存在的问题。

七、附则本制度自发布之日起生效，如需修改或补充，应经相关部门批准并按规定程序操作。

首检、自检、互检、巡检管理制度1.操作者应对加工过程中换班、换人、换品种、换工装夹具或调试设备等，改变工序条件后加工的第一个零件必须做首件。

2.首件产品经自检、互检和检验合格后，由检验人员开具S064R-30-28（首件质量检验单）并对首件产品加盖“首件”章，操作者拿到首件检验单后方可进行批量加工，否则不得加工。

3.操作者应把首件质量检验单和“首件”一块放置于要求位置。

“首件”活保存至换产品、或换批次、或下班时方可装箱，首件检验单应自行保存一个月，以备检查。

4.操作者在填写首件质量检验单中技术要求栏时，必须按照工艺文件相应内容如实填写，不允许抄袭先前票据或靠记忆填写。

5. 操作者在填写自检结果时，必须对应零件一边测量一边记录，不允许依靠记忆、捏造数据或抄袭先前票据数据，并对自检结论签字确认。

6. 互检人员在填写互检结果时，必须对照工艺文件，用自己的量具，边测量边记录，不允许捏造数据或抄袭自检数据，并对互检结论签字确认。

7.自检人员和互检人员在检测过程中应相互检查，互相确认，确保自检、互检过程及结论真实有效，符合工艺要求，不能流于形式，一旦出现问题，应共同承担因此产生的不合格品。

8.操作者做首检时，不提供正式工艺，检验人员需对照自己工艺进行检测，以防止工艺文件出现错误而产生不合格品；对于按二类工艺、临时工艺加工的产品，操作者做首检时，要提供二类工艺、临时工艺以供检验人员检验时参考。

9. 每天检验员对加工的主被动全品种巡检时要进行全尺寸检验，做好记录。

检验员要对各班次分别完成一次巡检任务。

10.主被动所有首件必须打印零件标识后才能作首检，首检作回后要放置在展示台指定位置。

且当班下班前要清理干净，其随该批次零件放在一起。

11.自检、互检尺寸必须真实、准确。

自检、互检尺寸与检验员测量尺寸相差在下列范围内的视为自检、互检合格：长度尺寸≤0.10，外圆尺寸≤0.06，倒角宽度≤0.16，角度≤20′跳动≤0.03；当自检、互检尺寸超出允许的差值时，检验员在该张首检单上盖“作废”或“不合格”章，操作者重新进行自检、互检。