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首件检验管理规定
公司制定了《首件检验管理规定》，旨在规范首件检验作业。
该规定适用于公司所有产品的首件检验作业。
生产部负责自主检验及送检，品质部负责首件检验。
在转换新产品、换模、换料、换机、修模或修机时，需要进行首件确认。
生产单位作业员应将调试好且经自检OK品1-
3PCS送IPQC做首件检查，并填写完整的《首件确认表》。
首件检验前必须了解产品的检验重点，并找到相应的图纸、检验规范、样办等相关的文件及信息。
首件检验包括尺寸检验、外观检验和试装检验。
尺寸检验需做全面测试，外观检验需检查产品是否刮伤、压伤、污渍等。
当首件检查合格时，QC在首件上作首件标记并将首件品
和填写好的《首件确认表》一同交操作者通知生产。
首件检查不合格时，QC向操作者指出不合格部位，要求其改进。
操作
者重新调试直到合格，方可生产。
经XXX填写好的《首件确认表》及首件样品应挂于机台旁。
当IPQC接到首件品时应立即确认，原则上首件确认不可超过半个小时，以免影响生产进度。
XXX根据检验结果填写《品质检测报告》交主管审核后存档。
最后，公司没有参考文件，但制定了《首件确认表》作为表单记录。
产品首件检验确认管理规定一．目的：为了规范生产员工的首件检验，降低因首件确认不及时或不正确而造成批量报废，保证产品质量，节约公司成本，特制定此规定。
二．适用范围：公司生产部的各个生产工序三．具体内容：1．首件确认的定义:首件是指每个生产班次刚开始加工的第一件玻璃或加工过程中因换人、换料、换活、调整设备等改变条件后加工的第一件玻璃，对于大批量生产，首件往往是指第一件到第五件之间的任意一件。
首件确认必须采用“三检制”的方法，即先由生产者自检，再由班组长复检，最后由品管员专检。
2．下列情况必须经首件确认方可继续生产：2.1每个班刚开始；2.2 每个工人每道工序第一件加工后；2.3 生产中更换操作员；2.4 生产中更换或调整工装机器设备；2.5 更改调整工艺参数；3．首件确认的条件：3.1正式批准的文件图样；（作业指导书、客户检验标准等）3.2模板及样板经检验判定合格的；（有技术部或品管部、客户的相关人员签名）3.3签字确认必须有责任人、班组长、品管员共同签名；3.4不执行首件确认盲目生产，不听劝告者，品管员有权拒绝检验产品，由此而造成的损失由直接责任者负责，视情节严重赔偿报废品损失另加行政处罚；3.5首件确认不合格，需查明原因采取措施排除故障后再次进行首件确认；3.6确认合格后，生产人员在生产过程中还需要勤看、勤量、勤检查，品管员需要加强巡检的次数,预防不合格品发生;3.7对于生产重要零部件的关键工序和尺寸,应建立质量控制点,加强“三检”，增加巡检的次数。
4．首件确认错误责任之规定:4.1 产品不经首件确认报告而私自生产，所出现的玻璃报废损失由生产责任人、班组长、品管员按7：2：1比例承担；生产员工另加行政处罚200元，班组长另加行政处罚100元，品管组长另加行政处罚60元，品管员另加行政处罚50元。
4.2 确认错误而致批量性报废由生产责任人、当班班组长、品管员按5：2：3比例承担报废玻璃的损失。
4.3 生产责任单位要求品管员进行首件确认，而品管员无故拖拉（超半小时以上）未及时处理时，对品管员每次处罚100元（需生产责任单位举证，品管主管确认）；因此而造成批量错误生产责任人、当班班组长、品管员按6：2：2比例承担损失。
首件管理办法首件定义：开班生产的前3件、班生产过程中工装维修后的前3件、班生产过程中设备维修后的前3件、班生产过程中工艺参数调整后的前3件、班生产过程中材料更换后的前3件目的：本办法规定了首件的确认、保持、转移，目的是最早发现问题，防止出现批量不合格品适用范围：本办法适用于长春一汽四环通用件有限公司所有生产过程。
归口部门：质保部负责首件确认。
生产部负责首件自检、首件交检及首件保持及首件转移。
管理办法：1.各类工艺产品的首件确认冲压产品⑴安装调整工在安装模具并调整完成后，将调整合格的首3件交当班检验员复检确认。
当班检验员复检合格，在首3件上签当班日期及时间，确认首件，并由检验员将首件交当班生产班长转交操作者保持并开始生产。
当班检验员复检不合格，由检验员通知安装调整工重新调整，直至合格或停止调整更换拆卸模具。
不合格件放在废品箱中隔离。
⑵当班操作者接到确认合格的首件后，应妥善保管，并对首件的外观状态（毛刺，拉毛，皱纹，裂纹，叠料，压字深度，压痕，缩颈）认真观察，并作为自检的依据。
焊接产品⑴当班开始生产时，操作者将生产的首3件进行外观项（焊缝或焊点数量、焊缝长度、焊点直径、焊脚高度、焊点飞溅深度、焊缝分布、焊点分布）自检，自检合格后，交当班检验员复检确认。
⑵当班检验员复检合格后，在首3件上签当班日期及时间，确认首件，并由检验员将首件交当班操作者保持。
检验员复检不合格，将不合格件交操作者隔离并由当班操作者重新出首件，直至合格或停止生产。
机加产品⑴当班开始生产时，操作者将生产的首3件进行自检（外观项及尺寸），自检合格后，交当班检验员复检确认。
⑵当班检验员复检合格后，在首3件上签当班日期及时间，确认首件，并由检验员将首件交当班操作者保持。
检验员复检不合格，将不合格件交操作者隔离并由当班操作者重新出首件，直至合格或停止生产。
装配及弯管产品检验员只对外观进行检验（装配：检验是否漏装、错装及漏涂润滑油。
弯管：只检验弯管是否弯错，弯管尺寸由操作者在弯管程序中设定），不需确认首件。
首件确认流程及注意事项下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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首件鉴定规章制度
首件鉴定是指生产车间或生产线在生产新产品时，首先要生产一件产品，经检测合格后方可进行批量生产。
首件鉴定的目的是验证生产过程和产品设计是否符合要求，确保批量生产的产品质量稳定可靠。
为了确保首件鉴定的准确性和有效性，一般需要制定相应的规章制度。
以下是一般首件鉴定规章制度的要点：
1. 鉴定组成员的确定：确定首件鉴定的责任人和参与鉴定的人员，可以包括生产负责人、质量检验人员、生产技术人员等。
2. 鉴定标准的确定：明确首件鉴定的标准，包括产品外观要求、尺寸要求、性能要求等，可以依据国家、行业标准或客户的要求来确定。
3. 鉴定程序的确定：确定首件鉴定的具体步骤和流程，包括样品的选择、检测设备的使用、检测方法的执行、检测结果的处理等。
4. 鉴定记录的保存：规定鉴定过程中产生的各类记录，包括首件鉴定报告、检测数据记录、异常情况处理记录等，要求保存一定时间以备查阅。
5. 鉴定结果的判定：明确首件鉴定的评判标准和结果判定，如何判断鉴定合格或不合格，以及如何进行后续处理。
6. 异常情况的处理：制定针对首件鉴定中出现异常情况的处理措施和程序，确保及时处理并避免类似问题再次发生。
7. 相关岗位职责的说明：明确各相关岗位在首件鉴定中的职责和权限，确保各岗位之间的协同作用和责任分工。
通过遵守首件鉴定规章制度，可以有效控制产品质量，提高生产效率，确保产品达到设计要求并满足客户需求。
生产首件确认管理制度范文生产首件确认管理制度范文第一章总则第一条为规范生产首件确认管理，确保产品质量和生产效率，制定本制度。
第二条生产首件确认是指在批量生产前，根据设计要求和工艺流程生产一件产品，并提交相关部门进行确认，确认合格后方可进行批量生产。
第三条生产首件确认的目的是验证产品的设计及工艺是否符合要求，检查设备和工装的可靠性和稳定性，防止因生产线问题引起的质量问题和生产延误。
第四条生产首件确认适用于新产品开发、生产工艺改进、设备更换以及产量较大的工序。
第五条生产首件确认必须严格按照规定程序进行，不得随意变更或省略任何环节。
第六条生产首件确认由生产部门牵头，相关部门配合，包括质量部门、工艺部门、设备部门等。
第二章确认流程第七条生产首件确认的具体流程如下：1. 设计工程师根据产品设计要求编制生产首件确认方案，提交给生产部门。
2. 生产部门组织相关部门进行评审，确定生产首件确认方案。
3. 生产部门按照生产首件确认方案生产产品。
4. 生产部门将生产首件交给质量部门进行检验，质量部门根据生产首件确认方案进行检验和测试。
5. 质量部门对检验结果进行评估，提交生产部门确认合格。
6. 生产部门组织相关部门对生产首件确认结果进行评估和总结，确定是否满足批量生产要求。
7. 如果生产首件确认结果不合格，生产部门必须分析原因并采取纠正措施，重新进行首件确认。
第三章责任与要求第八条各相关部门在生产首件确认中有以下责任和要求：1. 设计工程师要确保设计方案符合产品要求，并编制生产首件确认方案。
2. 生产部门要组织好生产过程，并按照生产首件确认方案进行生产。
3. 质量部门要进行严格的检验和测试，并评估生产首件确认结果。
4. 工艺部门要确保生产工艺符合要求，并提供必要的技术支持。
5. 设备部门要确保设备的可靠性和稳定性，并提供必要的维护和保养。
第九条各相关部门在生产首件确认中应遵守以下要求：1. 遵守相关法律法规和公司制度。
首件确认制度1、目的为了证实车间在生产大货前首件产品是否符合客户确认样及相关规格的工艺技术要求，防止造成产品批量不合格检验员一定要对车间各道工序、半成品、成品进行高标准检验，对每款大货首件样的工艺、做工、尺寸、规格、款式、颜色等进行全面细致的对比客户确认样及相关技术要求，做到有问题早发现、早处理、尽最大努力保证大货质量及交货期。
2、范围此程序适用于各新产品及每批次产品。
3、职责品质部门负责安排所有产品的首件检验和记录工作。
4、程序4.1各生产阶段及生产成品完成时的第一件货品应及时安排检验员检验，以比对客户确认样，作业书及订单等，并执行外观，包装，功能，测试等既定检验以确认货品符合产品规格及安全标准，首件检验应填写检验记录并报品质主管确认合格后才能放产大货；首件检验报告及问题应及时安排生产，检验员及跟单等有关人员举行质量会议，首件检验发现任何与产品功能及安全要求等不符合的缺陷时，应授权检验员立即停止生产，并确保问题改善后再次首件检验确认合格后才能放产。
4.2大货生产前，检验员知会各工序主要技术人员了解客户的订单资料：包括生产工艺、品质样、最终确认样、色卡、色样、客人确认意见或更正资料，特殊情况可携带客签样作对照。
确认所掌握的所有资料之间《客户原样、最终确认样、工艺单等》完全统一。
对于有不符之处及时反映给生产部、业务部相关人员，以便及时确认。
4.3新产品上线前应小批量试生产，由检验员跟踪检查各工序特别是首件产品可及时发现并改进在大货生产中可能出现的一系列问题，确保批量生产的质量。
4.4各工序对正在加工的首件产品，要按照图样、确认样、进行加工并自检，认为符合要求后，送检验员给予确认。
4.5检验员对首件检验应严格对比客户签样及相关规格确认合格后，贴合格标签，挂卡，作标识。
对个别实测数据有差异时，应会同车间共同测量协调认定。
4.6对发现首件不合格时，应再做第二件直至首检合格后，才能投入批量生产，否则在加工第三件还不合格时，检验员要立即报告生产部给予及时排故和技术指导，保证产品部件的合格。
生产首件确认管理制度一、总则为规范生产过程中的首件确认工作，保证产品质量的稳定和可靠，保障客户利益，特制定本制度。
二、适用范围本制度适用于公司生产部门的首件确认工作。
三、首件确认的定义首件确认是在正式批量生产之前，对新产品或新工艺进行的一次全面严格检验，用以确认产品的生产工艺的正确性和产品设计的有效性。
四、首件确认的标准1.产品外观是否符合设计图样和要求；2.产品尺寸及结构是否符合图纸规定；3.产品工艺流程是否合理、稳定；4.产品技术文件是否完善；5.产品安全性能是否符合国家标准。
五、首件确认的程序1. 生产部门接到新产品或新工艺的生产任务后，应立即召集相关技术人员和生产人员进行首件确认计划的制定；2. 制定首件确认计划，确定首件确认的时间、地点、参与人员以及确认的标准；3. 生产人员按照首件确认计划，对新产品或新工艺进行首件生产；4. 首件生产完成后，相关技术人员组织对首件进行全面严格的检验；5. 对首件检验合格的产品，相关部门进行记录和归档。
六、首件确认的责任1. 生产部门负责组织首件确认工作，并制定相应的计划；2. 技术部门负责对首件进行全面严格的检验，并对首件确认结果负责；3. 质量部门负责监督首件确认工作的开展，并对首件确认记录进行核查。
七、首件确认的记录1. 首件确认计划的制定记录；2. 首件确认的检验记录；3. 首件确认的结论记录；4. 首件确认的问题及改进记录。
八、首件确认的管理1. 生产部门应每季度对首件确认工作进行总结，提出改进措施；2. 技术部门应定期对首件确认的流程和标准进行评估，提出完善意见；3. 质量部门对首件确认工作进行抽查和监督。
九、不合格品处理对首件确认不合格的产品，应立即停止生产，及时进行分析，找出问题原因，并制定改善措施。
待改善措施确认有效后，方可重新进行首件确认。
十、制度改进本制度需要根据生产实际情况进行不断完善，生产部门对本制度有改进建议时，应提出，并在生产部门经理的指导下进行调整和修改，并报公司领导审批。
首件确认
定义：
首件确认是指按照设计图样等技术文件的要求，对试制和批量生产的前几件半成品和成品进行全面的检查、考核，以确定生产过程能否生产出符合设计要求的产品。
分类：
首件确认分为以下2类:
(1)更换产品品种或改变生产条件后，所生产的前几件产品，经检验合格，以此确认生产条件能够保证生产出符合技术参数和质量标准的产品。
(2)对批量生产控制的首件产品。
批量产品的前几件产品，经检验确认为合格品后，以此为样板，再进行批量生产，以防止批量报废。
要求
首件确认由生产线长、检验人员、生产组长共同完成，并详实记录。
(1)首件的数量须根据具体情况确定一般以5件左右为宜，如果产品原材料昂贵且属有损检验，也可只检验一件;如果产品批量极大，可检验10件或更多。
(2)须在检验合格的首件上做出标识，并保留到该批产品完工首件确认有时需要重复进行，只有首件确认合格后，才能进行正式批量生产。
(3)首件确认必须及时，以免造成浪费。
流程
(1)首件确认的流程图
确认过程
首件确认过程需要一定的时间，在这段时间里，当然生产是不能间断的，没有可能让一条线的人坐等确认合格后再生产。
但是，在这一段时间里，生产的产品是存在风险的，至于具体的风险有多大，生产部能否承受得起，则需要现场管理者根据经验作出判断，然后再定夺生产。
有时候夜班没有人进行首件确认，这时，也参照上面的方法一样处理。
