ISO9001-2015产品首件鉴定程序A0

首件自检专检质量控制程序（ISO9001：2015）1 范围本程序规定了产品首件自检专检的控制要求。

本程序适用于产品生产过程中首件。

2 职责2.1 生产单位负责识别需自检专检的首件，并负责首件自检。

2.2 检验部门负责首件专检。

3 工作程序3.1 对由模具保证的冲压、锻造及机械加工、焊接工序，根据产品特性及加工要求，由生产单位确定本单位需进行首件自检专检工序，并列出首件自检专检工序目录，关键件、重要件必须执行首件自检专检。

3.2 首件自检专检工序目录检验部门一份，生产单位自存一份。

3.3 首件自检专检的工序，符合以下情况之一，必须对首件实行自检、专检。

a)每个工作班开始；b)更换操作者；c)更换或调整设备、工艺装备；d)更换技术文件、工艺方法、工艺参数；e)采用新标准；f)采用新材料或材料代用；g)更换或重新化验槽液、渗透液等；h)操作者加工前应检查工序过程受控状态，确保符合下列条件；i)产品图、技术文件、工艺规程、检验规程等应是现行有效版本；j)材料符合工艺规程、技术条件的要求；k)工、夹、量、模具、测试设备和机床符合工艺规程要求。

3.4 首件产品应检验以下内容：a)首件的技术文件是否正确、完整、有效；b)首件是否符合图样和技术文件的要求；c)加工首件的工艺装备和检验用的计量器具是否符合规定要求；d)首件生产环境是否符合要求；e)生产首件的操作者是否持证上岗。

3.5 每个班次开始生产的第一个工件首先由操作者自检，合格后在首件自检专检卡片上填写检验记录，而后提请专检人员检验确认是否合格并填写检验记录。

3.6 首件自检专检是鉴定过程能力，确定是否能批量生产。

首件自检、专检合格后，方可连续生产，如首件经检验不合格，应从人、机、料、法、环、测等方面查找原因，采取纠正措施后，再生产第二件产品，继续实施首件自检、专检，直至合格，方可连续生产。

3.7 对经过检验合格的首件应标记“首件合格”，单独存放，待所在批次产品加工完毕后，方可随所在批产品放行。

首件确认程序（ISO9001：2015）1、目的：1、贯彻落实公司产品生产过程中对新品首件检验、批首件检验的要求及管理规定。

2、建立首件检验产品档案，以实现产品可追溯性。

3、得到满足顾客的要求。

2、适用范围本文件规定了公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的要求及工作程序。

本规定适用于公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的控制。

3、定义：1、首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品进行的检验。

一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。

2、首件检验产品保存期限：首件检验合格后批量生产之产品入库存放到顾客使用结束，无任何异议，即可结束该首件检验产品保存。

4、职责生产部门负责组织安排首件检验工作。

1、未经新品首件、批首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量事故，由直接责任者负责。

3、检验员、生产线负责人对首件检验的正确性负责。

4、对首件确认工作未完成，检验员开始出具质量凭证，造成的质量事故责任由检验员负责。

5、控制要求1、对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品，必须经过首件检验和确认。

2 、对于常规生产产品，须按批次进行首件检验。

3、由于设备、工艺等原因造成的停机，停机再开机时要进行首件检验和确认。

4、产品材料、规格变更后投入生产时要进行首件检验和确认。

5、新品首件检验时，应由生产单位负责通知检验有关人员，按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件进行，检验员填写检验记录，检验合格后在首件卡上签字，并将卡片挂在首件产品上做好首件标记；首件检验不合格应立即退回，重做首件，并做好记录。

未经首件检验合格的产品不得进行验收。

6、首件作为批量生产的样件，由生产部门负责保留到全批生产结束后才能最后送交。

7、首件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料必须与规定相符。

首件确认作业指导书（ISO9001：2015）1.目的对生产新订单的首件产品进行检验，防止批量性的问题出现，保证生产产品的质量2.适用范围适用新订单生产前的产品。

3．职责生产部：负责首样的制作、自检、签名确认及送检的工作。

品质部：负责根据工厂订单、生产通知单核对资料、检验性能。

工程部：负责核对首样是否与BOM一致。

4.作业流程生产部：1、接到新订单产品时，由拉长按工厂订单及生产通知单制作首件2、根据工厂订单及生产通知单核对资料进行自检，并在首件检验报告中填写订单号、机型、颜色、线别、首件数量、送检日期与时间且签名确认3、自检完毕后，将产品连同首样检验报告一并送至品质部交给PQA进行复检品质部：1、在接到生产部的首件样品后，按照成品检验作业指导书进行外观及性能检测2、按照包材资料核对铭牌、彩盒、外箱、说明书、保修卡的信息3、按照工厂订单及生产通知单核对包装方式及客户特要求的注意事项4、检验、核对完毕后，按照首样检验报告的项目进行签字确认，然后将产品与首样检验报告一并送至工程部交给PE进行复查工程部：1、在接到品质部的首件样品后，按照BOM表核对首件是否与BOM 表一致2、按照工厂订单及生产通知单对首件进行复查3、核对完毕后，在首样检验报告中的“PCBA板的型号”、“电源线厂家及规格”、“发热丝厂家及规格”、“各部件结构是否符合标准”的位置进行确认，并签名填写完成时间4、将产品与首样检验报告交付给生产部拉长，并放置在拉头的位置，一张订单生产完后，由拉长拿着成品入库单及首件检验报告给PQA签字5、首件确认时间：电动类30分钟(切菜机、雪糕机)、加热类1小时（干果机）5.首件确认异常处理：品质部与工程部任何一个部门在确认首样的过程中出现了异常，都必须将不良信息及时反馈给生产部，若是外观性问题，需要更换一台OK的首样产品，重新进行确认；若是包装方式或产品性能及结构异常，生产部必须及时更改，只有首样确认合格后，才可进行生产6．相关文件1、工厂订单2、生产通知单3、BOM表4、成品检验作业指导书7.记录表格首件检验报告。

自检、首检、巡检管理程序（ISO9001：2015）一、目的：树立“产品质量是生产出来的，只有第一次就将事情做对，才有最好的质量”的观念。

加强对生产过程的控制，提高产品质量；控制批量性质量问题和重大质量事故的发生；减少质量损失，降低质量成本。

二、适用范围：公司的加工生产过程和装配生产过程。

三、定义：自检——操作者对自己加工和（或）装配的产品进行的独立的、自主的检查。

首件——加工出的第一件产品或装配出后的第一件产品。

可以是整机，部件、零件、某工序完工的再制品。

首检——首件产品经操作者自检合格后，再提交检验员进行检验的活动。

巡检——对生产过程和生产的产品所进行的巡回监督检查和抽查。

四、职责：1、生产部各车间主任负责教育、督促和检查所属员工的自检、首检并随时巡查抽检，确保自检、首检的实施，配合质管部稽查各车间。

2、质管部负责编制《检验作业指导书》，监督和协助车间做好自检、首检和巡检工作并组织生产品车间主任每周2次对车间质量稽查。

3、工艺部负责提供产品图纸、技术要求、相关技术标准、质量标准，编制相关工艺文件。

4、操作者具体实施自检、首检有关规定。

5、检验员具体负责管辖范围内的首件的专检、督促操作者自检，并进行巡检。

6、各车间班组长负责督促检查本班组员工进行自检、首检，并对本班组进行巡检。

7、稽查小组：由质管部长、质量工程师、过程检验组长、冲弯车间主任、钳焊车间主任。

五、程序：1、检验依据：产品图纸、规范和技术要求；工艺技术资料和相关标准；质量标准和相关检验资料等。

2、自检：操作者加工前应消化、理解有关图纸、工艺资料，弄清楚有疑问的地方。

核对来料、工装并按规定检查设备、工装、模具、量具、来料等均处于良好状态，方可进行生产。

操作者在加工或装配过程中应对产品在该工序的要求和产品外观不断地进行检查、核对。

发现产品有问题立即停止生产，在问题弄清楚并解决后再继续进行生产。

操作者不能弄清和解决质量问题时，必须立即向班组长、车间主任和检验员反映、汇报问题。

产品鉴别与追溯作业程序
（ISO9001：2015）
1.目的
为达成产品质量之鉴别与追溯功能，并充份了解产品在材料使用及制程中生产情形，以作为质量问题之追查。

2.范围
本公司产品及进、出货均属之。

3.权责
品保：负责执行检验产品状态的标识与稽核作业，以利产品之鉴别与追溯。

资材：负责产品进收料，入库与出货数据之记录保存作业，以利产品之鉴别与追溯。

生产单位：为实际生产物料或产品单位，如注塑部、冲压部、组装部等。

厂商: 为实际生产物料或产品单位，如供货商、分包商。

4.名词解释（略）。

5.流程图
5.1流程图
6.作业内容
6.1 产品之鉴别
ISO9001-2015内审员升级培训(100元) ISO9001-2015内审员培训(200元) ：。

最终检验程序（ISO9001：2015）1 目的确保出货产品之品质符合客户之需求，以维护公司信誉。

2 范围凡本公司所生产之产品皆属之。

3 权责3.1 品管单位3.1.1 负责所有最终成品之检验。

4 作业内容4.1 包装后检验4.1.1 送验程序4.1.1.1 由生产单位将欲完工之成品，放置于成品待检验区，交由品管单位执行抽验。

4.1.2 区域规划4.1.2.1 成品待检验区所有欲入库之成品，均放置于此区，以待检验。

4.1.2.2 不良品区(待处理区)最终检验后，经判定为不合格之成品。

4.1.3 检验程序4.1.3.1 检验前核对资料核对IPQC巡检表是否按制程中规定之检验与测试均已实施，且其结果符合规定之要求。

4.1.3.2 检验4.1.3.2.1 外观与尺寸检验，参照各成品之检验规范实施。

4.2 入库前检验4.2.1 入库前由品管检查料号，品名，数量，功能规格，包装方式，包装标示，并核对工单编号是否制程中规定之检验及测试均已实施。

4.2.2 检查后登录于成品「FQC成品检验报告书」。

4.2.3 品管人员于检验合格后，在纸箱侧左上方贴上注有制造责任者及品检责任者之QC PASS标签.并依据「物品包装与装运管出货管制办法」办理入库。

4.3 不合格处理4.3.1 经检验不合格之成品须贴上不合格标示后置于不良品区，并通知生产单位，参照「不合格品管理程序」处置。

4.3.2 不合格成品若为客户急件时，由生管通知业务并召开物料鉴审会议讨论，参照「物料鉴审办法」办理。

4.3.3 为防止尔后生产再度发生相同之不良状况，须要求生产单位改善，参照「矫正及预防措施程序」办理。

4.4 检验设备及治工具管理4.4.1 检验设备及治工具使用前须先查看是否有合格标示及尚在有效校验期内。

4.4.2 治工具管理参照治工具管理办法。

4.4.3 检验设备管理参照仪器校验管理程序。

4.5 出货检查4.5.1 出货前由品管及业务人员依据「OQC检验报告」及「客户出货特别要求事项检核表」，检查品名，数量，合格标示及包装方式后，在销货单上盖上QC PASS章。

质量检验管理程序（ISO9001：2015）1.目的：1.1为确保本公司进料、制程、成品过程监视和测量，确保未经检验和不符合质量、HSF产品要求不投入使用、加工和流出，提供检验者在执行检验作业时遵循的依据，并及时发现质量、HSF异常，降低成本，确保最终产品符合客户需求。

2.范围：2.1此程序适用于本公司所有产品检验与测试作业要求。

3.职责：3.1品质部：3.1.1 IQC负责进货物料的检验、来料异常的处理。

3.1.2 IPQC按品质规划要求，对在制品进行首件和制程5M1E确认，对外发表面处理半成品的品质确认和对不良品的跟踪处理,制程异常的分析及后续的追踪工作。

3.1.3 FQC负责装配，成品的检验及出具相关检验记录。

3.1.4 OQC负责包装出货检验并记录。

3.2 生产部：督导所属人员做好三检工作，及对不合格品的返工/返修，挑选处理；生产部负责通知IPQC/FQC对产品进行首件、转序、成品检验。

3.3 PMC部：3.3.1仓库负责通知IQC对来料产品进行检验；半成品、成品入库、出货安排。

3.3.2 计划负责提出MRB物料评审。

3.4 采购部：负责对来料不合格的退货处理，改善报告发出、跟进。

4.定义：4.1 IQC：Incoming Quality Control 来料品质控制4.2 IPQC: In Process Quality Control 制程巡检4.3 FQC: Final Quality Control 成品检验4.4 OQC: Out-going Quality Control 出货检验5.内容：5.1来料检验5.1.1进货物料入仓时，仓库收货员对进货物料的品名、规格、数量等内容进行确认，将待检物料摆放在待检区，提交“供应商送货单”交IQC检验。

5.1.2 IQC根据仓管提供的“供应商送货单”，于货仓“待检区”对进货物料进行抽检。

A．环保物料要查核供应商是否是提供材质报告，SGS测式报告等。

IQC全检检验规范（ISO9001：2015）1 目的检验供应商送货物料质量，按良品，不良品区分，隔离，标示杜绝不良品流出，确保物料品质能够满足成品检验标准需求；2．范围适用于所有物料上线前的检验控制。

3.定义：物料:供应商提供涉及到产品实现所有原料4. 职责：4.1严格按图纸要求、检验标准等对每日各类来料进行常规检验，并记录相关的信息，发现有不良现象及时反映并提供样品，并沟通协助供应商加强改善，尽量把各种问题反映在最前端。

4.2 对所有插头和胶料及时抽样后送产线试用并跟踪测试结果；4.3对所有装配件检验必须测试装配效果，参照装配效果和其他质量水准判定来料质量等级；4.4依据产品检验要求做相关试验（环保、高低温、摇摆、插拔、盐雾、跌落、移性等）4.4对来料质量判定结果负责（外观、包装、颜色、性能、试验）；4.5加强与生产线及仓库的沟通，主动跟踪各种料件品质与使用状况，负责生产过程的材料异常投诉处理，针对异常问题点总结经验并在下次检验中注意；4.6负责对生产线的退料检验，区分料件为制程损坏或来料损坏，并及时反映给类信息，协助控制物料损耗；4.7配合部门领导对经常出现问题的供应商进行辅导和督促改进效果，提升供应商的质量水平；4.8保证检验记录真实、清楚、及时、准确；4.9负责对质量异常在第一时间汇报直接领导（批量拒收时通知主管同意后再拒收）；4.10负责各类来料检验报表和报表数据统计、分析工作并及时提交各类分析结果；4.11负责协助仓库，定期对库存物料进行重新判定，确保库存物料符合质量要求；4.12保管各种检具仪器，并确保使用检具属合格检具；4.13努力学习各类专业检验知识，自觉提升个人业务水平；5. 作业内容：5.1依据仓库提供送货单排列检验顺序，优先检验部门领导安排急料5.2依照AQL抽样计划取拿物料5.3取样品和资料核对实物进行检验。

5.4检验产品进行标识，结果记录于《原材料入厂检验统计表》5.5合格产品通知仓库入仓5.6将不合格品标识后填写《IQC来料检验报表》5.7经过品质、工程、生产、采购RBM评审判定结果记录到对应表单并将物料标识5.8供应商来返工时负责监督供应商执行部门领导要求检验项目。

样件鉴定管理程序（ISO9001：2015）1.目的本制度规定了产品零部件样件鉴定的工作流程和要求，以防止出现因对样件质量控制不当而产生批量质量问题。

2.范围适用于本公司外协外购件及自制件初物中需进行样件鉴定的情况。

3.定义3.1样件：是指按量产条件（正常生产用的设备、工装、量检具、工艺、材料、操作者、生产环境和过程参数等）生产的经检验合格的首批零部件。

3.2样件鉴定：是指在批量生产前通过对样件及其相关资料的检查和确认，验证供方或公司制造部门是否具有相应的质量保证能力及产品是否符合设计要求的一种符合性判定。

4.职责5.工作流程（详见附件1）5.1样件送样要求（外协外购件）5.1.1 样件及所附资料要求Ⅰ)样件必须编号且和自检报告一一对应,需进行材料性能试验或焊接/铆接后不能再分解测量的总成件的样件必须随样提供相应的试棒、试片、工艺散件等试样（见附表2）。

Ⅱ)随附资料按技术质量交流时确定的要求提交。

检验主管工程师认为无需交流时，应在鉴定书上签字备注，样件随附资料按表a要求提交。

Ⅲ)对于有3C认证要求的零部件（详见附表8）的样件鉴定，厂家还必须提供3C认证证书、产品描述报告、检测报告、3C模压标志批准证书复印件；尚未取得证书的，厂家必须提交已申请3C认证的申请书、产品描述报告、检测报告的复印件，否则不予鉴定。

5.1.2 样件的数量要求Ⅰ)送样数量一般为6件(套)，需较多样件进行型式试验的总成零部件见附表6，特殊数量要求应在前期技术质量交流时明确。

Ⅱ)如果样件为一模多腔的模具成型件，送样时应提供每一模腔的零件，数量为3件/腔；Ⅲ)变更样件（不涉及到材质、性能的变更）的送样数量为2件(套)。

5.2样件的接收审查（外协外购件）5.2.1供方必须按照样件送样的要求提供样件、试样、相关资料，同时填写《样件鉴定申请单》提交物资公司。

5.2.2物资公司主管工程师负责按照样件送样的要求对厂家提供的样件数量，试样以及必须提供的相关资料进行核对，符合要求的在《样件鉴定申请单》上签名确认后送至鉴定部门，不符合送样条件的拒绝接收。

采购产品首件鉴定程序（ISO9001：2015）1目的首件鉴定是供应商工程质量门的最后节点，是设计的验证过程。

通过首件鉴定，对采购产品进行检验和试验，判断供应商是否具备批量生产合格产品的能力。

2用范围适用于采购产品首件鉴定的控制。

3术语和定义3.1首件：在批量生产条件下生产的首件或几件产品。

3.2 首件鉴定：首件鉴定是指按照技术文件的要求，对在批量生产条件下生产的首个零（部或组）件进行全面的工序和成品检查、审核，确定首个零（部或组）件是否满足要求；确定供应商是否具备批量的、稳定的生产合格产品的能力。

3.3 首件鉴定团队：首件鉴定团队由供应商管理部、产品研发中心，制造技术中心等各相关部门人员组成的多功能团队；4职责分工4.1产品研发中心负责确定首件鉴定项目；负责制定采购技术规范、明确执行标准；负责型式试验大纲和例行试验大纲的审批或报批工作；负责型式试验和例行试验的确认；负责供应商首件鉴定前提中相关项目的确认；负责极限样板的确认；参加首件鉴定并跟踪首件鉴定开口项的关闭。

4.2制造技术中心负责工艺过程的符合性判定；负责特殊工艺的执行标准、检验标准和验证报告要求的提出；负责供应商首件鉴定申请单相关项目的确认；负责首件鉴定过程中相关工艺项目的确认；负责特殊工艺过程及其结果符合性的确认；负责极限样板的确认；负责焊接首件鉴定的组织、主持工作；4.2.1焊接首件鉴定，可以由焊接中心单独提前进行，供应商管理部提供必要的支持，焊接中心负责焊接首件鉴定的组织、主持，传递焊接首件鉴定报告给供应商管理部，负责跟踪焊接首件鉴定报告中开口项和开口项的关闭；4.3物资供应部负责与供应商建立接口；负责编制首件鉴定计划；负责传递首件鉴定所需的相关文件和资料；负责与供应商商务事宜的沟通；采购技术规范、图纸、变更申请、检验（试验）计划、退让请求等的传递；负责传递供应商首件鉴定前提确认单及与首件鉴定相关的文件和相应的质量记录；4.3.1负责提供供应商的其他正式的设计、质量函件或澄清文件；4.4质量管理部负责确定抽检样品的规格和数量以及实施样品的检验；参加A、B类部件首件鉴定，负责实现首件鉴定执行标准和后续检验执行标准的一致性；负责根据首件鉴定结果核实首件鉴定清单涵盖产品入厂放行条件。

生产过程检验程序（ISO9001：2015）1. 目的：在制程中对产品（包括：注塑类、喷涂类、丝印类、电镀类/组装类）进行监测控制，防止不合格品流入下一个工序，并及时采取纠正及预防措施，防止批量性质量问题的出现。

2. 范围：适用于本公司所有生产中的制程检验作业。

3. 定义与用语：3.1首件检验：品保部对当天每批量产前的首件产品按检验标准进行检查。

3.2制程巡检：IPQC按每两小时/2模次巡回检验周期进行抽样检查。

4. 职责：4.1品管部：品管部IPQC实制程首检及制程巡检/抽检入库。

4.2制造部：操作员实施工序自检及互检。

4.3工程部：对制程发现的不合格品协助分析查因。

5. 程序内容：5.1 制程检验流程图（附件一）5.2 流程说明5.3 制造部操作员实施工序自检，以杜绝不良品流入下道工序。

发现制程异常时，应立即通知制造部管理人员或品保部IPQC检验员进行处理。

5.4 检验员实施制程检验，了解制程异常，对重点工序作重点监督﹔查看发料情况﹑文件变动﹑工程变更并作重点检验；对临时发生的各种直接影响成品质量的材料和装配等不良情况及时处理和汇报。

5.5首件检验：5.5.1 IPQC检验员对生产单位正式量产前5模产品进行首件确认；确认项目：对照生产工单、材料BOM表、规格单及工程变更通知书进行材料（包含尺寸/外观/结构/功能组装）进行确认。

进行首检检验的时机：A. 每日交接班；B. 模具损坏进行修模或工程设计变更后；C. 机台停机停电重新开机后；D. 更换机台或更换原材料后；5.5.2 首检不合格的处理IPQC填写“IPQC首检检验报告”由IPQC组长级以上最终判定，判定NG后，开出《质量异常单》给生产单位，由生产单位召集相关部门进行处理。

IPQC负责跟进处理结果，异常解决后方可转入正常生产。

5.6制程巡检/抽检入库：5.6.1在正常生产过程中，IPQC检验员依以下规定对制造部制造过程进行巡检，发现问题及时处理并记录于<<IPQC巡检记录表>>，防止作业员或生产线组长之疏忽而导致产品批量性质量问题的出现。

首件鉴定管理规范（ISO9001：2015）1目的为保障我公司技术管理工作依法有序地运作，验证设计图纸、工艺文件、工艺装备及生产设备，提高产品质量，有效地避免和制止技术问题的发生，确保外购、外协产品质量符合相关技术要求，根据我公司实际情况特制定本办法。

2适用范围本办法适用于我公司对首件的鉴定。

3职责3.1总工程师或总工程师指定专人组织对关键重要零部件进行首件鉴定。

3.2质量保证部负责组织对一般产品进行首件鉴定。

3.3物资部、市场部相关业务员负责联络供方并参与首件鉴定。

3.4生产部负责协调在公司内部的首件鉴定。

3.5生产车间参与在公司内部的首件鉴定。

4工作程序4.1首件鉴定对相关技术文件中明确要求进行首件鉴定的产品、更换设备或设备大修后加工的首件产品、更换操作人员加工的首件产品，必须按规定程序进行首件鉴定，未经首件鉴定合格的产品，不准批量进货或生产。

4.2首件鉴定依据技术中心技术人员在编制技术协议、外购产品技术要求、产品验收技术要求及工艺卡片等相关文件时，需明确是否进行首件鉴定、首件鉴定是在供方处还是在公司内部、批量生产前是否需要对操作人员进行培训等。

4.3在供方处进行首件鉴定4.3.1物资部、市场部等部室接到供方鉴定邀请函后报总工程师或技术中心相关部室负责人。

4.3.2总工程师或总工程师指定专人组织对关键重要零部件进行首件鉴定，并确定参与首件鉴定的成员，必要时可请专家、客户代表、公司内部相关部室或车间代表参与首件鉴定。

4.3.3质量保证部组织对一般产品进行首件鉴定。

4.3.4物资部、市场部相关业务员负责联络供方、办理出差事宜并参与首件鉴定。

4.4在公司内部进行首件鉴定4.4.1对关键重要零部件进行首件鉴定时，由总工程师或总工程师指定专人组织进行首件鉴定，必要时可请专家、客户代表参与首件鉴定。

4.4.2对一般外购、外协产品进行首件鉴定时，首件进厂后，由物资部、市场部相关业务员填写报检单报质量保证部，由质量保证部组织首件鉴定工作。

标识和可追溯性控制程序（ISO9001：2015）1、目的：对产品的标识和可追溯性作出规定，以防止产品在实现过程中的混淆和误用，并达到产品的追溯性要求。

2、适用范围：适用于本公司产品在进货、生产、检验、贮存、交付等全过程中产品的标识和可追溯性控制。

3、职责3.1本程序由生产部归口管理，并由生产部规定产品及其检验状态标识内容和方法。

3.2 技质部、车间和仓库按规定要求实施产品的标识和检验状态标识。

3.3 技质部、生产部不定期检查标识实施的符合性。

4、过程程序：4.1标识的范围生产和服务全过程的采购产品、生产过程中的产品和最终产品。

4.2 标识的分类4.2.1标识可分为产品标识（对有追溯要求时采用唯一标识）、产品的监视和测量（检验）状态标识。

4.2.2监视和测量状态标识分为“待检”、“合格”、“不合格”、“待判定”四种。

其中不合格品处置的分类按《不合格品控制程序》执行。

4.3产品标识4.3.1产品标识的方式a）原材料库、成品库的库存产品采用货卡、标识卡标识。

b）在周转过程中的产品采用生产任务计划书、标识卡或工艺文件、标签等作产品标识。

c）最终成品采用生产任务计划书、标识卡或产品检验合格单或检测报告标识。

4.3.2产品标识的内容a）原材料标识的内容包括：编号、名称、规格、材料牌号、产地、进公司日期等。

b）周转产品标识的内容包括：产品型号规格、名称和流转途径等，具体按标识卡设定内容实施。

c）成品标识的内容包括：产品名称、规格型号、及生产日期等。

4.4监视和测量状态标识4.4.1监视和测量状态标识的方式监视和测量状态标识可以用标牌及分区堆放等方式进行。

具体规定如下：a) 待检品：凡未经检验的产品均应放在“待检区”或挂“待检”标牌进行标识。

b) 合格品：经检验合格的产品应放在“合格区”或挂“合格”标签进行标识。

c）不合格品：经检验判为不合格的产品应放置在“不合格区”或挂“不合格”标牌。

按《不合格品控制程序》评审处置后，进行标识。

IPQC巡检作业指导书（ISO9001：2015）1.目的：制定IPQC检验项目，防止不良产品流至下一工序；2.范围：适用于公司各产品工序IPQC检验工作。

3.定义：无4.权责：4.1 IPQC：负责首件确认及制程巡检工作，同时针对不符合项跟进改善效果；4.2 工艺部：针对相关部门提出的不良现象，做有效分析，并提供改善措施；4.3 生产部：负责对工艺部提出的改善方法执行。

5.内容：5.1 检验条件：5.1.1 正常光照/温度(23℃±5℃)/湿度(40%-70%RH)。

5.1.2 配带静电环、手指套。

5.2 生产步骤：5.2.1 生产前：5.2.1.1 核对生产所用物料必须符合产品要求，不能用错料。

5.2.1.2 检验生产线各工位须有相应的作业指导书。

5.2.1.3 检验生产设备点检参数记录是否正常、线上使用的仪器、工装夹具必须处于正常使用状态设置正确，避免使用不良仪器或设备在线使用。

5.2.2 首件检查：依《首件作业指导》进行并认真填写各站首件报表。

5.2.3 量产巡检：5.2.3.1 巡检频率：5.2.3.1.1 装导光板岗位，每2小时巡查一次，每次抽检20PCS产品，把巡查抽检结果记录于《IPQC抽检报表》。

5.2.3.1.2 装FPC岗位，每2小时巡查一次，每次抽检20PCS产品，把巡查结果记录于《IPQC抽检报表》5.2.3.1.3 其他岗位每2小时巡查，每次随机抽取产品（≥10PCS）进行测试，测试后将结果记录于《IPQC抽检报表》。

5.2.3.2 巡检范围：从生产领料开始到成品包装结束整个过程均在IPQC巡检的范围。

5.2.3.3 巡检的内容：5.2.3.3.1 作业检验：检验操作员是否遵守基本作业规范并按照作业指导书进行。

5.2.3.3.2 产品检验：检验各工位完成后半成品/成品是否达到作业指导书的要求，同时根据各检查标准进行检验。

5.2.3.3.3 巡检要求：巡检时具体检查内容参照IPQC巡检 (见附录)执行,处理方式参照巡检要求，见8.3巡检要求。

IQC检验规范（ISO9001：2015）1.目的：规定IQC作业规范及检验标准、步骤，保证物料品质满足我司之要求。

2.适用范围：本规定适用DXC工厂所有进料检验。

3.权责：品质部、工程部、生产部、采购部、仓库、PMC4.用语定义：MRB:物料评审委员会5.规定：5.1检验：5.1.1检验内容：主要检查包装、外观、尺寸参数及性能，依据《物料检验规范》、《图纸》及样品检验；(检测工具不可使用已过校正期或贴了禁止使用标贴以及没有校正标贴的工具仪器)。

5.1.2抽样方案(严格度调整见附件)：5.1.2.1参照MIL-STD-105E单次抽检方式Ⅱ级水准正常检验；5.1.2.2品质极不稳定可以加严采用MIL-STD-105EⅢ级水准；5.1.2.3品质稳定时，生产线/客户无投诉可以放宽检验采用MIL-STD-105EⅠ级水准。

5.1.3合格质量水准规定(AQL)5.1.3.1不良分类定义：致命不良(CR)：危害人体、引发灾难、对社会产生重大影响的不良。

主要不良(MA)：不能达到产品预期目的，影响产品性能以及降低产品实用性的不良。

次要不良(MI)：基本不影响产品的实用性、操作等的不良。

5.1.3.2接收水准CR:0MA：0.4MI：1.05.1.4材料检验LOT构成。

原则上以送货量为LOT的形式。

5.1.5样本的抽检方式：随机。

5.1.6检验后合格以带月份的颜色PASS标识入库。

5.1.7不合格则采用《进料特采作业规定》作业。

5.1.8重要物料定期进行信赖性实验。

5.2检验步骤5.2.1仓库清点暂收,并将物品状态标识后，送待检单给IQC；5.2.2IQC接到待检单后，首先确认该来料是否在合格供应商清单之内的供应商所供，否则给予判退；5.2.3若物料属免检物料，则参照《物料免检规定》作业；5.2.4正常物料，参照抽检方案进行检验(来料检查流程、请参见附件); 5.2.5物料检验合格，必须标识带月份的颜色PASS标签，且作成来料检验单交组长，课长审鉴阅；5.2.6来料检验不合格，则按《进料特采作业规定》作业后，再将来料检验单(不合格)反馈到IQC检验员处进行标识；5.2.7检验员在待检单IQC判定栏鉴定检验结果，再由文员待检单统一返回仓库；5.2.8文员将每天来料检验单分类归档，并作成IQC每日检验品质现况和供应商交货品质履历表；5.2.9文员将检验结果做成品质月报，并E-mail相关部门。

新产品首件检验程序（ISO9001：2015）1.目的对新产品（新开发、ECN、外购品、材料变更）进行尺寸验证以确保产品尺寸满足图面规格。

2.范围凡本公司所有开发、设计变更之零部件、成品及外购品涉及之尺寸均适用。

3. 权责3.1 品保单位：依工程单位所提供的图面、规格，对供应厂商所提供的样品进行检验，并提供检验记录给工程判定。

4.名词解释4.1 FAI： First Article Inspection新产品首件检验，开发、设计变更之零部件、成品在正式产品量产之前或供应厂商所提供的外购产品之样品，依工程单位所提供的图面、规格所进行的检验动作。

5 流程图6. 作业内容6.1 FAI样品由申请单位依工程需求负责取样，填写【试验申请单】，需要附相关附件【样品承认书】封面、图纸、材质证明、成型条件、供货商量测报告(外购品)6.2 FAI收样，确认【试验申请单】内容是否满足测量所需信息，并进行编号依FAI编号一致，登录于【试验申请单】；若不能，则退回申请单位，重新确认再送。

6.3 实验室接收编号后的【试验申请单】，调出相应产品工程图面，对图面所标示尺寸用相关量仪进行测量，测量数据记录于【新产品首件检验记录表》。

6.4 组装产品每个穴号(依塑料之穴号)量1PC，塑料件每个穴号量1PC，包材每个穴号量1PC，端子每穴号量1PC，五金件每穴号量1PC)。

6.5检验结果送回工程，作为样品承认书的评估数据,样品及记录结果由工程保存。

6.6 急件三个工作天(若项目过多则协调之)，一般件为五个工作日。

7. 参考文件7.1「ECR/ECN作业程序」7.2「样品及承认书制作程序」8. 附件/表格8.1「新产品首件检验记录表」8.2「试验申请单」产品首件确认表课组年月首件产品全尺寸检测记录。

ISO9001-2015标准样件管理程序A0标准样件管理程序（ISO9001：2015）1、目的为确保产品质量稳定，工程人员及品质人员应确定各类样件并保持完好，以便在产品发生变异或需要时用于质量分析和比较参考。

2、范围适用于本公司在产品开发和生产过程及其它过程的样件管理。

如标准量块、试验用标准样件等。

3、职责3.1 样件的确认由质保部和生产部共同确认。

3.2 生产部负责参考性样件的管理，质保部负责指导性样件的管理，各使用部门负责样件的保管。

4、内容4.1 需要建立样件管理的情况4.1.1由客户提供用于产品开发、设计变更及检验基准的产品，应建立标准样件。

4.1.2具有参考价值，可作为今后开发依据的产品，应建立标准样件。

4.1.3具有生产现场指导性、参考性的产品或零部件，应建立标准样件。

4.1.4无法用文字文件进行说明或用样件管理优于文字文件管理时，建立样件管理。

4.1.5在文字文件生效前又必须有文件进行管理时，建立样件文件管理。

4.2 需要建立样件管理的对象4.2.1 参考性样件①向顾客提供并要求作为产品开发、设计更改、开模、绘制及建立检查基准的；②具有参考价值，可作为今后开发依据如竞争者及行业领先者的产品。

4.2.2 指导性样件①颜色样件、纹理样件②功能性样件③尺寸不易测量的零件；④类似的产品（零部件），以目视不易区分的；4.2.3 样件的数量原则上每种样品的封样数量为1件，特殊情况可适当增加。

4.3 样件的有效期由于自然原因如温度、湿度、光照和氧化等使得如颜色、镀层、外观以及功能和性能发生变化的样件，特别是作为外观评判依据的样件，生产部人员和质保部人员应确定有效期如下：序号产品类别有效期1 冲压件、标准件1年2 塑料件6月3 橡胶件3月4.4 样件的确认4.4.1 颜色样件和纹理样件的确认：生产部根据产品定义确定颜色和纹理样件。

4.4.2 其他指导样件的确认：依据产品图纸进行确认。

4.5 样件的审批4.5.1 颜色样件和纹理样件由生产部负责建立和审批，并按文件管理的要求传递相关执行部门。

首末件管理程序（ISO9001：2015）1.目地：为确保各阶段制程能在管制状态执行,确保质量稳定,提高产能,降低成本达到客户及系统需求,而建立该作业程序。

2．范围适用于本公司所有的在制品（制造之半成品，成品，成型射出品，冲压品）组装，成型，冲压。

3.术语：首件：每台机每批材料上线或开线，都要做全面检测并留样记录保存；末件：每批材料/每款产品之完成或停线都要留样并全面检测并记录保存，以保证以前之生产品之质量，并便于追溯。

4.权责：品保单位：负责首件样品的量测和功能试做；生产单位：负责确认后首件送样动作。

5.流程图：略6.作业内容：6.1注塑做首件时机：6.1.1注塑在每次换料、换模、修模（限尺寸、功能类）及设计变更后开机需送首件至IPQC确认；6.1.2注塑修模（外观类）后需送样品至IPQC确认，但IPQC不需要做首件，确认修模后的状况，记录于《PQC巡回检验记录表（注塑）》中；6.1.3注塑在停机前一小时需送末件至IPQC确认；6.1.4IPQC接到首、末件后依据《产品检验规范》、《工程图面》、《QIP检验记录表》在一个半小时内完成首件样品的外观，尺寸，功能的确认动作，并将结果记录于《QIP检验记录表》首件报表中，首件OK后正式生产；6.1.5首件试做部分：如因无材料或组装停线或机台设备维修等原因造成无法试做的首件部份，IPQC需量测好尺寸，如尺寸NG停机修模，后重新送首件，如尺寸量测OK需通知到生产部门主管及品管部门主管由其评估风险决定是否停机待首件试做结果。

6.2冲压做首件时机：6.2.1正常情况下：白班接班时做首件，夜班接班时做末件；6.2.2冲压在每次换模、修模（限尺寸、功能类）及设计变更后开机需送首件至IPQC确认；6.2.3冲压在停机前一小时需送末件至IPQC确认；6.2.4冲压修模（外观类）后需送样品至IPQC确认，但IPQC不需要做首件，确认修模后的状况，记录于《PQC巡回检验记录表（冲压）》中；6.2.5IPQC接到首、末件后依据《产品检验规范》、《工程图面》、《QIP检验记录表》在一个半小时内完成首件样品的外观，尺寸，功能的确认动作，并将结果记录于《QIP检验记录表》首件报表中，首件OK后正式生产；6.3组装在制程中有换线、换机种、换料、换设备及工程变更等情况需提前一小时首件给IPQC须对首5PCS成品进行首件检验（含外观﹑尺寸﹑功能）﹐检验项目参照《质量工程图》、《产品检验规范》、《工程图面》进行，并将结果记录于《首（末）件试做报告》及《QIP检验记录表》中。