高速精密冲压工艺流程及特点【详细解析】【共7页】

冲压工艺特点及工序简介
冲压工艺是一种常见的金属加工工艺，主要应用于汽车、电子、家电等行业中的部件制造。

冲压工艺具有高效、精度高、生产周期短等特点，是现代工业中不可或缺的一种加工方式。

本文将介绍冲压工艺的特点以及常见的工序。

冲压工艺的特点：
1.高效、精度高：冲压工艺可以一次性完成多个工序，生产效率较高。

同时，冲压件的尺寸精度和形状精度也较高。

2.材料利用率高：冲压工艺可以利用板材的整个宽度，减少材料浪费。

此外，冲压件的形状可以根据需要进行定制，也可以通过优化设计来减少材料浪费。

3.适用范围广：冲压工艺适用于多种材料，包括铁、铝、铜、不锈钢等。

同时，冲压件的形状也可以根据需要进行调整，适用于不同的应用场景。

常见的冲压工艺工序：
1.剪切：将板材按照需要的尺寸切割成指定形状。

2.冲孔：在板材上打孔，用于安装螺栓或其他连接件。

3.拉伸：将板材拉伸成需要的形状，例如制造汽车车身等。

4.折弯：将板材折弯成指定的角度或形状，例如制造家电外壳等。

5.成形：将板材成形成需要的形状，例如制造电子产品外壳等。

总之，冲压工艺是一种重要的金属加工方式，具有高效、精度高、生产周期短等优点。

通过合理的设计和优化，可以更好地利用材料，
生产出质量更高的零部件。

高速精密冲压工艺流程及特点详细解析精冲是冲压领域中(de)高技术,在各类机电与家电产品制造企业中,如其产品达到适度经济生产规模进行大批量生产时,合理应用精冲技术,可以获得很好(de)技术经济、职业安全效益.高速精密冲压技术涉及到机械、电子、材料、光学、计算机、精密检测、信息网络和管理技术等诸多领域,是多学科(de)系统工程.高速精密冲压工艺流程1、备料：不同产品所需(de)模具材料也有所不同,要根据产品特点选择合适(de)模具材料,如模柄,上盖板及上公夹,脱料板,下模板,垫板及底板.2、粗加工：选择好材料后,用铣床对平面及侧面进行初步加工.通常需要用到公夹板,脱料板,下模板及垫板,底板,上盖板及顶料板.3、细加工：需要用磨床加工平面及四角打直角.将公夹板,脱料板,下模板及垫板研磨平面再打直角,再将底板及上盖板研磨平面即可.4、划线：将经过细加工处理已经研磨好并打好直角(de)模具板材放置在划线台上,根据模具制作图纸,用划线高度尺进行划线,最后把划好线(de)模具板材进行打点,钻孔,攻牙.5、热处理：将需要热处理(de)下模板及模块提高硬度(de)板材经过高温淬火,回火,调质,退火,在进一步精加工,把板材进行研磨平面并打直角,再进行线切割加工.6、组装试模：选用模架或配套导柱,导套来完成模具组装,并将组装好(de)模具安装在冲压机床上进行调试冲压,最后将冲出(de)进行测量确认其是否符合产品(de)要求,完成整个冲压加工.高速精密冲压工艺流程中注意事项1、在开始工作前,操作人员应把压力机和工作场地加以检查、整理：检查、精密端子冲模内是否干净;检查冲模紧固情况和在压力机上(de)固定情况;检查材料厚度及表面清洁情况;检查压力机润滑情况,并准备好废料箱,同时把精密冲压件、精密端子毛坯放在指定位置以便于拿取.2、工作时,应始终遵守安全规程.如冲压时要始终执行所规定(de)各项安全制度;工作时要穿上工作服,戴好工作帽,工作要认真,始终坚持岗位,思想要集中,以防发生人身事故.3、严格按精密冲压件、精密端子工艺规程所规定(de)各项内容操作,工作时应思想集中.精密冲压件、精密端子首件必须经过检查,合格后方可生产,冲压过程中,应随时进行自检和专检,并主机不能放双料,及时清理废料.当发生故障时,应立即停机,及时报告有关部门,恢复正常后,方可开机生产.4、工作完毕后,首先要关闭电源开关.擦净压力机和精密冲压件、精密端子冲模,在冲模工作部位涂上润滑油,整理好零件、废品及废料.高速精密冲压技术(de)特点及应用领域高速精密冲压技术是现代冲压生产(de)先进制造技术,它综合了高速精密压力机技术、高精变冲压模技术、高品质制品材料技术、智能控制技术和绿色为一体化(de)高新技术.应用高速精密冲压技术批量生产制品,具有高生产效率、高质量、高一致性及节能降耗、节省人力、降低成本和确保安全生产等特点,因此已越来越被国民经济各工业生产部门所重视.当前,现代先进制造技术是世界各国研究和发展(de)主题,特别是在市场经济高度发展(de)今天,它更占有十分重要(de)地位.高速精密冲压模具技术主要基于使用板料加工制品,由高速压力机设备、精密冲压模具、优质卷料三个基本要素构成,并在自动化周边设备(de)开卷装置、校平装置、送料装置、材料润滑装置、出件装置、理件装置、收料装置等协调连接,按冲压工艺流程组合(de)一种冲压自动化生产线.冲压自动化不仅可以大幅度地提高劳动生产率、改善劳动条件、降低成本,而且能够有效地保证冲压生产中(de)人身安全,从根本上改变冲压生产面貌,因此被广泛应用于电子、通讯、汽车、机械、军工、轻工、电机电器、仪器仪表、医疗器械、自动化装备和家电产品制造领域.在轨道交通、航空航天、新能源等产品制造领域(de)应用也越来越广泛.高速压力机技术(de)应用随着电子通讯、电机电器、汽车和家电等产品技术(de)迅速发展,对精密冲压件(de)需求量越来越大,技术要求也越来越高,且应用面也越来越广泛,因此在大量生产和超大量生产中,普通压力机已不能满足生产和技术要求.采用高速精密压力机进行高速度、自动化及连续冲压是提高冲压生产率(de)有效途径.由于高速精密压力机(de)滑块行程每分钟次数比吨位相似(de)普通压力机高5倍以上,因此高速精密压力机不但冲压件精度高、表面质量好,而且模具使用寿命长.近几年,冲压技术不断向高速化、精密化和智能化(de)方向发展,推进了高速压力机(de)发展势头,也因此涌现出许多(de)高速精密压力机和超高速精密压力机,如德国拉斯特公司、美国明斯特公司、瑞士布鲁德尔公司、德国舒勒公司、日本能率和电产公司等研制(de)小吨位高速精密压力机,其滑块行程次数分别可达2,000次/分钟,3,000次/分钟,4,000次/分钟.在负荷状态下,还可达其标准中(de)特级精度要求.这标志着高速精密压力机技术已发展到超高速超精密(de)技术阶段.国外有些公司对小吨位高速精密压力机按滑块行程次数分为四个速度等级：常速≦250次/分钟,次高速250~400次/分钟,高速400~1,000次/分钟,超高速≧1,000次/分钟.大吨位高速精密压力机滑块行程次数相对较低,如300吨(de)大型高速精密压力机,滑块行程数范围仅为160~400次/分钟左右,100吨(de)翅片专用高速精密压力机,滑块行程数范围一般为150~250次/分钟左右.由于冲压速度随着压力机吨位、滑块行程长度与次数、制品工艺结构和材料工艺性能、自动送料速度及精度等诸多要素(de)不同而改变,很难用简单(de)数字作为划分各个等级(de)界限,因此,目前国际上对高速精密压力机速变范围仍尚未作出明确(de)定义,通常将冲压速度比普通压力机速度高5~10倍(de)统称为高速精密冲压.而从中国多数企业(de)高速精密压力机(de)应用情况来看,冲次速度按滑块最低和最高行程数(de)平均值或大于均值10~20%(de)冲速则是较为合理和有参考意义(de)标准.因为高速精密压力机滑块最高行程数一般是指无负荷冲程数.当行程次数高达一定数值时,压力机在运行中(de)不平衡现象就明显增加,滑块下死点动态性变化程度也较大,这样就必须解决卷料质量、送料速度、模具性能与寿命、设备强度、刚度和精度、故障(de)自动监控与稳定性、振动与噪声以及润滑和冷却系统等一系列技术问题.所以,高速精密压力机应用中(de)冲次速度相当关键.高速精密冲压件(de)类型与技术特点高速精密冲压件按行业、用途和工艺特点可分为电子零件类、IC集成电路引线框架类、电机铁芯类、电器铁芯类、换热器翅片类、汽车零件类、家电零件类、以及其他类型等.零件主要包含连接器件、接插件、电刷件、电器端子、弹性零件等.IC集成电路引线框架主要包含分立器件引线框架和集成电路引线框架.电机铁芯主要包含单相串励电机铁芯、单相家用电机铁芯、单相罩极电机铁芯、永磁直流电机铁芯、工业电机铁芯、塑封定子铁芯等.电器铁芯主要包含E字形变压器铁芯、EI形变压器铁芯、工字形变压器铁芯、以及其他变压器铁芯片等.换热器翅片主要包含工业换热器翅片、家用换热器翅片、汽车用换热器翅片等.汽车零件主要包含汽车结构件、汽车功能件.家电零件主要包含大家电零件,如彩管电子枪零件,以及小家电零件,各类结构件和功能件等.其他类零件主要包含仪器仪表零件、IT类零件、声学类和摄像类零件、现代办公用类零件、以及五金件等.高速精密冲压件(de)技术具有品种多、材料多样性、薄板卷料、自动化生产批量极大、精度高、形状复杂、技术含量和附加值高等特点.高速精密冲压生产技术(de)典型概况电机铁芯生产技术概况铁芯是电机产品(de)重要部件,一般由0.35mm或0.5mm厚(de)硅钢片制成.在电机生产(de)全部环节中,铁芯冲片生产是关键.目前中国(de)高速精密冲压铁芯片和铁芯自动叠铆、铁芯三列带扭槽叠铆、铁芯带扭槽及回转叠铆、铁芯双回转叠铆、铁芯双列大回转叠铆、大型外转子铁芯带扭槽叠铆、定子铁芯半圆组合叠铆、定子铁芯多块组合叠铆、长直条定子铁芯卷圆组合叠铆等高速精密冲压生产技术与国际先进技术相比毫不逊色.其中较为典型(de)铁芯三列带扭槽叠铆制品(de)高速精密冲压生产技术概况是,铁芯材料为50W470硅钢片、带料厚度0.5mm,料宽307.5mm.带料经开卷装置、S型校平装置、送料装置、材料润滑装置、高速精密压力机、大型精密级进模等一体化(de)高速运行,以及自动冲压导正钉孔、转子片叠铆工艺孔、转子片记号孔、转子片计量孔、转子片槽形、转子片台阶孔、转子片叠铆点、转子片内孔、转子片落料叠铆和扭槽、定子片缺口、定子片记号孔、定子片计量孔、定子片槽形、定子片叠铆点、定子片内孔、定子片落料叠铆等多工位与多工序(de)交叉连续冲压,一次完成三套定转子铁芯制品,铁芯自动叠铆厚度105mm,定子铁芯外径110.52mm,外径55.02mm.制品在300吨(de)大型高速精密压力机上生产,冲次速变280~320次/分钟,并在冲压过程中铁芯制品自动输出.换热器翅片生产技术概况翅片是空调产品(de)主要部件,一般由0.105mm厚(de)铝箔制成.近年来,中国在高速冲压换热器翅片生产技术方面有了明显提高,如家用空调换热器翅片、汽车空调换热器翅片、工业空调换热器、整体导管式空调换热器翅片、新型异形孔空调换热器翅片、以及大型冷库散热器翅片等高速精密冲压生产技术已接近国际先进水平.中国研发(de)一次出12列、24列、36列、42列、48列、60列、72列、76列翅片等高速精密冲压生产技术已达到国际上同类产品(de)水平.其中典型(de)Φ5.2 72列2步进翅片(de)高速精密冲压生产技术概况是：翅片材料铝箔1,000-8H22,厚度0.105mm(de)带料,由展料架、过油装置、送料装置、高速精密压力机、大型精密级进模、吸料与集料装置等组成(de)翅片高速精密冲压自动生产线,带料经压料装置、引申工程、冲孔工程、翻边工程、百叶窗工程、中部异型切工程、端部异型切工程、边切工程、异正工程、纵切工程、送料工程、横切工程等12个成形工程(de)连续冲压,一次出72列翅片,翅片形状复杂,精度较高,表面要求光洁、平整、无刮伤,无毛刺、翻边无开裂等技术要求.Φ5系列、72数和2步进(de)翅片在100吨高速精密专用压力机上生产,冲刺速度260次/分钟,并能够在冲压过程中实现翅片制品一边集料一边取料.内容来源网络,由深圳机械展收集整理更多相关内容,就在深圳机械展。

冲压工艺流程详细讲解冲压工艺是一种通过金属板材或带材在模具的作用下，以机械力和冲击力使其产生塑性变形，从而制造出所需形状的零件的工艺。

它是一种常见的金属加工方法，广泛应用于汽车、家电、电子设备等行业。

本文将详细讲解冲压工艺的流程。

冲压工艺的第一步是设计模具。

模具是冲压工艺中必不可少的工具，它的设计直接影响到成品零件的质量和精度。

在设计模具时，需要考虑到零件的形状、尺寸、材料以及生产要求等因素。

设计师通常会使用CAD软件进行模具设计，并根据实际情况选择合适的模具材料和加工工艺。

第二步是制造模具。

制造模具的过程包括材料准备、加工、组装和调试等环节。

模具的制造需要高精度的加工设备和技术，以确保模具的精度和质量。

制造模具的过程通常需要较长的时间，而且成本较高。

第三步是准备材料。

在冲压工艺中，常用的材料包括钢板、铝板和铜板等金属板材。

在进行冲压之前，需要对材料进行切割和修整，以确保材料的尺寸和形状符合要求。

通常情况下，材料的厚度越薄，冲压所需的力量就越小。

第四步是进行冲压加工。

冲压加工是冲压工艺的核心环节。

在冲压过程中，模具会施加力量将材料冲压成所需的形状。

冲压过程中需要注意控制冲压力度、速度和角度等参数，以及对模具和材料的润滑和冷却等。

冲压加工可以通过单次冲压、多次冲压和连续冲压等方式进行。

第五步是进行后续加工。

在冲压完成后，通常还需要进行一些后续加工，以提高零件的精度和质量。

常见的后续加工包括切除余料、打磨、抛光和清洗等。

这些后续加工的目的是去除余料、修整表面和提高表面质量。

最后一步是进行检验和组装。

在冲压完成后，需要对成品零件进行检验，以确保其质量和尺寸符合要求。

同时，还需要将多个零件组装在一起，以完成最终的产品。

组装过程中需要注意零件的位置和连接方式，以及使用适当的工具和设备。

冲压工艺流程包括模具设计、制造模具、准备材料、冲压加工、后续加工、检验和组装等步骤。

每个步骤都需要严格控制和操作，以确保成品零件的质量和精度。

冲压工艺技术介绍冲压工艺是一种常见的金属加工方法，它通过将金属板材置于模具中，施加压力使其受力变形，最终获得所需的零件形状和尺寸。

冲压工艺广泛应用于汽车、电子、家电、机械制造等领域，对于生产大批量、高精度的零部件具有重要意义。

冲压工艺技术一般包括以下几个主要步骤：1. 设计模具：冲压工艺的第一步是设计出符合零件要求的模具。

模具通常分为上模和下模两部分，上模固定在冲床上，下模和上模组合起来形成一个闭合空腔。

2. 材料选择：根据零件的要求和应用场景，选择合适的金属材料进行冲压加工。

常见的材料包括钢板、铝板、铜板等。

材料的选择要考虑到零件的机械性能、耐腐蚀性等因素。

3. 材料切割：在冲压加工之前，需要将金属板材按照零件形状进行切割。

常见的切割方法包括剪切、火花切割和激光切割等。

4. 冲压过程：将切割好的金属板材放入冲床中，通过冲击力将其压入模具空腔中。

冲床通常由一对上下冲头组成，上冲头与下冲头相互配合，使金属板材逐渐变形，直至满足零件形状要求。

5. 成型检验：冲压完成后，需要对成型的零件进行检验。

检验内容包括尺寸、形状、表面质量等方面。

如果不符合要求，需要对冲压工艺进行调整或修正。

冲压工艺技术的优点在于：1. 高效生产：冲压工艺适用于大批量生产，能够快速、连续地完成零件的成型，提高生产效率。

2. 高精度：由于模具的精确设计和控制，冲压工艺能够获得高精度的零件形状和尺寸，满足产品的精度要求。

3. 多样化：冲压工艺适用于不同形状、尺寸的零件加工，能够生产出多种产品。

4. 材料节约：冲压工艺可以最大限度地利用材料，减少浪费。

总的来说，冲压工艺技术在现代制造业中发挥着重要作用。

它能够实现高效、高精度、多样化的零件生产，满足市场对于产品质量和工期的需求。

随着技术的不断发展，冲压工艺将继续提高其自动化、智能化水平，为工业生产带来更多的便利和效益。

冲压工艺技术在现代制造业中发挥着举足轻重的作用。

它是一种高效、精确的金属成形加工方法，适用于大批量生产，并能满足高精度和多样化的要求。

高速冲压技术的特点及应用随着中国工业的发展,精密冲压件的应用越来越广,数量也越来越大,对冲压技术的要求也越来越高,因此在大量生产或超大量生产中,普通冲压已不能满足生产需求.为提高生产率,从而适应生产需要,采用高速冲压技术进行高速自动化生产是最有效的途径.高速冲压是指冲压速度在400次/min以上的冲压加工,高速冲压技术是集高速精密冲压设备、精密冲压模具、优质材料、智能控制技术及工艺等多种技术于一体的高新技术高速冲压技术的特点及应用:关于高速精密冲压模具设计及生产维护的一些浅见高速精密冲压生产技术因具有高效率、高品质、一致性、节约成本等优点, 广泛应用于电子、汽车、光学、工控、医疗等领域, 在市场经济高度发达, 科学技术高速发展的今天, 高速、精密冲压技术越来越受到工业生产多个相关行业的重视, 而其高效性、可靠性、稳定性成为连续冲压技术不断突破和研究的主要课题; 在更新换代、技术创新节奏越来越快的当今, 模具开发快速化、自动化技术、光学技术、机电整合技术的应用也不断的被应用和突破。

随着工业4.0的推进, 高速精密冲压技术也将迎来良性发展的契机。

高速精密冲压模具结构及典型生产工艺设计方案高速精密冲压模具结构: 高速精密冲压模具常见的结构有二板模、抽屉模( 模块式模具) 和三板模( 也称八板模) 。

二板模是将冲压脱料功能结构设计并固定在下模板, 整套模具由两个相对独立的整体构成而得名。

其特点是精度准, 冲压行程小, 但因模具零件加工精度要求高, 加工成本高, 很大程度上被三板模取代。

抽屉模是在三板模的结构演变而来, 将模板设计成模块式, 模座设计成适应多个模块快速装卸的结构。

它很好的解决多料号生产频繁切换问题, 线下换线、快速换模成为其名副其实的代名词, 但由于其结构相对复杂, 模具制造成本较高、冲床参数要求高等缺点, 导致其应用更多的仅限于多料号产品的冲压生产。

三板模, 顾名思义, 由上模、脱料板、下模三个模板组构成, 适应于单料号或者少料号的冲压生产, 由于结构简单, 加工成本低, 精度高、维修保养方便、稳定性好等特点, 被大多数模具设计和冲压生产商所采用。

端子高速冲压工艺流程高速冲压是一种工艺流程，适用于生产大批量、高精密度的零部件。

下面将为您介绍高速冲压工艺的一般流程。

首先，要准备好冲压设备和模具。

冲压设备一般是采用机械冲床或液压冲压机，具有快速、稳定的动作、可靠的控制系统和高效的能量转化。

而模具则是冲压过程中所需要的工具，一般由上模、下模和搬送系统组成。

接下来，需要设计和制造模具。

模具设计包括确定零件的形状、尺寸、孔位和加工工艺等，然后进行模具的制造。

模具一般由高强度的合金钢制成，经过精密加工和热处理。

然后，进行材料的准备和加载。

高速冲压工艺常使用的材料有钢板、铝板等，根据零件的要求选择合适的材料。

然后将材料加载到冲床的进料机构中，保证材料的准确进给。

接着，开始冲压加工。

冲压加工包括上模下压、冲床动作、下模卸料等步骤。

上模下压是将上模和下模合拢，使材料位于待冲孔的位置。

然后冲床进行动作，将模具快速下压，使模具上的冲头与材料接触，施加冲击力将材料冲压成形。

最后下模卸料，将冲压好的零件从模具中取出。

冲压过程中一般会进行多次连续冲压，以提高生产效率。

可以通过液压或气动的方式实现自动化连续冲压，提高生产速度和质量。

最后，进行零件的检验和整理。

检验包括外观质量、尺寸精度、材料硬度等方面的检测，以确保零件的质量满足要求。

然后将冲压好的零件整理并进行质检，准备出厂或进行后续的加工和装配。

总的来说，高速冲压工艺流程包括准备设备和模具、设计和制造模具、准备材料和加载、冲压加工、检验和整理等步骤。

通过高效的冲压工艺，可以大批量、高精密度地生产零部件，提高生产效率和质量，降低成本。

冲压工艺的基础知识和详细介绍【完整】一、冲压产品的工艺分类1、基本工序分类冲压工艺按其变形性质可以分为材料的分离与成型两大类。

分离工序是指坯料在冲压力的作用下，变形部位的应力达到抗拉强度以后，是坯料发生断裂而产生分离，从而获得所需形状与尺寸的工件的冲压工序。

成型工序是指坯料在冲压力的作用下，变形部位的应力达到屈服点，但未达到抗拉强度，使坯料产生塑性变形而不发生断裂分离，从而获得所需形状与尺寸的工件的冲压工序。

2、分离工序的类别分离工序按照其不同的变形机理分为冲裁、整修两大类。

冲裁：指用模具沿沿一定的曲线或直线冲切板料（包括以下几类）整修是对冲裁件的断面部分进行再加工的分离加工方法，整修变形是一种切削机理，其工件的尺寸精度和断面质量比冲裁件好。

3.成型工序的类别成型工序较多，包括：弯曲、拉深、翻边、胀形和挤压工艺等。

（具体如下：）二、冲裁1、冲裁产品的形态与成型过程介绍冲裁产品的形态。

冲裁产品的的断面分为：塌角、光亮带、断裂带、毛刺，这四种形态是在产品冲裁过程中于不同的阶段，不同的部位、不同的应力作用下产生的。

如上图，1塌角 :高度约等于8%T至15%T ；2.光亮带 :高度约等于15%T至55%T ；3.断裂带 :高度约等于35%T至75%T ；4.毛刺 :高度约等于5%T至10%T1）弹性变形阶段受力分析：刃口部分材料受剪切力，力的大小小于弹性极限，若力消失,则材料恢复原始状态。

状态描述：凸模施加压力于材料，材料略挤入凹模刃口。

2）塑性变形阶段受力分析:材料受力由边及中心，逐渐超过弹性极限状态描述：凸模进一步深入材料,在本阶段冲裁件产生塌角以及光亮带3）剪裂阶段受力分析:材料靠近凹模刃口的部分应力首先达到材料的抗剪切强度，使凹模刃口旁边的材料产生的裂纹增大。

而此时凸模刃口部分材料还处于塑性变形阶段,随着冲头的进一步深入材料，冲头附近材料也达到剪切强度，也产生裂纹，再往后两裂纹重合，材料分离。

状态描述：材料分离,上下裂纹重合时相互撕扯产生毛刺三、与产品设计相关的冲裁工艺要点及设计举例1、冲裁产品的分类、作用及结构冲孔 piercing作用 1.作为一般过孔使用(要求较低)；2.作为自攻牙底孔使用(产品设计要求光亮带比例较高)；3.作为高精度转轴孔使用(要求无毛刺,少断裂带)（采用机械去毛刺的方式或模具倒面的方式）注意：设计冲孔时,由于受到凸模强度的限制, 孔的尺寸不宜太小（一般大于0.5T）落料 stamping作用 1.作为一般外形使用(要求较低)；2.作为对接接头激光焊接装配使用(无毛刺、大的光亮带、小的断裂带间隙)；3、作为软饰支架使用(要求卷边或者去毛刺)注意：1、产品设计时应该使冲裁件各直线或曲线的连接处有适当的圆角.（否则凹模应力集中，容易损坏）；2、考虑到模具线切割的加工工艺，冲裁零件或者落料零件的最小R角不要小于R0.2。

冲压工艺流程详细讲解冲压工艺是一种常用的金属加工方法，广泛应用于汽车制造、家电制造、航空航天等行业。

下面将详细讲解冲压工艺的流程。

1. 设计模具：冲压工艺的第一步是设计模具。

模具是用于将金属材料加工成所需形状的工具。

设计模具需要考虑产品的尺寸、形状、材料等因素，并通过计算和仿真来确定模具的结构和尺寸。

2. 材料准备：在冲压工艺中，通常使用的材料包括钢板、铝板等金属材料。

在进行冲压加工之前，需要对材料进行准备工作，如切割成合适尺寸的板材。

3. 板材上料：将切割好的板材放入冲压机的送料装置中，通过送料装置将板材送入模具中。

4. 冲压加工：板材进入模具后，通过冲压机的压力作用，使模具上的凸模和凹模对板材进行成形。

冲压加工的过程中，板材会受到拉伸、压缩、弯曲等力的作用，最终被加工成所需形状。

5. 修整整形：冲压加工后的零件通常需要进行修整整形。

修整整形的目的是去除冲压过程中产生的毛刺、裂纹等缺陷，使零件表面光滑、尺寸精确。

6. 表面处理：冲压加工后的零件可能需要进行表面处理，以提高其防腐性能或美观度。

常见的表面处理方法包括电镀、喷漆、镀膜等。

7. 检验质量：冲压加工完成后，需要对零件的质量进行检验。

检验的内容包括尺寸、外观、性能等方面。

通过检验，确保零件符合设计要求。

8. 包装出货：经过检验合格的零件将进行包装，并送往下游生产线或销售渠道。

包装的方式根据产品特点和运输需求来确定。

冲压工艺流程的每个环节都需要严格控制和操作，以确保最终产品的质量。

同时，还需要根据具体的产品要求和生产规模，选择合适的设备和工艺参数。

冲压工艺的发展和应用将进一步推动制造业的发展，满足市场对高精度、高效率产品的需求。

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针对这种细小、精度高、结构复杂的技术要求，大批量、长寿命和小批量、多品种的市场分化格局，以及成本日益加剧的竞争环境，促使精密高速冲压技术成为多方面满足这些条件的有效武器。

对于冲压企业而言，特别是细小制件的精密高速冲压生产，需要注重技术及管理的积累、提高和不断完善，这是企业求生存、谋发展的必要前提，它需要从基础性的模具结构、材料特性、加工方法到项目管理、质量管理等方面进行系统研究，进而推进精密高速冲压技术的综合应用。

较先进的以精密电子接插件、引线框架、小型传感器等为代表的工件，都在运用这项技术来实施研发及生产，除了显而易见的快速响应客户需求、大幅度提高效率以外，由于制件尺寸精度、形状及位置精度的提高，越来越多采用塑料封装、嵌入成型方式来代替高成本的组装作业。

随着电子产品越来越集成、精细，作为零件制作的主要工艺过程，精密高速冲压生产的应用前景必然更加广阔。

在此情况下，很多高校如华中科技大学、南京航空航天大学也在对高速冲压状态以及在小间隙、特小间隙环境下，针对材料塑性变形机理、数字化仿真以及失效方式分析与企业一起开展了广泛而深入的研究。

精密高速技术关键点及解决措施一般而言，精密高速冲压技术针对尺寸形位精度要求高、材料厚度小(低于0.5mm)，工艺过程通常不含拉深等复杂变形的细小产品，因此模具尺寸通常不大,大多在600mm以内。

高速精密冲压工艺流程及特点【详细解析】精冲是冲压领域中的高技术，在各类机电与家电产品制造企业中，如其产品达到适度经济生产规模进行大批量生产时，合理应用精冲技术，可以获得很好的技术经济、职业安全效益。

高速精密冲压技术涉及到机械、电子、材料、光学、计算机、精密检测、信息网络和管理技术等诸多领域，是多学科的系统工程。

高速精密冲压工艺流程1、备料：不同产品所需的模具材料也有所不同，要根据产品特点选择合适的模具材料，如模柄，上盖板及上公夹，脱料板，下模板，垫板及底板。

2、粗加工：选择好材料后，用铣床对平面及侧面进行初步加工。

通常需要用到公夹板，脱料板，下模板及垫板，底板，上盖板及顶料板。

3、细加工：需要用磨床加工平面及四角打直角。

将公夹板，脱料板，下模板及垫板研磨平面再打直角，再将底板及上盖板研磨平面即可。

4、划线：将经过细加工处理已经研磨好并打好直角的模具板材放置在划线台上，根据模具制作图纸，用划线高度尺进行划线，最后把划好线的模具板材进行打点，钻孔，攻牙。

5、热处理：将需要热处理的下模板及模块提高硬度的板材经过高温淬火，回火，调质，退火，在进一步精加工，把板材进行研磨平面并打直角，再进行线切割加工。

6、组装试模：选用模架或配套导柱，导套来完成模具组装，并将组装好的模具安装在冲压机床上进行调试冲压，最后将冲出的进行测量确认其是否符合产品的要求，完成整个冲压加工。

高速精密冲压工艺流程中注意事项1、在开始工作前，操作人员应把压力机和工作场地加以检查、整理：检查、精密端子冲模内是否干净;检查冲模紧固情况和在压力机上的固定情况;检查材料厚度及表面清洁情况;检查压力机润滑情况，并准备好废料箱，同时把精密冲压件、精密端子毛坯放在指定位置以便于拿取。

2、工作时，应始终遵守安全规程。

如冲压时要始终执行所规定的各项安全制度;工作时要穿上工作服，戴好工作帽，工作要认真，始终坚持岗位，思想要集中，以防发生人身事故。

3、严格按精密冲压件、精密端子工艺规程所规定的各项内容操作，工作时应思想集中。

冲压工艺流程详细讲解冲压工艺是一种将金属板材通过模具进行加工的制造工艺。

它广泛应用于汽车、电器、机械等行业。

下面我将详细解释冲压工艺的流程。

冲压工艺的流程可以分为以下几个步骤：1.设计模具：冲压工艺的第一步是设计模具。

设计模具需要根据产品的形状和尺寸来决定。

模具一般包括上模、下模和顶针等部分。

设计模具需要考虑产品的形状、材料的厚度、冲压的力度等因素。

2.材料准备：在冲压工艺中，使用金属板材作为原材料。

材料可以是钢、铝、铜等金属。

在冲压之前，需要对材料进行准备工作，包括切割、矫直和清洁等。

3.装载模具：准备好原材料后，将材料放在下模的位置上。

上模和下模之间的间隙需要根据钣金件的尺寸来决定。

4.开始冲压：一旦模具装载完成，冲压过程就可以开始了。

冲压是通过机械或液压系统来完成的。

上模下压，将模具中的钣金件和金属板材一同加工。

5.完成产品：冲压过程完成后，从模具中取出加工好的产品。

在此过程中，模具需要及时清理以便下一次冲压。

6.检验质量：加工完成的产品需要进行质量检验。

检验可以包括尺寸测量、外观检查、强度测试等。

如果产品符合要求，则可以进入下一个阶段。

否则，需要进行修改或重新制作。

7.后续加工：冲压加工完成后，可能需要进行其他的后续加工。

后续加工可以包括折弯、焊接、表面处理等。

总结来说，冲压工艺是一种通过模具对金属板材进行加工的制造工艺。

它包括模具设计、料材准备、装载模具、冲压加工、产品取出、质量检验和后续加工等步骤。

冲压工艺的优势在于高效、精确和可大批量生产。

但同时也需要专业的技术和设备来保证产品的质量和生产效率。

冲压的基本工序及应用特点冲压是一种通过应用外力将板材或其他材料加工成所需形状的工艺。

它包含了多个基本工序，其中最常见的有剪切、冲孔、拉伸和弯曲。

这些基本工序的应用特点如下：1. 剪切：剪切是将板材按照规定的线条切割成所需形状的工序。

它常采用带刃口的模具，通过对板材施加剪切力，将板材分离成两部分。

剪切工序的特点是切削速度快，成本低，适用于大批量生产。

2. 冲孔：冲孔是通过模具，在板材上制作出所需形状的孔洞。

冲孔工序通常使用冲孔机进行，通过运动的冲头对板材施加冲击，使板材上形成一个或多个孔洞。

冲孔工序的特点是生产效率高，成本低，能够进行高精度的冲孔。

3. 拉伸：拉伸是将板材拉伸至所需形状的工序。

它常用于制作薄壁杯状、碗状或盖板等形状复杂的零件。

拉伸工序通常使用模具，通过对板材施加拉伸力，使板材从某一局部区域开始逐渐变形，最终形成所需形状。

拉伸工序的特点是能够制作出形状复杂的零件，但对板材的材质和厚度有一定要求。

4. 弯曲：弯曲是将板材按照规定角度弯曲成所需形状的工序。

它通过施加相应的弯曲力使得板材围绕模具的弯曲线进行变形。

弯曲工序的特点是生产周期短，成本低，能够制作出不同半径和角度的弯曲零件。

冲压工艺具有以下应用特点：1. 生产效率高：冲压工艺适用于大批量生产，具有高效率、高精度、高一致性的特点。

冲压设备可以实现自动化生产，提高生产效率和降低劳动力成本。

2. 产品质量稳定：冲压工艺可以精确控制零件的尺寸和形状，具有较高的产品质量稳定性。

通过合理设计模具和工装，可以有效避免零件变形和表面缺陷等质量问题。

3. 材料利用率高：冲压工艺通过对原材料的切割、冲孔、拉伸和弯曲等加工，可以最大限度地降低材料的浪费，提高材料的利用率。

4. 灵活性强：冲压工艺可以适应不同的材料和工件形状，具有较高的生产灵活性。

通过更换模具和工装，可以在短时间内实现不同产品的生产。

5. 适用于多种材料：冲压工艺适用于金属材料和非金属材料，包括钢板、铝板、不锈钢板、铜板、塑料板等。

冲压工艺特点及工序简介
冲压工艺是一种常见的金属加工方法，其特点是高效、精度高、成本低、适用范围广。

下面，我们就来简单介绍冲压工艺的特点以及工序流程。

一、冲压工艺的特点
1. 高效性：冲压工艺适用于大批量生产，因为其生产效率高。

2. 精度高：冲压工艺制造的零件精度高，表面光滑，尺寸稳定，以及形状复杂的部件加工难度小。

3. 成本低：由于冲压工艺的高效性和自动化生产，人工成本低，模具使用寿命长，能够大幅度降低生产成本。

4. 适用范围广：冲压工艺适用于多种材料，包括铁、铜、铝、不锈钢等材料。

二、冲压工艺工序简介
冲压工艺通常包括以下几个工序：
1. 材料切割：在此阶段，厂家将原材料切成所需尺寸的小块。

2. 冲裁：冲裁是指将原材料分割成所需形状和大小的零件。

这个过程是通过一套紧固在机器上的刀具来完成的。

3. 弯曲：如果零件需要弯曲，那么这个工序就是必不可少的。

这个过程中，切口将被切断， allow the sheet metal to bend to the desired angle.
4. 拉伸：这个过程是用来加工较深的零件顶部。

5. 拉伸成型：在此阶段，金属材料会被拉成一个套筒，使其成形。

6. 再次冲裁：最后一个工序是完成一个零件的冲裁工作，此时零件达到了所需尺寸和形状。

如上所述，冲压工艺是一种高效、低成本、高精度的金属加工方法。

工艺流程简单易懂，因此成为了许多生产厂家的首选方法。

冲压工艺流程分析
冲压工艺，简单来说，就是用机器和模具把平平的金属片变成我们需要的各种零件。

这个过程挺有意思的，大概可以分成这么几步：
画图纸，想方案：
先得设计你想要的那个零件长啥样，然后根据这个设计，构思怎么做出模具。

模具就像个定制的印章，金属片就是你的橡皮泥，模具一压，形状就有了。

这时候还得计划好，一共需要几步，每步具体怎么做。

准备好原材料：
找一块适合的金属板，薄厚、硬度都得刚刚好，这样才能保证压出来的零件既结实又好看。

造模具，调一调：
模具得精心打造，做好了还要试试看，确保它压出来的零件和设计的一模一样，没问题了才能正式上阵。

开始压压压：
这一步就是实打实地制作了。

先是用模具把金属板裁剪成想要的基本形状，接着就像折纸一样，弯弯折折，或者像吹气球一样，把它撑开，形成各种立体的结构。

检查检查再检查：
每压完一次，就得仔细看看，尺寸对不对，形状漂不漂亮，有没有毛糙的地方，保证质量过硬。

打磨美化：
如果压出来的东西有点小瑕疵，比如边角有毛刺，就需要打磨光滑。

有时候还得给零件穿上“外套”，比如电镀或者喷漆，让它看起来更高级，耐用性也更强。

最后验收和打包：
所有活儿干完了，最后得再彻底检查一遍，确认没问题，然后包得漂漂亮亮的，准备送出去或者继续组装成更大的东西。

整个过程，就像变魔术一样，把一块平淡无奇的金属板，变成了各种有用的零件。

而且，现在有了电脑帮忙设计和模拟，做起来更精细，效率也更高了。

冲压工艺方法与特点一、冲压工艺方法冲压工艺基本上可以分为两大类型：即分离工序和成形工序。

分离工序包括普通冲裁和精密冲裁。

成形工序包括弯曲、拉深、成形和立体冲压。

普通冲裁包括：剪裁、落料、冲孔、切边、整修。

精密冲裁包括：落料、冲孔、切口、整修。

成形工序包括：拉深（分为变薄拉深和不变薄拉深）；成形包括校平、翻边、起伏冲压、缩口、整形与胀形；立体冲压包括压印、冷挤压、冲中心、冷镦。

二、冲压工艺的特点冷冲压加工与其他加工方法相比，无论在技术上或是在经济效果上，都有很多优点：1.冷冲压是一种高效（即高生产率）低耗（即材料利用率高）的加工方法。

2.工艺方便，工艺过程便于机械化和自动化。

3.操作简单，便于组织生产。

在大批量生产条件下，冲压件的成本较低。

4.在压力机简单冲压下，可以获得用其他加工工艺难以加工的各种形状复杂的零件与制品。

5.冲压出的制品零件，一般不需做进一步机械加工。

具有较高的尺寸精度。

如果采取某些特殊措施，尺寸精度还可以提高，以用于精密零件加工。

6.冲压件有较好的互换性。

冲压加工稳定性较好，同一批冲压件，可相互调换使用，不影响装配和产品性能。

7.由于冲压件大多用板材，所以它的表面质量较好，为后续的表面处理工序（如电镀、喷漆等）提供了方便条件。

8.冲压加工可在耗费不大情况下，能获得强度高、刚度大、重量轻的零件。

三、冲压工艺的局限性冷冲压生产也有一定的局限性。

这是由于冷冲模制造成本较高，并需要一定的制模技术。

故对一般单件或少量生产的零件不太适用。

目前，有关工厂及科研单位，正在积极研制少量试制性生产用的简易冲模及通用、组合模具结构，努力用新的制模工艺及新的冷冲压工艺，为扩大冷冲压的应用和加快少量试制性生产开辟了新的途径。

高速精密冲压技术的特点及典型应用高速精密冲压技术作为我国现代火车制造产业内部较为高端的控制手段，主张全面联合高度精密压力机、冲压模具、智能控制要素进行特定产品批量生产，确保产业高质量、标准生产效率文化传播成果，使得内部人力资源搭配合理，及时处理一切不安状况并节省不必要的成本投入，最终为企业可持续发展奠定深刻适应基础。

本文旨在深度探析此类技术控制特征，提供对应典型化应用案例信息，希望借此为相关技术开发人员素质改造和产业秩序调节提供广泛疏通经验。

标签：高速精密冲压；应用特征；典型案例；改造价值；衔接细节0 前言高速精密冲压技术目前充分集结光学、材料、计算机网络和管理知识内容。

作为综合学科模式的系统工程项目，异质化工位和多功能冲压模具深度交接；同时在附近自动化设备开卷、校平、送料、润滑、理件装置充分协调路径下，依照冲压工程流程组合背景下的特殊自动化冲压生产线贯穿工序始终。

此类技术可以大幅度地改善既有劳动条件，避免生产人员承受任何安全隐患威胁；同时主张透过根本层面上改造生产环境样貌，至此已经在电子、机械、自动化装备领域中得到广泛应用。

1 高速精密冲压技术相关特征研究现如今，现代先进制造技术已经成为世界发展核心主题内容，尤其是经过市场经济活力推动过后，其引导价值地位更加深刻。

结合模具分析专家罗百辉观点分析，涉及高速精密冲压模具生产手段主要是结合板料加工制品，实现高速压力机、精密冲压、优质卷料三类要素融合。

截止至今，我国高速冲压技术不断朝着智能化、精密化形态过渡转变，压力机发展势头尤为迅猛，包括日本能率和电产公司研制的小吨位高速精密压力机等，内部滑块行程效率达到4000次/分钟。

特别是在负荷效应影响下，特级精度要求基本达标，相对地验证日后我国高速精密压力机技术会快速实现超高速、超精密形态过渡指标。

需要特别引起注意的是，因为冲压速度时刻经受压力机实际吨位、滑块行程长度和频率、制品工艺性能等诸多因素影响而自然发生改变，技术人员单纯应用数字进行不同等级界线划分是不现实的。

冲压工艺流程及原理
嗨呀，朋友们！今天咱就来讲讲冲压工艺流程及原理这档子事儿！
你看哈，冲压就好比是一个超级大力士，能把一块平平无奇的金属板变成各种形状各异的玩意儿！比如说，制造汽车外壳，那就是冲压工艺的杰作呀！
咱先来说说这流程。

首先就得有块合适的金属板吧，这就像做饭得先有食材一样。

然后呢，把金属板放在冲压机下面，那冲压机“哐哐哐”就开始工作啦！就好像大力士卯足了劲儿在干活。

这一压，嘿，形状就出来啦！可神奇啦！接下来还得进行一些修整、检查啥的，确保这东西质量过硬，就跟咱出门得打扮得整整齐齐一个道理呀。

再说说原理。

这不就跟我们用力挤压一个东西让它变形一样嘛！只不过冲压是用机器来实现的，力量更大，效果更好呀！而且，不同的模具可以做出不同的形状，这多有趣呀！想想看，如果没有冲压工艺，那我们的生活得少了多少好玩的东西呀！
就说汽车吧，如果没有冲压，那车壳咋来呀？那汽车还不得长得奇奇怪怪的呀！还有那些个电器外壳、金属制品啥的，不都是冲压的功劳嘛！难道你能想象没有这些东西的生活吗？反正我是不敢想。

冲压工艺流程及原理真的是太重要啦！它让我们的生活变得丰富多彩，充满了各种奇妙的物件。

所以呀，可别小瞧了这冲压工艺，它可是我们现代生活的大功臣呢！。

高速冲压技术的特点及应用摘要：随着现代工业发展步伐的加快，精密冲压件应用也日趋广泛。

然而以往机械制造中应用的多以低端技术为主，很难使产品制造质量得到保障。

通过实践研究发现，将高速冲压技术引入，可使现代精密产品的生产要求得以满足。

本文将对高速冲压技术特征与关键技术、高速冲压技术的应用以及高速冲压技术应用实例进行探析。

关键词：高速冲压技术技术；特征；应用前言：作为当前冲压生产中的技术保障，高速冲压技术将较多现代先进技术如生产线技术、模具技术以及智能控制等集于一体，能够满足高质量、高效率生产要求，且可使成本控制、资源消耗控制等问题得以解决。

但如何使这种技术应用优势充分发挥出来，又成为当前困扰大多生产制造企业的难题。

因此，本文对高速冲压技术相关研究，具有十分重要的意义。

一、高速冲压技术特征与关键技术分析（一）高速冲压技术特征关于高速冲压，其实质为在400次/min冲压速度情况下的加工过程。

从现代制造业生产现状便可发现，将高速冲压技术引入，要求有相应的冲压模具、冲压设备以及其他优质材料作为保障，且需有相关的技术如智能控制技术作为支撑。

事实上，高速冲压技术涉及的领域极为广泛，是集多门学科于一体的系统工程，如管理技术、信息网络、计算机、精密检测技术、光学、电子以及机械等。

特别近年来科学技术推动下，更使高速冲压技术取得较为明显的发展，如多工位级进模具、冲压模具材料以及高速压力机的应用，都推动该技术的进一步应用。

从该技术应用特征看，相比普通冲压技术，其对于大规模生产要求能够满足，且成本低、安全性高、节能控制以及质量高等优势较为明显，对于现代换热器翅片、家电类、汽车类、电机铁心、电器铁芯等零件生产都可适用[1]。

（二）高速冲压技术的关键技术高速冲压技术的应用本身得益于其中的关键技术，包括压力机技术、冲压自动化技术以及冲压模具技术等。

以其中压力机技术为例，由于压力机应用中多以无负荷冲程数作为滑块最高行程数，假若该值超出一定范围，便会有压力机不平衡运行情况出现，此时需利用压力机技术使冷却与润滑系统、噪声与振动、故障监控以及压力机强度问题得以解决。