混凝土中细骨料筛分技术规程

细骨料操作细则本细则按照《普通普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》（JGJ52－006》编写2.1 取样及样品制备2. 1.1 实施步骤2.1.1.1 分批方法细骨料检验应以同一产地、同一规格，同期进厂(场)、每400m3或600吨为－验收批;不足400m3或600吨时亦按一验收批计。

每一验收批取试样一组。

2.1.1.2 取样方法和试样份数1) 在料堆上取样时，取样部位应均匀分布。

取样前先将取样部位表层铲除，然后由各部位抽取大致相等的试样共8份,组成一组试样。

2) 从皮带运输机上取样时，应在皮带运输机机尾的出料处用接料器定时抽取试样，并由4份试样组成一组试样。

3) 从火车、汽车、货船上取样时，从不同部位和深度抽取大致相等的8份，组成一组样品。

2.1.1.3 取样数量每组试样取样数量，对每一单项试验，应不少于下表所规定的最少取样质量。

表2-1须做几项试验时，如确能保证试样经一项试验后不致影响另一项试验的结果，可用同一组试样进行几项不同的试验。

2.1.1.4 试样缩分对于所取的每组试样，可以采用分样器或四分法将其缩分至质量略多于进行试验所必须的质量为止。

2.2 细集料筛分2.2.1仪器准备1）鼓风烘箱—能使温度控制在（105±5）℃；2）天平—称量1000g，感量1g；3）试验筛—孔径为10.0mm、5.0mm、2.5mm的圆孔筛和孔径为1.25mm、0.630mm、0.315mm、0.160mm的方孔筛各一只，并附有筛底和筛盖；4）摇筛机；浅盘，毛刷等。

2.2.2 试样制备应符合下列规定按照缩分方法进行缩分，用于筛分析的试样，颗粒粒径不应大于10mm。

试验前应先将来样通过10mm筛，并算出筛余百分率。

然后称取每份不少于550g的试样两份，分别倒入两个浅盘中，在（105±5）℃的温度下烘干到恒重。

冷却至室温备用。

注：恒重系指相邻两次称量时间不大于3h的情况下，其前后两次称量之差不大于该项试验所要求的称量精度。

混凝土骨料制备工程骨料筛分与级配设计混凝土骨料制备工程-骨料筛分与级配设计混凝土骨料是指用于混凝土中的骨料，一般由粗骨料和细骨料组成。

骨料筛分与级配设计是混凝土制备过程中的一个重要环节，通过合理的骨料筛分和级配设计可以获得理想的混凝土性能。

本文将详细介绍混凝土骨料制备工程中的骨料筛分和级配设计的步骤与要点。

一、骨料筛分骨料筛分是指将原始的骨料进行物理分离，根据粒径大小将其分为不同的级别。

具体步骤如下：1.采集原始骨料：从骨料供应商处采集原始骨料样品，并确保样品具有代表性。

2.进行初步筛分：使用筛网将原始骨料进行初步筛分，去除杂质和过大或过小的颗粒。

3.进行精细筛分：将初步筛分后的骨料进行精细筛分，使用不同孔径的筛网，以得到所需的粒径骨料。

4.称重和记录：对每一级骨料进行称重，并记录每一级骨料的质量。

二、级配设计级配是指混凝土中不同粒径骨料的混合比例。

通过合理的级配设计，可以提高混凝土的工作性能和力学性能。

以下是级配设计的具体步骤：1.确定目标级配曲线：根据混凝土使用的要求，确定需要达到的目标级配曲线。

2.计算级配曲线：根据目标级配曲线，计算每一级骨料所需的质量，并记录于表格中。

3.孔隙率计算：根据骨料的质量和粒径，计算每一级骨料的孔隙率，并记录于表格中。

4.比例调整：根据孔隙率计算结果，进行比例调整，以满足混凝土的最终要求。

5.反复验证：根据设计的级配比例，进行混凝土试验，验证混凝土的性能是否符合要求，如有需要可进行调整。

三、骨料筛分与级配设计注意事项1.骨料筛分时，应注意筛网的清洁和平整，以确保骨料质量的准确性。

2.级配设计应根据具体混凝土使用要求进行，不同工程可能对骨料的级配要求有所不同。

3.确定目标级配曲线时，应综合考虑混凝土的强度、耐久性、工作性能等因素。

4.在进行比例调整时，应根据试验结果进行合理的调整，以获得最佳的混凝土性能。

四、小结骨料筛分与级配设计是混凝土骨料制备工程中的重要环节，它们直接影响着混凝土的性能和品质。

普通混凝土用细骨料（砂）的性质、质量标准、及其检测方法普通混凝土是由水泥、砂、石、水、外加剂和外掺料组成的。

混凝土的技术性质在很大程度上是由原材料的性质及其相对含量决定的，同时也与施工工艺（拌合、浇筑、养护等）有关。

因此，了解各原材料的性质、作用及其质量要求，对合理选择材料及其保证混凝土的质量至关重要。

砂、石在混凝土中起骨架作用，故称为骨料（集料）。

砂子填充石子的空隙，砂、石构成的坚硬骨架可拟制由于水泥浆硬化和水泥石干燥而产生的收缩。

混凝土中砂的作用是调节比例，使配合比最优，从而在少用水泥的情况下更好的发挥各种材料的作用。

一、混凝土用细集料（砂）基本类型及其性质粒径为0.15～4.75的集料为细集料（砂）。

砂按产源有天然砂或人工砂。

天然砂是岩石风化后所形成的大小不等，由不同矿物散粒组成的混合物，一般有海砂、山砂及河砂。

山砂的颗粒多具棱角，表面粗糙，与水泥黏结较好。

河砂的颗粒多呈圆形，表面光滑，与水泥的黏结较差。

因而在水泥用量相同的情况下，山砂拌制的混凝土流动性较差，但强度较高，而河砂则与之相反。

人工砂是由人工采集的块石加工而成的，棱角多，较洁净，但造价高。

工程中常选用河砂配制混凝土。

混合砂是由人工砂和天然砂按一定比例混合制成的砂，它执行人工砂的技术要求和检测方法。

把人工砂和天然砂相混合，可充分利用地方资源，降低机制砂的生产成本。

一般在当地缺乏天然砂源时，可采用人工砂或混合砂。

根据砂用途将其分为三类：Ⅰ类宜用于强度等级大于C60的混凝土；Ⅱ类宜用于强度等级C30—C60及抗冻、抗渗或其他要求的混凝土；Ⅲ类宜用于强度等级小于C30的混凝土（或建筑砂浆）。

二、混凝土用砂的质量标准砂的质量要求主要有以下几个方面：（一）细度模数和颗粒级配细度模数是表征天然砂粒径的粗细程度及类别的指标。

砂的粗细程度是指不同粒径的砂粒，混合在一起后的总体砂的粗细程度。

建筑用砂通常分为粗、中、细三个级别。

在相同质量条件下，细砂的总表面积较大，粗砂的总表面积较小。

有关“粗细骨料”筛选设备的参数
有关“粗细骨料”筛选设备的参数如下：
1.骨料粒径：粗骨料的粒径要求一般为5～20mm，细骨料的粒径要求一般为0.15～5mm。

2.骨料品质：粗骨料应选择质地坚硬、级配良好、空隙率小的碎石，含泥量小于1%。

细
骨料应选择级配合理、质地均匀坚固的天然中粗砂（严禁使用海砂），砂的含泥量应不大于2%，泥块含量应不大于0.1%。

3.骨料最大粒径：水泥混凝土中，粗骨料的最大粒径应不大于1/2混凝土构件厚度；普通
混凝土中，粗骨料的最大粒径一般为20-30mm；重载混凝土结构中，粗骨料的最大粒径一般为40-80mm。

4.单位体积混凝土中粗骨料所占体积：一般为40±5%或60±5%。

5.骨料吸水率：粗骨料的吸水率不超过1%，细骨料的吸水率应低于2.15g/cm³。

6.骨料含泥量：粗骨料的含泥量应小于1%，细骨料的含泥量应小于2%。

7.骨料表观比密度：粗骨料的表观比密度应大于2.65g/cm³，细骨料的表观比密度应大于
2.15g/cm³。

8.砂率：砂率宜为35%～45%之间。

9.外加剂：地下室混凝土结构受海水朝夕侵蚀，且大体积混凝土易开裂等特点，经试配确
定地下室耐久性混凝土选择掺加缓凝减水剂、多功能抗侵蚀防腐剂、防腐蚀阻锈剂及复合纤维抗裂剂四种外加剂来改善混凝土性能。

水泥细度检验细则（负压筛法）一．依据标准：《水泥细度检验方法（筛析法）》（GB1345-2006）二．仪器设备：1．试验筛——45μm方孔筛或80μm方孔筛。

筛网符合GB/T6005R20/3 80μm，GB/T6005R20/3 45μm的要求。

负压筛应附有透明筛盖，筛盖与筛上应有良好的密封性。

2．负压筛析仪——负压可调范围为4000~6000Pa。

3．天平——最大称量值为100g，分度值不大于0.01g。

三．准备工作：将水泥样品充分拌匀，通过0.09mm方孔筛，记录筛余物情况，要防止过筛时间混进其他水泥。

四．方法步骤：1．筛析前，应把负压筛放座上，盖上筛盖，接通电源，检查控制系统，调节负压至4000~6000Pa范围内。

2．80μm筛析试验称取试样25g、45μm筛析试验取试样10g（W），精确至0.01g，置于洁净的负压筛中，盖上筛盖，放在筛座上，开动筛析仪连续筛析2min，在此期间如有试样附着在筛盖上，可用毛刷柄轻轻敲击，使试样落下。

筛毕，用天平称量全部筛余物（Ks）。

3．当工作负压小于4000Pa，应清理吸尘器内水泥，使负压正常。

五、计算：水泥试样的细度按下式计算：F （%）=100Wg Ks g ）水泥试样质量（）水泥筛余物质量（ 计算结果精确到0.1%。

水泥安定性检验细则（标准法）一． 依据标准：《水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法》（GB/T1346-2001）。

二． 仪器设备：1． 水泥净浆搅拌机——符合JC/T729的要求。

2． 雷氏夹——由铜质材料制成，当一根指针的根部先悬挂在一根金属丝或尼龙丝上，另一根指针的根部再挂上300g 质量的砝码时，两根指针尖的距离增加应在17.5mm ±2.5mm 范围内，即2x=17.5mm ±2.5mm ，当去掉砝码后的针尖的距离能恢复至挂砝码前的状态。

3． 沸煮箱——有效容积约为410mm ×240 mm ×310 mm ，篦板的结构应不影响试验结果，篦板与加热器之间的距离大于50mm 。

混凝土骨料筛分标准比对一、前言混凝土骨料是混凝土中的重要组成部分，对混凝土的性能有着重要的影响。

骨料筛分是混凝土骨料生产过程中的重要环节，其质量会直接影响混凝土的质量。

目前，国家和行业内对于混凝土骨料筛分标准有多种，这些标准虽然各有特点，但是对于混凝土骨料的筛分要求都有着具体的规定。

本文将对国家和行业内多种混凝土骨料筛分标准进行比对，以期为生产实践提供参考。

二、国家标准比对1. GB/T 14685-2011 《建筑用砂、石细集料和粗集料筛分试验方法》该标准适用于建筑用砂、石细集料和粗集料的筛分试验方法。

该标准对于混凝土骨料的筛分方法提供了具体的规定。

2. GB/T 25177-2010 《钢筋混凝土用细骨料》该标准适用于生产和供应钢筋混凝土用的细骨料。

该标准对于细骨料的物理性能、化学性能、筛分、粉尘含量、自由水含量等指标均有规定，其中对于筛分的要求也有明确的规定。

3. GB/T 14684-2011 《水泥混凝土用细骨料》该标准适用于生产和供应水泥混凝土用的细骨料。

该标准对于细骨料的物理性能、化学性能、筛分、粉尘含量、自由水含量等指标均有规定，其中对于筛分的要求也有明确的规定。

三、行业标准比对1. JGJ/T 23-2001 《混凝土骨料筛分》该标准适用于混凝土骨料的筛分和分类。

该标准对于混凝土骨料的筛分方法、筛分机的技术要求、筛分结果评定等均有具体的规定。

2. JG/T 144-2007 《混凝土骨料》该标准适用于生产和供应混凝土用的骨料。

该标准对于骨料的物理性能、化学性能、筛分、粉尘含量、自由水含量等指标均有规定，其中对于筛分的要求也有明确的规定。

3. JGJ/T 204-2019 《建筑用砂、石细集料和粗集料筛分试验方法》该标准适用于建筑用砂、石细集料和粗集料的筛分试验方法。

该标准对于混凝土骨料的筛分方法提供了具体的规定。

四、标准比对总结从以上标准比对可以看出，国家和行业内对于混凝土骨料筛分标准有多种，这些标准虽然各有特点，但是对于混凝土骨料的筛分要求都有着具体的规定。

细骨料检测作业指导书一、适用范围本细那么适用于一样工业及民用建筑和构筑物中一般混凝土用砂及公路工程用集料的质量检测。

检测项目包括细集料的细度模数、表观密度、堆积密度、紧密密度、含泥量、泥块含量、含水率、吸水率、有机物含量、轻物质含量、氯离子含量、牢固性、云母含量、石粉含量、硫化物和硫酸盐含量、碱集料反映的测定。

二、编制依据1．《建设用砂》GB/T14684-20202.《铁路混凝土工程施工质量验收标准》TB10424-20203.《铁路混凝土用骨料碱活性实验方式快速砂浆棒法》TB/三、采纳的仪器设备一、各检测项目序号如下表所示:２、各检测项目采纳要紧仪器设备如下表所示:四、分类与规格4. 1 分类砂按产源分为天然砂、人工砂两类：4. 2 规格砂按细度模数分为粗、中、细三种规格，其细度模数分别为：粗：中：细：3 类别砂按技术要求分为I类、Ⅱ类、Ⅲ类五、技术要求细骨料应选用级配合理、质地均匀牢固、吸水率低、间隙率小的干净天然中粗河砂，也可选用专门机组生产的人工砂，不得利用海砂。

细骨料的颗粒级配（累计筛余百分数）应符合规定。

有超出分界限，但超出总量不该大于5%。

细骨料的砂浆棒膨胀率宜小于%。

当细骨料的砂浆棒膨胀率大于等于%且小于%时，除混凝土的碱含量应知足表6.3.2的规定外，还应采取掺加矿物搀和料等抑制碱—骨料反映的技术方法，并经实验证明抑制有效。

当细骨料的砂浆棒膨胀率为%及以上时，不得利用。

关于梁体、轨道板和轨枕等重要结构，细骨料的砂浆棒膨胀率应小于%。

细骨料不得具有碱—碳酸盐反映活性。

细骨料的碱活性应按TB/T2922进行查验,第一对骨料的矿物组成和类型进行查验，当无碱—碳酸盐反映活性时，应采纳砂浆棒法查验碱—硅酸反映活性。

细骨料的其它技术要求应符合规定。

细骨料技术要求注：1 冻融破坏环境下，细骨料的含泥量应不大于%。

2当砂中含有颗粒状的硫酸盐或硫化物杂质时，应进行专门查验，确认能知足混凝土耐久性要求时，方能采纳。

混凝土中粗细骨料使用标准引言混凝土是建筑中最常用的材料之一，而混凝土的质量则直接关系到建筑的安全和耐久性。

混凝土中的粗细骨料的使用则是影响混凝土强度和质量的重要因素之一。

因此，建立混凝土中粗细骨料的使用标准，对于提高混凝土的质量和安全性意义重大。

一、混凝土中粗细骨料的定义混凝土中的粗骨料指直径大于5mm的骨料，而细骨料则指直径小于5mm的骨料。

粗骨料和细骨料的使用比例及其物理性质对混凝土的强度和质量起着重要的影响。

二、混凝土中粗细骨料的选择1.粗骨料粗骨料应该选择坚硬、耐久、不易分解和不含有有害物质的石料作为骨料。

应该选择直径尽量大的骨料，以提高混凝土的抗压强度，但是过大的骨料会影响混凝土的均匀性和密实性，因此应该根据具体情况选用适当大小的骨料。

2.细骨料细骨料应该选择强度高、形状规则、干燥收缩率小、不含有有害物质的石英砂、石灰石、玄武岩、花岗岩等作为骨料。

三、混凝土中粗细骨料的配合比例1.粗骨料的配合比例粗骨料的配合比例应根据混凝土的用途、配制工艺和混凝土强度等级进行合理的配比。

一般来说，混凝土的粗骨料用量为总骨料用量的60-70%左右。

2.细骨料的配合比例细骨料的配合比例应考虑到混凝土的工作性能和强度等级等因素进行合理的配比。

一般来说，混凝土的细骨料用量为总骨料用量的30-40%左右。

四、混凝土中粗细骨料的物理性质1.粗骨料的物理性质粗骨料应具有一定的强度、硬度和耐久性。

其压缩强度应不小于混凝土的设计强度，其吸水率不应大于2%，其含泥量和含杂质量应满足相关标准要求。

2.细骨料的物理性质细骨料应具有一定的强度、硬度和耐久性。

其粒形应规则，其含泥量和含杂质量应满足相关标准要求。

五、混凝土中粗细骨料的质量控制1.粗骨料的质量控制粗骨料应进行筛分，其直径应符合设计要求。

应进行质量检测，包括抗压强度、吸水率、泥含量、杂质含量等指标。

一旦不符合要求，应及时更换。

2.细骨料的质量控制细骨料应进行筛分，其直径应符合设计要求。

混凝土中石子的筛分标准一、前言混凝土作为现代建筑中最常用的建筑材料之一，其质量的好坏直接关系到建筑物的安全性和使用寿命。

混凝土中石子的筛分标准是保证混凝土质量的重要指标之一。

本文将详细介绍混凝土中石子的筛分标准。

二、石子的分类石子通常被分为粗石子和细石子两种。

根据混凝土的用途和要求，粗石子和细石子的筛分标准不同。

1. 粗石子粗石子主要用于混凝土的骨料，其直径一般大于5毫米。

根据筛孔的大小，粗石子又可分为以下几类：（1）32毫米以上的粗石子该类粗石子直径大于32毫米，可用于重载混凝土路面和混凝土构筑物中。

（2）16毫米至32毫米的粗石子该类粗石子直径在16毫米至32毫米之间，可用于混凝土路面、桥梁和地基等。

（3）5毫米至16毫米的粗石子该类粗石子直径在5毫米至16毫米之间，可用于混凝土中等强度部分和混凝土路面中。

2. 细石子细石子主要用于混凝土的细骨料，其直径一般小于5毫米。

根据筛孔的大小，细石子又可分为以下几类：（1）2.36毫米至5毫米的细石子该类细石子直径在2.36毫米至5毫米之间，可用于混凝土中等强度部分和混凝土路面中。

（2）1.18毫米至2.36毫米的细石子该类细石子直径在1.18毫米至2.36毫米之间，可用于混凝土墙面、地面、顶板和地基等。

（3）0.3毫米至1.18毫米的细石子该类细石子直径在0.3毫米至1.18毫米之间，可用于混凝土墙面、地面、顶板和地基等。

三、石子的筛分标准1. 粗石子的筛分标准根据国家标准GB/T14684-2011《混凝土用石子》的要求，粗石子的筛分标准为：（1）32毫米以上的粗石子，应全部通过32毫米的筛孔，且不得有明显的碎裂和角状物。

（2）16毫米至32毫米的粗石子，应全部通过32毫米的筛孔，且不得有明显的碎裂和角状物；并应全部保留在16毫米的筛孔中。

（3）5毫米至16毫米的粗石子，应全部通过16毫米的筛孔，且不得有明显的碎裂和角状物；并应全部保留在5毫米的筛孔中。

混凝土中细骨料筛分技术规程一、前言混凝土是建筑工程中常用的材料之一，而细骨料是混凝土中不可或缺的成分之一。

细骨料的质量将直接影响混凝土的性能，因此筛分细骨料的技术规程非常重要。

本文将详细介绍混凝土中细骨料筛分技术规程。

二、细骨料的筛分1. 筛分目的细骨料的筛分可以去除不合格的颗粒，保证混凝土中细骨料的质量，提高混凝土的强度和耐久性。

2. 筛分设备筛分细骨料的常用设备有：筛子、振动筛、离心筛、滚筒筛等。

3. 筛分原理筛分细骨料的原理是利用筛子等设备的筛孔大小去除不合格的颗粒。

细骨料通过筛孔时，大于筛孔大小的颗粒将被筛出，小于筛孔大小的颗粒将通过筛孔。

4. 筛分方法（1）样品准备采样时应按照规定的采样方法采取细骨料样品，并进行标记。

样品的数量应根据工程需要确定。

（2）筛分操作将样品放入筛子中，然后用手轻轻晃动筛子，使细骨料均匀分布在筛子上。

然后用手轻轻敲击筛子边缘，使细骨料逐渐通过筛孔。

筛分时，应保证筛孔不被堵塞，且筛分时间不宜过长。

（3）筛分结果的判定筛分后，应按照规定进行筛分结果的判定。

对于合格的颗粒，应进行重量或数字统计，并进行记录。

对于不合格的颗粒，应进行重新筛分或处理。

5. 筛分注意事项（1）筛分设备、筛孔和样品应保持干燥、清洁，以避免影响筛分结果。

（2）在筛分过程中，应避免筛孔堵塞或使用过大的力度，以免影响筛分结果。

（3）筛分前应根据需要进行预处理，如清洗、干燥等，以保证筛分结果的准确性。

（4）筛分后应及时对筛分设备和样品进行清理和保养，以保证设备的良好状态和样品的质量。

三、结论细骨料的筛分是混凝土制备过程中不可或缺的环节。

通过本文的介绍，可以清晰了解混凝土中细骨料筛分的技术规程和注意事项，有利于提高混凝土的质量和性能。

细骨料（砂）筛分析检测操作方法探讨摘要：细骨料在混凝土中起骨架或填充作用在混凝土凝结硬化过程中抵抗过度收缩。

混凝土中粗细骨料占混凝土总体积的3/4左右，细骨料性能直接影响混凝土质量，而混凝土是建设工程中最重要的材料之一。

做好砂石骨料的检测工作，从源头上对混凝土质量进行把关，才能确保建设工程优质、可靠。

笔者结合自身多年的工作经验，在本文中分析了细骨料的检测方法，通过优化检测操作过程，输出更准确的实验报告，更好地为工程质量把关。

关键词：细骨料；筛分析；检测方法引言混凝土质量缺陷造成的事故一直无法杜绝，我国此类事故发生率更是高于其他国家，甚至一度有中国制造“豆腐渣”工程的戏称。

每年造成的损失多达上千万元甚至几十亿元。

对人民生活和生产造成的不了影响更是不可估量的。

因此，混凝土中各组成材料的性能必须加以严格控制，控制粗细骨料的各项性能指标是保证工程资料的基础工作，骨料表观基础属性颗粒级配更是检测过程的重中之重。

混凝土行业为贯彻可持续发展的战略思想，降低水泥使用数量，减少由于生产水泥企业对环境的污染和破坏，在混凝土配合比设计中尽量降低水泥的单方用量，改善混凝土性能，降低混凝土的早期水化热，调节混凝土强度等级。

在现有条件下，合理调配骨料级配等级，多种细骨料配合使用可以降低混凝土内部孔隙率，减少水泥用量同时又不降低混凝土各项性能指标。

而这一工作的前提必须是通过严谨的试验检测确定细骨料级配分类，给出准确分类，精确控制用量，达到优化掺配比的最终目标。

砂石骨料检测工作作为混凝土原料的把关工作，理应受到足够的重视。

现有常用的相关国标、行标至少有6种。

如何选择评定标准，如何保证严格按照标准进行检测，都需要检测人员不断提高自身操作水平，强化理论知识来解决此类问题。

1 细骨料概述细骨料粒径在0.16～5mm之间的骨料为细骨料(砂)。

一般采用天然砂，它是岩石风化后所形成的大小不等、由不同矿物散粒组成的混合物，一般有河砂、海砂及山砂。

混凝土细骨料常规试验一、试验目的：第一是为检验砂子本身的各项技术指标是否合格，第二是为混凝土配合比提供计算依据。

二、取样：1.砂子取样应按批进行，400m3为一批。

2.（1）从料堆上取样时，取样部位应均匀分布。

取样前应先将取样部位的表层除去，于较深处铲取试样。

取样时应自料堆均匀分布的八个不同部位各取大致相等的一份，组成一组试样，总量约30kg。

（2）从皮带运输机上取样时，应用接料器在皮带运输机机尾的出料处，定时抽取大致等量的4份为一组样品。

（3）从火车、汽车、货船上取样时，从不同部位和深度抽取大致等量的8份为一组样品。

3.将取回试验室的试样倒在平整洁净的拌板上，在自然状态下拌和均匀，用四分法即将拌匀后的试样摊成厚度约为2cm的圆饼，于饼中心画十字线，将其分成大致相等的4份，除去对角的两份，将其余两份照上述四分法缩分，如此持续进行，直到缩分后的试样质量略多于该项实验所需的数量为止。

三、准备：1.将砂样放入瓷盘内，再放到烘干箱内，在105℃±5 ℃温度下烘至恒重，拿出砂样，放置冷却。

2.将干燥在一起的砂子粘团散开待试验。

砂的表观密度：试验目的：为了计算砂子的空隙率和为混凝土配合比设计提供依据。

主要仪器设备：天平、容量瓶、烧杯、蒸馏水、白磁盘、塑料纸板等试验步骤：（1）通过4.75mm筛子，称取烘干的试样300g(G0).（2）向容量瓶内加水至500mL刻度线，擦干瓶外水分，称取其质量(G1),将水部分倒出，将试样装入容量瓶，摇转容量瓶，使试样在水中充分搅动，排出气泡，注入冷开水至接近500mL 的刻度处，擦干瓶外水分，称取其质量(G2).试验结果计算与评定（1）砂的表观密度按下式计算，精确至10kg/m3；（2）表观密度取两次试验结果的算术平均值，精确至10kg/m3；如两次试验结果之差大于20 Kg/m3，须重新试验。

砂的堆积密度：试验目的：为了计算砂子的空隙率和为混凝土配合比设计提供依据。

混凝土骨料筛分规格一、前言混凝土骨料筛分是混凝土施工中非常重要的工序之一，其目的是为了保证混凝土的均匀性和稳定性，以达到设计强度和工程质量要求。

本文将从筛分原理、筛分机械、骨料规格等方面详细介绍混凝土骨料筛分规格。

二、筛分原理混凝土骨料筛分是利用筛分机械对骨料进行分选，将不同粒径的骨料分离出来，以达到所需的骨料粒径分布。

筛分原理是利用筛孔和振动力的相互作用，使骨料在筛孔中分离出不同粒径的颗粒。

三、筛分机械1.振动筛：振动筛是一种常用的筛分设备，它通过振动力将骨料分离出不同粒径的颗粒。

振动筛具有结构简单、工作可靠、操作方便等优点。

2.旋风筛：旋风筛是一种新型的筛分设备，它采用离心力将骨料分离出不同粒径的颗粒。

旋风筛具有结构紧凑、处理能力大、筛分效率高等优点。

3.滚筒筛：滚筒筛是一种常用的筛分设备，它通过滚筒的转动将骨料分离出不同粒径的颗粒。

滚筒筛具有结构简单、筛分效果好、维护方便等优点。

四、骨料规格1.粒径范围：混凝土骨料的粒径范围应根据工程设计要求确定，一般为5mm-80mm。

其中，粗骨料的粒径范围为5mm-40mm，细骨料的粒径范围为5mm-20mm。

2.粒径比例：混凝土骨料的粒径比例应根据工程设计要求确定。

一般来说，粗骨料和细骨料的比例为3:1或4:1。

3.粒形要求：混凝土骨料的粒形应符合工程设计要求，一般为块状、角状或圆状。

同时，混凝土骨料的表面应光滑、无裂纹、无明显磨损。

4.杂质要求：混凝土骨料中不得含有土、泥、草、根等有机物及其他杂质，否则将影响混凝土的强度和耐久性。

五、筛分规格1.筛分机械：混凝土骨料筛分应选择适当的筛分机械，其规格应根据工程量和骨料粒径范围确定。

2.筛孔尺寸：混凝土骨料的筛孔尺寸应根据骨料粒径范围和粒径比例确定。

一般来说，筛孔尺寸为5mm、10mm、20mm、40mm等。

3.筛分效率：混凝土骨料的筛分效率应根据工程设计要求确定，一般为95%以上。

4.筛分时间：混凝土骨料的筛分时间应根据工程量和筛分机械的处理能力确定，一般为每小时50-100吨。

级配碎石规范级配碎石指的是将不同粒径的碎石按照一定比例进行混合的一种方法。

通过调整不同粒径碎石的比例，可以得到符合特定要求的级配碎石，这样可以提高混凝土的密实性和稳定性。

下面是关于级配碎石规范的详细介绍。

一、级配碎石的种类1.级配碎石按照粒径可以分为：细骨料、中骨料和粗骨料。

2.级配碎石按照用途可以分为：基层填料、混凝土配合比和路面铺装。

二、级配碎石的比例要求级配碎石的比例要根据具体的使用要求进行调整，一般需要根据相应的配合比进行设计。

下面是混凝土常用的级配碎石比例要求：1.细骨料：细骨料的粒径一般在0.15mm~4.75mm之间，其含量应占总骨料的30%~40%。

2.中骨料：中骨料的粒径一般在4.75mm~20mm之间，其含量应占总骨料的40%~50%。

3.粗骨料：粗骨料的粒径一般在20mm~40mm之间，其含量应占总骨料的10%~30%。

三、级配碎石的筛分要求为了保证级配碎石的质量，对于细骨料、中骨料和粗骨料都有相应的筛分要求。

1.细骨料的筛分要求：（1）通过0.15mm筛的质量应占总质量的10%~30%。

（2）通过0.3mm筛但不通过0.15mm筛的质量应占总质量的5%~15%。

（3）通过4.75mm筛但不通过2.36mm筛的质量应占总质量的30%~60%。

2.中骨料的筛分要求：（1）通过4.75mm筛但不通过2.36mm筛的质量应占总质量的30%~60%。

（2）通过20mm筛但不通过4.75mm筛的质量应占总质量的40%~80%。

3.粗骨料的筛分要求：（1）通过20mm筛但不通过4.75mm筛的质量应占总质量的40%~80%。

（2）通过40mm筛但不通过20mm筛的质量应占总质量的30%~80%。

四、总结级配碎石是混凝土中不可或缺的一部分，合理的级配能够提高混凝土的工作性能和强度。

在进行级配碎石的选择时，需要根据具体的使用要求和配合比进行设计，严格控制比例和筛分，以保证混凝土的质量和稳定性。

施工现场混凝土细骨料筛分与洗净技术要点引言混凝土施工作为建筑行业中的重要环节，对混凝土的材料质量有着严格的要求。

其中细骨料作为混凝土中的基础材料之一，其筛分和洗净是保证混凝土强度和耐久性的关键。

本文将从施工现场角度出发，论述混凝土细骨料筛分与洗净的技术要点。

一、细骨料的选择在混凝土施工中，常见的细骨料有河砂、机制砂等。

选择合适的细骨料对混凝土的质量有着重要影响。

根据工程要求，细骨料需要满足标准规定的物理和化学性质。

在选择细骨料时，应综合考虑勾股需求和价值，确保性价比最高。

二、筛分技术要点细骨料的筛分是为了满足混凝土对骨料粒度的要求，以获得均匀的骨料粒径分布。

在施工现场，采用筛分设备进行筛分作业。

筛分技术要点如下：1.选择合适的筛网尺寸，根据细骨料的要求确定合适的筛孔大小，以确保筛分效果；2.控制骨料进给的均匀性，避免过快或过慢的进料导致筛分不均匀；3.定期检查筛网的磨损情况，损坏或严重磨损的筛网需要及时更换，以保证筛分效果；4.采用适当的筛分时间和速度，避免过长或过短的筛分时间对细骨料产生影响。

三、洗净技术要点筛分后的细骨料往往会携带一定数量的粉尘、泥土等杂质，为了确保混凝土的质量，需要进行洗净处理。

洗净技术要点如下：1.确定合适的洗净设备，根据工程规模和洗净效果选择合适的洗砂机、洗砾机等设备；2.合理调整洗净设备的参数，包括水量、水压、搅拌时间等，以获得理想的洗净效果；3.加强对洗净设备的维护和保养，定期清理设备内部的残留物，保证设备的正常运行；4.对洗净后的细骨料进行检验，确保洗净效果符合要求。

四、水处理技术要点水在洗净过程中起到重要的作用，其中水质的处理对洗净效果有着直接影响。

水处理技术要点如下：1.选择符合规定的清洁水源，避免使用含有大量杂质和污染物的水；2.对水进行预处理，如过滤、沉淀等，去除悬浮物和浑浊物，提高洗净效果；3.加强对水质的监测和调控，确保水质稳定，并且避免水温过高或过低对洗净效果的影响；4.合理使用水量，避免浪费和过度消耗水资源。

混凝土中细骨料含量检测技术规程一、前言混凝土中细骨料含量是混凝土质量的重要指标之一，其合理含量对混凝土的强度、耐久性等性能有着重要影响。

因此，对混凝土中细骨料含量进行准确检测是混凝土实验室工作中必不可少的一项工作。

本技术规程旨在规范混凝土中细骨料含量的检测方法，以保证检测结果的准确性和可靠性。

二、检测仪器和设备1. 水平平台秤：量程为5kg，分度值为0.01g。

2. 筛分设备：包括标准筛、筛分机等。

3. 洗盘：直径为30cm，深度为10cm。

4. 干燥箱：温度范围为105~110℃，能够保持恒定温度。

5. 烘干器：温度范围为60~70℃，能够保持恒定温度。

6. 混凝土试件：制备混凝土试件时应按照相关标准进行，试件尺寸为100mm×100mm×100mm。

三、样品制备1. 从混凝土原料中取得细骨料样品后，应根据标准要求对其进行筛分，筛分过程应保证样品不受损。

2. 取筛分后的细骨料样品1000g，放入洗盘中，加入清水，用手轻轻搅动，使细骨料样品充分湿润。

3. 筛分机筛分：将洗涤后的细骨料样品装入筛分机中，按照标准筛分程序进行筛分，得到各级筛上的细骨料质量。

4. 烘干：将各级筛上的细骨料样品放入烘干箱中，在60~70℃下烘干至完全干燥，称重得到干重。

四、检测方法1. 从各级筛上取出细骨料样品，称重，记录各级筛上细骨料的质量。

2. 计算各级筛上细骨料的质量百分比，以0.1%为计算精度，保留两位小数，计算公式如下：样品筛分百分比=（筛上细骨料质量÷干重）×100%3. 计算细骨料总质量百分比，以0.1%为计算精度，保留两位小数，计算公式如下：细骨料总质量百分比=∑（各级筛上细骨料质量÷干重）×100%4. 检测结果应进行重复检测，取平均值作为最终结果。

五、注意事项1. 检测仪器和设备应保持良好的状态，定期进行校准和维护。

2. 洗涤过程中应注意不要损坏细骨料，洗涤水应充分排除，避免混入混凝土试件中。

混凝土中添加沙子的应用技术规程一、前言混凝土是建筑、道路、桥梁等重要工程中常用的一种材料，其中细骨料是混凝土中不可或缺的重要成分。

沙子是一种常用的细骨料，其加入混凝土中能够提高混凝土的强度、韧性、耐久性等性能。

本规程将介绍混凝土中添加沙子的应用技术规程。

二、沙子的选用1. 沙子的种类：混凝土中添加的沙子应该为天然河沙或石英砂。

2. 沙子的质量：沙子应该经过筛分，其粒径应该符合规定的标准。

沙子的含泥量应该小于3%，含碳酸盐量应该小于1%。

3. 沙子的水分：沙子的水分应该控制在2%左右，过多的水分会影响混凝土的强度。

三、沙子的添加量1. 沙子的掺量：一般情况下，混凝土中沙子的掺量为40%~60%。

具体掺量应该根据混凝土的用途、等级以及现场条件进行调整。

2. 沙子的添加方式：沙子可以与水、水泥、骨料一起拌和，也可以在骨料之后、水泥之前添加。

四、沙子的拌和1. 沙子的拌和时间：沙子应该与水泥、骨料一起拌和至少2~3分钟，确保沙子与水泥、骨料充分混合。

2. 沙子的拌和方法：沙子应该与水泥、骨料均匀混合，避免出现团块、积聚等情况。

五、沙子的保护1. 沙子的存储：沙子应该存放在干燥、通风的地方，避免受到阳光、风雨的直接照射。

沙子的存放时间应该尽量短，以免影响其质量。

2. 沙子的保护：混凝土中添加的沙子应该保证其质量，避免受到污染和损坏。

六、混凝土中添加沙子的注意事项1. 沙子的掺量应该根据混凝土的用途、等级以及现场条件进行调整。

2. 混凝土中添加的沙子应该符合国家相关标准。

3. 沙子应该存放在干燥、通风的地方，避免受到阳光、风雨的直接照射。

4. 沙子应该与水泥、骨料均匀混合，避免出现团块、积聚等情况。

5. 混凝土中添加沙子的过程应该严格按照相关规程进行，确保混凝土的质量。

七、总结混凝土中添加沙子是提高混凝土性能的一种有效方法，但是其添加量、种类、质量、拌和方式等要素都需要严格控制，以确保混凝土的质量。

在混凝土施工过程中，应该严格按照相关规程进行操作，避免出现质量问题。

混凝土筛分要求标准一、前言混凝土是一种常用的建筑材料，而混凝土中的骨料是其中重要的组成部分。

为了控制混凝土中骨料的质量，需要进行筛分，以保证骨料的粒径分布符合要求。

本文将介绍混凝土筛分的要求标准。

二、筛分的目的在混凝土中添加的骨料应当满足一定的筛分要求，主要目的如下：1. 控制混凝土的工作性能。

混凝土的工作性能与骨料粒径分布有关，合理的粒径分布可以使混凝土的流动性和坍落度得到控制。

2. 提高混凝土的强度。

筛分后的骨料粒径分布合理，可以提高混凝土的强度和耐久性。

3. 保证混凝土的质量。

按照筛分要求进行骨料的掺入，可以保证混凝土的质量符合要求。

三、筛分的方法混凝土中常用的骨料是河砂、山石等，这些骨料需要进行筛分。

常用的筛分方法有以下几种：1. 机械筛分法。

将骨料放入筛网中，通过机械振动使骨料分为不同粒径的颗粒。

2. 水洗筛分法。

将骨料放入水中，通过水的流动将其分为不同粒径的颗粒。

3. 手工筛分法。

将骨料放入筛网中，通过手工筛分的方式将其分为不同粒径的颗粒。

这种方法适用于小批量的骨料筛分。

四、筛分要求混凝土中骨料的筛分要求应当符合以下标准要求：1. 筛分粒径。

混凝土中常用的骨料应当按照以下粒径分级进行筛分：（1）粗骨料：粒径大于5mm。

（2）中骨料：粒径在5mm-2.36mm之间。

（3）细骨料：粒径小于2.36mm。

2. 筛分比例。

混凝土中骨料的筛分比例应当符合以下标准要求：（1）粗骨料：应当占混凝土总骨料量的40%-60%。

（2）中骨料：应当占混凝土总骨料量的30%-40%。

（3）细骨料：应当占混凝土总骨料量的20%-30%。

3. 筛分精度。

混凝土中骨料的筛分精度应当符合以下标准要求：（1）粗骨料：应当保证在1.0倍的粒径之内。

（2）中骨料：应当保证在0.6倍的粒径之内。

（3）细骨料：应当保证在0.3倍的粒径之内。

五、检验方法混凝土中骨料的筛分应当按照以下方法进行检验：1. 筛分比例的检验。

将骨料按照粒径大小进行筛分，并按照比例进行混合，然后进行称重并计算比例，计算出的比例应当与标准要求相符。