如何提高生料立磨产量降低电耗

生料立磨系统提产节能降耗的技术改造摘要：水泥是把石灰石和黏土粉碎、磨细，烧成熟料，再经磨细成水硬性胶凝材料。

生产工艺一般概括为“两磨一烧”，分为四个步骤，本文着重研究了石灰石、黏土和少量校正料，俗称生料，粉碎后进行磨细，用MLS3626型立磨磨细生料过程中，如何提高产量、节约能源、降低消耗，进行的技术改造措施。

关键词：MLS3626型；生料立磨；提产；节能降耗1引言立磨是具有粉磨、烘干、选粉、提升等功能的磨机。

立磨机主要是在压力框架的施压下，磨盘和磨辊间产生大的研磨力，磨盘转动时，通过摩擦带动磨辊运动，物料在磨盘上受离心力作用散开，磨辊对物料研磨，物料在喷口环被高速热气流带起，被烘干加热，磨好的细粉随气流到达立磨顶端的选粉机，经过选粉，达标粉末，被引风机抽出来，不达标颗粒返回立磨再次研磨至达标，由于引风机的作用，立磨机同时完成了气流输送的过程。

液压站为立磨研磨生料提供动力，研磨力的大小通过调节液压站的压力，得以实现。

我单位拥有一条2500t/d水泥熟料生产线，使用MLS3626型立磨，投产使用以来，和其他单位立磨系统对比，故障较多，生料工段用电很高，台时产量低，成为该条水泥生产线提产的瓶颈，制约了后面熟料工段产量的增加。

如何提产节能降耗，成了摆在我们面前的重要问题，经过单位同仁半年多的努力，对这个生料立磨系统综合优化，先后经过几次改造，从管理及设备等多方面入手，终于取得可惜的成果。

2问题经过技术专家的研判，发现问题颇多。

首先找到喷环设计不合适，通风面积太小，造成喷环处气流速度过大，气流阻力太高、循环负荷太大，致使料层不稳定，电耗偏高；挡料圈的高度据定了磨内料层的厚度，立磨机挡料圈太高，使磨内料层过厚，影响了磨的使用；立磨的产量与立磨系统的通风量有着直接关系，立磨系统各处容易出现漏风现象，降低了产量、增加了能耗；调出立磨使用记录，发现石灰石块大、黏土质量不稳定，都会导致立磨停机，耽误生产，提高能耗。

原料磨节能降耗暂行管理办法对于一个企业来说，节能降耗就是企业发展的基石。

在当前的经济形势下降本增效已经是我们不可不重视的话题，我们应该拿出具体的节能降耗方案和控制措施：一、保证质量的前提下，精细成本管理，降低可控成本，特别是备件、辅材等物品；二、在库满避峰时，充分利用峰谷电，坚决杜绝空开机现象，严格控制开停机时间，制定相应的开停磨措施；三、优化磨机操作参数，检修时坚持回灰入窑的原则，持续治理现场的跑冒滴漏，减少原料系统的无功消耗，降低生料工序电耗。

在控制成本的时，要严格遵守公司的内控管理办法，加强备件材料的管理，抓住降本增效重点环节，在日常工作当中我们要注重以下几点：1、提高备件、辅材等物品申报数量的准确性；这就要求申报人员有很强的专业知识及节约意识，能够准确的申报备件数量，避免不必要的浪费；2、规范化管理，指定专人进行管理，规范并指导作业人员使用备件、辅材等物品；另外还应做好废料的回收，保管工作，并建立台账；3、加强降本增效的宣传工作，提高员工的节能降耗意识，从节约一颗螺丝钉、一颗垫片、一根电焊条、一度电开始宣传，降低成本费用，节能降耗要从每个员工做起。

峰谷电的利用对于水泥厂来说是可以节约成本的一项重要措施。

根据企业峰谷电的时间划分：峰电:7:00-11:00；19:00-23:00；平电：11:00-19:00；谷电：23:00-7:00，峰谷电的电价差距是惊人的，谷电电价0.3元，平电电价：0.6元，峰电是0.9元，为了更好的利用峰谷电，原料磨在避峰停开机时，注意控制开停机时间。

原料磨在避峰停机方面应采取以下几点措施：（一）停机时应该在峰电前把磨机停下来，避早峰时，应该在6点55分把磨机停下来；避晚峰时，磨机要在18点55分停下来；（二）以原料磨为中心:1、待磨主电机停止后立即停止循环风机;2、循环风机停机后立即停止外循环设备和选粉机停掉；3、原料磨停过5分钟后停旋风筒下的回转卸料器；4、原料磨停过10分钟后停斜槽风机；5、原料磨停过50分钟后停止原料区域的所有油站；原料磨在避峰后开机时需需注意以下事项：（一）要控制好开磨时间，避早峰时，开磨应该在11点以后开机，尽量在11点10分前把磨机开起来；避晚峰时，应该在23点10分把磨机开起来。

如何提高生料立磨产量降低电耗生料立磨是水泥生产过程中重要的设备，它的性能和运行效率直接影响到整个生产线的生料磨细度和电耗。

为了提高生料立磨的产量并降低电耗，可以从以下几个方面进行优化。

1.优化磨辊和磨盘生料立磨的磨辊和磨盘是直接参与磨矿石的部件，其设计和质量对磨矿石的效果有很大的影响。

首先，确保磨辊和磨盘的尺寸和形状合适，以确保有效的磨矿石面积；其次，要选择合适的磨辊和磨盘材料，耐磨性能好，延长使用寿命。

2.合理调整进料速度和粒度分布生料立磨的进料速度和粒度分布对产量和电耗有直接影响。

过高的进料速度会导致磨辊负荷过大，降低磨石的破碎效率，同时也会增加磨矿石颗粒之间的摩擦，增加电耗。

因此，要根据实际情况调整进料速度和控制粒度分布，保持合适的磨矿石层厚度。

3.控制物料湿度物料的湿度对生料立磨的产量和电耗有很大的影响。

过高的物料湿度会导致物料在磨辊和磨盘之间形成泥状物质，降低磨石的破碎效率，同时也会增加电耗。

因此，要控制物料的湿度在合适的范围内，确保磨石能够充分破碎。

4.加强磨石循环系统在生料立磨中，加强磨石循环系统可以有效提高产量和降低电耗。

磨石循环系统包括磨石收集系统、磨石运输系统和磨石喷淋系统。

合理设计这些系统可以确保磨石在磨辊和磨盘之间均匀传递，减少磨石的损耗，并能有效降低电耗。

5.优化磨石破碎过程生料立磨的磨石破碎过程是关键的环节，对产量和电耗也有很大的影响。

优化破碎过程可以有效提高破碎效率和降低电耗。

可以采用适当的破碎比，控制磨石的粒度分布，降低细胞破碎的能耗。

总结起来，提高生料立磨产量并降低电耗需要从多个方面入手。

通过优化磨辊和磨盘的设计和质量、合理调整进料速度和粒度分布、控制物料湿度、加强磨石循环系统、优化磨石破碎过程等措施，可以提高生料立磨的产量和降低电耗，从而提高水泥生产的效益。

生料立磨系统节能降耗技术改造摘要：水泥是一种水力胶凝材料，它是将石灰石和粘土粉碎，研磨成细料，再研磨成细料。

生产过程一般概括为“两磨一烧”，分为四个步骤。

本文将石灰石、粘土和少量校正材料(俗称生料) 粉碎后进行磨细。

MLS3626立磨在生料粉磨过程中，如何增产节能降耗，如何进行技术改造措施。

关键词：MLS3626型；原料立磨；增加产量；能源节省引言立磨是一种具有研磨、干燥、选粉、提升功能的磨机。

在压力架的压力下，磨盘和磨辊之间产生很大的磨削力。

磨盘转动时，磨辊带动磨辊运动，物料被离心力打散。

研磨辊研磨材料，材料由喷嘴环处的高速热气流带起，并被干燥和加热。

磨碎的细粉随气流到达立磨顶部的粉末分离器。

选粉后，合格粉料由引风机抽出，合格颗粒返回立磨再次研磨。

液压站为立磨研磨生料提供动力，通过调节液压站的压力可以实现研磨力。

一、基本情况公司拥有两条熟料生产线，一条为2000t/d熟料生产线(第一条生产线主要生产G级油井水泥、高抗硫水泥、中(低)热水泥、道路水泥、核电水泥等特种水泥)，第二条为2500t/d熟料生产线，原料粉磨系统采用球磨机粉磨工艺。

由于两套原料粉磨系统设备落后、工艺落后，存在粉磨能力不足、电耗高(2014年累计：一线原料粉磨系统23.21千瓦时/吨，二线原料粉磨系统22.06千瓦时/吨)、避峰能力不足、生产维护成本高等问题。

原料粉磨系统的节能改造分两步实施，首先对2号线原料粉磨系统进行技术改造，然后，再对1#线的原料磨系统进行技改，达到节能降耗、提高系统连续运转率、降低运行时间、减少生产运行成本的目的。

二、采用的技术改造方案具体技术改造思路如下：2.1拟在原1#原料磨车间南侧对面的空白场增设一套HFCG160-140辊压机+HFV4000空气分级机+高效分级机组成独立机架，充分利用原球磨机系统中的废气处理设备，组成新的辊压机终磨系统。

根据同利公司提供的原料及配比可磨性试验结果，方案技术改造完成后，原料粉磨系统能力220t/h，单位产品电耗~ 14.0 kwh/t(从原料配料到原料入库)；2.2拟在原2#原料磨车间南侧对面的空白场增设一套HFCG160-140辊压机+HFV4000空气分级机组成独立机架，充分利用原球磨机系统中的风道、选粉、废气处理设备及土建设施，组成新的辊压机终磨系统。

如何提高立磨台时降低单位能耗生料磨台时产量的高低不仅影响窑系统的稳定生产，而且影响熟料单位电耗，进而影响熟料成本和公司的效益。

通过对生料磨的认识和分析，如何优化工艺参数保证质量、提高产量、降低能耗，加强设备维修与管理，提高完好率，提高经济效益是立磨的管理和操作的中心问题。

针对这些问题，分别从设备管理、工艺系统调整、操作技巧不同方面进行简要探讨。

一、设备管理与维护1、磨辊和磨盘衬板磨损对立磨产量的影响立磨在工作时是通过磨辊给物料施加碾磨压力粉磨物料的，所以磨辊面和磨盘衬板的磨损随着运转时间的延长会越严重，磨辊和磨盘的形状会变得凹凸不平和不规则，研磨效率下降，产量大幅度下降。

在这种情况下，应定期检查衬板的磨损情况，当磨损严重时，及时更换。

目前我们公司的立磨，采用印度生产的陶瓷磨盘衬板和北京嘉克公司生产的磨辊辊皮。

由于物料因素磨损严重，停机时要进行在线焊接磨辊辊皮，尽可能的保证磨辊皮的弧度不被破坏。

2、挡料圈的磨损对立磨产量的影响挡料圈的作用是使物料在磨盘上得到充分的研磨。

挡料圈的高度决定了料层厚度。

当料层厚度较高时，粗粉没有得到充分地粉磨就在离心力的作用下，进入外循环，这样入磨总量就增加了，降低了台时产量。

挡料圈太低时，很难保证平稳的料层厚度，不能正常生产。

所以，随着辊盘的不断磨损，我们根据生产状况，不断调整挡料圈的高度。

3、喷口环的磨损对立磨产量的影响喷口环的主要作用是通过导风叶片改变风向，保证气流旋向一致。

导风叶片的倾角、高度、磨损状况都对气流产生影响。

导风板角度的大小决定了风料从分离到达选粉区的时间，时间的长短影响磨机的内部工况。

导风叶片的损坏会使通过风环处的风量不均匀分配，不能形成稳定旋向的上升气流，气流产生紊乱，使气体的携带能力较弱，物料返回磨盘或落入喷口环底部刮料腔，引起料层厚薄不一，增加循环量影响磨机台时产量。

我们利用每次停机检修时间，更换已损坏的导风板。

4、磨内下料溜子的落料点对产量的影响磨内下料溜子的落料点的不准确，在磨盘的旋转下，导致物料在磨盘上分配的不均，工作时两侧的磨辊不平衡，研磨效率不均，会导致磨机壳体损坏严重，液压缸不正常损坏。

降低原料工序电耗的作业控制规范据统计，原料系统三台大功率设备：立磨主电机、循环风机主电机、系统风机主电机的电能消耗占原料系统所有设备电能消耗的90%左右，而原料系统电能消耗占熟料烧成综合电能消耗的60%以上。

因此，优化原料系统工艺操作，提高专业点检质量，预检修、避峰检修质量，降低系统故障率，合理控制作业制度，减少原料系统主机无功消耗，对降低熟料综合能耗具有重大意义。

一、控制立磨升辊次数及时间1、加强物流疏通，有计划组织清仓，雨水季节前提高辅材库存，降低物料含水率，避免因系统物流不畅导致立磨升辊。

2、提高专业点检质量，抓好预检修、避峰检修质量。

专业点检严格遵循“设备运转过程中点检发现问题利用预检修及避峰检修对存在问题进行整改再到设备运转过程中点检发现问题…”的循环作业方法，降低系统设备故障率，降低立磨升辊次数。

3、各运行工厂自行制定立磨升辊统计台账，在每月最后一次操作员例会上对升辊故障进行分析，制定整改措施。

此次操作员例会需机电各一名技术主管以上人员参加。

4、单次升辊时间控制。

当系统出现故障立磨升辊时，立磨操作员需立即向工段领导及相关专业分厂领导汇报故障信息，由工段领导或分厂领导判断故障处理时间，操作员根据故障处理时间做如下相应操作：（清仓例外）①、故障发生时均化库料位≥70%，故障处理时间小于20min做升辊处理，故障处理时间大于20min做停磨处理，停磨后对故障进行彻底整治。

②、故障发生时50%≤均化库料位≤70%，故障处理时间小于30min做升辊处理，故障处理时间大于30min做停磨处理。

③、故障发生时均化库料位50%≤，故障处理时间小于40min做升辊处理，故障处理时间大于40min做停磨处理。

④、故障处理时间大于45min，必须进行停磨处理。

二、改变开磨顺序，减少开磨时磨机空负荷运行时间所有设备备妥后，影响磨机顺利开机的因素主要在辅机设备，为避免立磨主电机开启后喂料系统辅机设备出现问题导致立磨空转时间加长，各子公司立磨开机严格遵循“先喂料拉风至50% 开立磨主电机拉风拉满（磨机正常满负荷运行所需风量）降辊”的开磨顺序，照此开磨顺序另一主要方面也可缩短开立磨主电机至降辊的时间。

生料立磨系统节能降耗技术改造广西鱼峰水泥股份有限公司第四条生产线为2 500t/d水泥生产线，在生料制备加工过程中主要采用立磨终粉磨系统，其中主要设备配置是TLM384四辊立磨，在设计阶段需要达到台时产量为210 t/h，实际功率值是2 100 kW，电流为252 A;循环风量为420 000 m3/h，全压是10 000 Pa，电流为188 A。

自2021年建成投产以来，立磨系统运行稳定，但长期存在生料工序电耗高的问题。

影响生料工序电耗的主要设备为循环风机和立磨主电机，因此公司技术人员开始摸索降低立磨主电机电流和循环风机电耗，达到进一步降低生料工序电耗的目的。

1 能耗高的原因（1）生料立磨喂料系统采用三道锁风阀，其液压传动的故障率较高，经常会出现阀板磨损、非传动侧轴承损坏等问题，漏风率较高，需要及时进行拉风，循环风机接近在额定转速下运行，导致系统电能消耗不断加大，情况严重时还会对磨机基本产量造成影响，持续扩大电能消耗。

（2）正常生产时，磨内不同部位因长期受到块状物料磨损和高速气流携带的粉末颗粒的冲蚀磨损，磨盘、磨辊磨损严重，料层厚度相对提高，导致主电机电流上升。

2 技术革新2.1 生料立磨喂料系统改造针对现有立磨喂料系统三道锁风阀锁存在的弊端（如图1所示），磨头锁风决定采用料封方式进行锁风，生料立磨入料口的锁风通过物料自身的锁风实现，喂料设备本身不再考虑锁风，只起到输送物料的作用。

从配料库底输送过来的已经搭配好的物料，先进入一个新设的20 t容量的过渡小仓，过渡小仓内的物料通过仓底新设的板式喂料机喂入生料立磨，取消原来的三道锁风阀喂料装置，过渡小仓仓底至立磨的入料溜子通过一个全封闭罩子连接。

在立磨正常运行的过程中，过渡小仓的仓重与原料库底的配料皮带进行联锁，使过渡小仓内始终留有6～8 t的物料，通过这部分物料实现立磨入料口锁风（如图2所示）。

2.2 挡料圈技改立磨主电机电流主要受研磨压力和料层厚度的影响，而研磨压力主要与原材料易磨性有关，相对不可控，因此考虑通过降低料层厚度减小立磨主电机电流。

水泥厂粉磨系统的节能降耗措施水泥厂的生产工艺主要是两磨一烧，生料和水泥磨的电力消耗约占水泥厂电力消耗的2/3 左右，占水泥成本的1/3 左右，要大幅度降低电耗，降低成本，提高市场竟争力，必须加强日常生产管理，采用新技术，新工艺来大幅度提高磨机产量，降低单位产量电力消耗，达到提高经济效益的目的。

以下从工艺、电气、设备、运行等多角度谈一下，降低磨机电耗的措施。

一、从工艺角度降低电耗的措施1.磨机的设计与选择是关键因素一般而言，以大磨机取代小磨机，可以增产节电，用效率高的粉磨机取代效率低的球磨机，也可收到显著的节能效果，如立磨、辊压磨、挤压磨、高细磨等，它们的效率都比球磨机高。

2.降低入磨物料粒度，采用“多碎少磨”工艺改造可降低粉磨电耗系统。

在生产实际中入磨粒度不是越小越好，当把入磨平均粒径降低到10mm 以下时，对于磨机产量的增加并不明显。

入磨物料粒度不宜过小，因随着破碎产品粒度的减少，破碎单位产品所消耗的功率在增长。

对于特定的物料而言，进入磨机的粒度存在一个最佳值，在这一点物料的碎、磨能耗最低，根据经验，最佳入磨粒度一般为0.005D（D为磨机筒体有效内径）左右。

原因是当入磨物料小于一定粒径后，即使再减小入磨粒径，增产的效果也不会明显。

特别是对于闭路系统，管磨机至少设为两仓，大球仓是破碎而不是研磨。

当物料小于一定粒径后，只要一仓的级配合理、仓长到位，物料进入二仓完全能够达到所需粒径要求。

3.严格控制物料水分，使入磨物料平均水分在0.5%~1.5%。

若水分大，细粉易糊在研磨体，衬板和隔仓板的篦孔上，使粉磨效率降低，磨机产量降低，当水分达到5%左右时，磨机基本上不能进行工作。

但水分偏低时易出现静电效应，形成静电吸附，从而影响磨机产量，这也是大型水泥磨机粉磨回转窑熟料时，在磨内喷水的原因之一，实践证明入磨物料平均水分在1.0%左右为宜。

4.控制入磨物料温度水泥磨物料温度高，将对水泥磨的产量、质量、能耗产生较大影响。

水泥厂节能降耗的措施和建议大家好，今天我们来聊聊水泥厂节能降耗的措施和建议。

我们要明确一点，水泥厂是一个非常重要的企业，它为我们的生活提供了各种各样的建筑材料。

但是，水泥厂在生产过程中会产生很多能源消耗，这对我们的环境和资源都是一种浪费。

所以，我们要想办法让水泥厂更加节能降耗，减少对环境的影响。

那么，水泥厂应该采取哪些措施呢？下面我给大家分几个方面来说说。

一、提高生产工艺的效率水泥厂的生产过程中，有很多环节是可以通过提高效率来降低能耗的。

比如说，在原料处理环节，我们可以采用先进的设备和技术，提高物料的破碎、研磨效率，从而减少能耗。

在烧成环节，我们可以优化烧成工艺，提高燃烧效率，减少烟气排放。

在输送环节，我们可以采用高效的输送设备，减少物料在输送过程中的能量损失。

二、加强设备维护和管理设备的性能对水泥厂的能耗有很大影响。

所以，我们要加强设备维护和管理，确保设备始终处于良好的运行状态。

这样既可以降低能耗，又可以延长设备的使用寿命，降低维修成本。

我们还要定期对设备进行检查和维修，发现问题及时解决，避免因设备故障导致的能源浪费。

三、推广清洁能源的使用随着科技的发展，清洁能源的应用越来越广泛。

水泥厂完全可以利用清洁能源来替代传统的化石能源，降低能耗。

比如说，我们可以使用太阳能、风能等可再生能源来发电，为水泥厂提供电力支持。

我们还可以利用地热能、生物质能等清洁能源来满足生产过程中的部分能量需求。

这样既可以降低能耗，又可以减少环境污染。

四、加强员工培训和意识教育水泥厂的员工是节能降耗的重要力量。

只有员工具备了节能意识和技能，才能在生产过程中做到节能降耗。

所以，我们要加强员工培训和意识教育，让员工充分认识到节能降耗的重要性。

具体来说，我们可以定期组织培训班，教授员工节能知识和技能；通过宣传栏、横幅等形式，宣传节能降耗的理念；开展节能竞赛活动，激发员工的节能热情。

五、优化管理模式和流程水泥厂的管理模式和流程也会影响到节能降耗的效果。

公司是2003年由天津院设计的一条5000t／d 熟料生产线，并配套了9Mw纯低温余热发电项目。

石灰石采用两套锤式破碎机，生料粉磨是两条∅4.6m×(10+3.5)m中卸式烘干磨，烧成系统是∅4.8m×72m窑外预热分解系统，煤粉制备采用ZGM立磨系统。

这几年来，公司通过采取精细化管理，重点攻关技术瓶颈，优化完善工艺操作，设备维护全员化，找差距、定目标、寻方法、细管理，经过多年的努力，熟料产量提升了约500t／d，煤耗下降了约8kg／t，综合电耗下降了约8kWh／t，各项指标取得了一定进步。

1、提升窑产量和寻找经济产量生产线是天津院5000t/d窑型第一代产品，设计时产量富余能力不强，只有在窑产量有了提升空间，才能摸索到最经济产量，才是煤电消耗降低的基础和前提，紧紧围绕这个主线并落实到整个工作始终，原来产量在5800t／d左右，优化后现产量能稳定达到6300t／d左右，最高时能达到6500t／d，经济运行产量是6100～6300t／d。

具体措施是：（1）通过篦冷机用风系统调整，重点增加固定板和一室的面积，对一段风机部分进行调整，主要是增加风量，风压略为提高，来为窑提产提供煤粉燃烧充足的氧气。

（2）调整窑尾烟室相关尺寸。

通过2014年及2015年对预热器进行升级改造，重点是对后窑口、烟室拱形、烟室缩口尺寸进行放大(放大后分别是3.7m、2.44m、2.55m)，确保了炉内供氧充足，并做到低阻供氧，同时延长气体停留时间，确保提产后入窑物料分解率达到95％以上。

（3）2014年通过对分解炉加高一钵和2015年对三次风管双进风改成单进风，将分解炉喷煤管位置降低到分解炉锥部，增加气体和物料在炉风停留时间，确保了炉内风煤料最佳配合，分解炉和C5，出口温度分布更趋合理。

（4）在满足了窑、炉供氧需求，同时对预热器各级旋风筒进风蜗壳加大面积，降低系统阻力，使系统内各处风速达到合理匹配，并为提高窑系统产量所需总风量创造了条件。