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沈重MLS3626立式辊磨机应用及常见问题处理方案摘要：首先简要介绍了一下国产MLS磨的结构原理及使用情况，然后对原料磨经常性发生的一些问题从理论上做了深入的分析，最后根据实际情况提出了一些切实可行的办法。
关键词：立磨、吐渣、振动、压差前言立磨又称立式辊式磨，立式辊磨以其占地小、电耗低集烘干粉磨选粉为一体等优点越来越广泛地用于水泥厂生产线。
具统计在新建的现代化水泥生产线中，煤、生料的粉磨采用立式辊磨者占90%以上，水泥熟料和矿渣粉磨采用立式辊磨者越来越多，所以在现代化水泥工厂中，立式辊磨已成为工厂工艺过程重要装备。
我厂原料采用的是由沈阳重型机械厂生产的MLS3626磨机。
与以往使用的球磨相比此种磨机具有球磨机无可比拟的优点。
但是，实际生产中也存在不少问题。
我厂使用的MLS3626磨机主要存在以下问题：首先是吐渣过大的问题，这一点我深有体会，我厂的吐渣由巡检工清理。
在实习期间几乎每天都有清理吐渣的任务。
吐渣过大不仅加重了巡检工的工作量，而且对厂区的环境也造成了极大大粉尘污染。
其次印象最深的便是磨机因振动而跳停的问题，在厂期间，曾经有一晚上磨机连续跳停三次。
当然还有一些其他的问题。
本文主要就我厂立磨经常出现的一些问题用理论联系实际的方法进行深入的分析，最后根据实际需要提出一些合理化的建议。
1、MLS3626磨机结构、特点及使用情况我厂MLS3626磨机的组成是这样的，它主要由三道锁风阀、主电动机、辅传、主减速机、磨盘、磨辊组、架体、张紧装置、分离器、密封装置、高低压稀油站、液压站等部分组成.我厂MLS3626磨机的性能参如下列：主机技术参数研磨轨道中心名义直径3600mm生产能力190t/h入磨物料粒度＜90mm入磨物料水份＜12%可磨性＜8.9kWh/t出磨生料细度＜12%R0.08mm磨盘工作转速 25.7r/min磨盘慢转速 0.5r/min主电动机型号 YRKK800-6功率2500kW转速995r/min辅助电机功率 45kW转速 1480r/min磨内喷水量（三个喷头共计） <2.5m3/h(实际喷水量由工艺决定)喷水压力0.3MPa喷水温度＜25℃总用水量 36m3/h总装机功率≈2650kW机器总重量 365.611t各部分技术性能磨辊组磨辊数量 3个磨辊直径 2650mm磨辊宽度 900mm磨辊研磨力（一个磨辊） 1500kN张紧装置张紧液压缸（带蓄能器） 3组油缸结构形式双作用缸蓄能器充氮气预压力 (0.33～0.66)20MPa油缸工作压力 20MPa液压站电机功率 7.5kW转速 1450r/min加热器功率 2×2kW主减速器（由重庆齿轮有限责任公司提供）输入轴转速 995r/min输出轴转速 25.7 r/min液压站低压泵电机功率 2×15kW转速 1460 r/min液压站高压泵电机功率 2×37kW转速 1480 r/min油加热器功率 6×6kW冷却器冷却水量 30m3/h冷却水压力 0.3 MPa冷却水温度 <28℃分离器叶片数量 90（动态叶片）调速范围 9～90 r/min电机型号 YP2280S—4功率 75kW变频范围 3～100Hz减速器传动比18冷却风机型号G280—A功率370W转速1400 r/min密封空气风机风机名称 MLS3626立磨专用密封风机左旋90°电机功率 30kW转速 2940 r/min风量 3000 m3/h风压 8000Pa超越离合器气缸用风量少许（动作时用）风压 0.3MPa辅助减速器输入轴转速 1480 r/min名义传动比 77输出轴转速 19.22r/min传至磨盘转速 0.5r/minMLS3626磨机的工艺流程是这样的：电动机通过减速机带动磨盘转动，物料从下料口落到磨盘中央，在离心力的作用下向磨盘边缘移动并受到磨辊的碾压，粉碎后的物料离开磨盘，被高速向上的气流带至与立磨一体的分离器，粗粉经分离器后返回到磨盘上，重新粉磨；细粉则随气流出磨，在系统的收尘装置中收集下来，即为产品。
立磨生产过程中出现的各类问题及解决方法（全）1.立磨差压高的原因及处理措施1）喂料量大，粉磨能力不够。
处理：根据磨机功率，适当减产。
2）产品太细，内部循环负荷值高。
处理：降低选粉机转速。
3）选粉机可能堵塞。
处理：停磨检查。
4）选粉机导向角太窄或者长度太长，限制了料子顺利通过出口。
5）挡料环过高，造成内部循环负荷高。
处理：停磨调整。
6）刮料板断或掉，未形成回料。
物料挡板断或掉，形成大量回料。
处理：停磨检修。
7）磨内气流量小，影响物料通过选粉机。
处理：磨机风机加大抽风量，调节风机进口风门。
8）入磨压力管发生堵塞，入磨压力（负压值）返回变小，造成磨内差压显示值偏高。
处理：通知仪表工进行处理。
9）入磨风温太高、风速太快，物料在磨盘上无法形成料层，悬浮在磨内，造成压差高。
处理：调节增湿塔温度或调节外风（或循环风），降低入磨风温,减缓风速。
10）操作中外风利用太多或回料（拉链机）侧门被打开，致使入磨压下降，减缓了磨系统的内循环，加大了外循环的回料，使其富集，造成磨内差压变高。
处理：操作中调节磨系统的内循环，加大外循环的回料，关闭各门，杜绝漏风现象的发生。
11）物料的研磨性很差，物料难磨，造成磨内压差很高。
处理：减产运行或适量增加研压或现场检查压力罐。
12）立磨长时间运行，使磨内石英晶体含量增大，致使物料难磨，差压升高。
处理：减产运行或把这部分物料排出磨外。
2.立磨振动大的原因及处理措施正常操作中没有维持立磨合理料层和料面形状，就会引起立磨振动。
经实践分析，我们认为引起立磨振动原因以及处理措施有以下几个方面：1）磨内进入异物引起振动。
来自磨内和磨外的金属异物，如导风叶片，检修后遗留工具等。
若是较小金属则可提起磨辐、降低抽风，由回料下料口处拿出；若是较大金属则要开磨门取出。
2）料层过厚引起振动。
入磨物料量过大f料层变厚一研磨能力降低一物料不能及时被研细一磨内存留不合格粉料较多，而系统风量又不足，喷环风速减小一不能将合格粉料及时带出系统外f磨腔内循环浓度加重一粉状物料又回到磨盘上一加厚料层。
MLS3626生料立磨调试过程中出现的问题及处理我公司5000t／d熟料生产线的生料制备主要由两台MLS3626立磨来完成的。
该磨机从2009年3月初调试以来出现了较多问题，直到7月底才正常运行。
这期间因生料紧张一直制约窑的喂料量，因而延长了整条生产线的调试期。
本文就该磨机出现的有关问题及处理方法作一介绍，以供同行参考。
1、出现的问题及处理1．1磨机频繁跳俘磨机启动过程中或者启动完成几分钟后或者运行不超过l h就频繁出现跳停(最多ld开停了47次)，成为调试期间最严重的问题，并严重威胁设备的安全。
中控显示故障的原因大多是振动大引起的。
该立磨对料层、压差等参数的稳定性及磨辊张紧压力合理性非常敏感。
正常操作台时在200t／h时料层一般控制在80-120mm左右，压差大于7 000 kPa，磨辊张紧压力在10～13 MPa 之间。
上述参数随着喂料量的变化应适当调整，但调试初期操作及现场人员缺乏一定的经验，无法稳定和合理调整参数。
分析认为，这是磨机频繁跳停的主要原因。
为控制和避免磨机频繁跳停的出现，我们首先邀请了兄弟单位的专业人员对操作及现场人员进行培训，以减少他们的心理压力并提高他们的操作技能；其次是测定喂料量与料层、张紧压力的对应关系，逐渐摸索一定的规律并采取相应的技术措施；第三，在稳定料层方面我们采取的主要措施是只要磨内不形成料饼，就适当增大磨内喷水量，同时降低石灰石等原料的粒度；第四，在工艺操作上控制磨内通风压差不宜过小，否则悬浮的物料容易塌落造成料层突然变化，引起振动过大而跳车；第五，在调试初期喂料量小的情况下，磨辊张紧压力不宜过高控制，只要略高于低限就可；第六，遇到磨机频繁跳停时，绝对不可随意增大跳车保护的定值或拆除磨机相关的保护，否则很可能会引发磨辊脱落及减速机损坏等恶性事故。
1．2立磨水平晃动大磨机在运行中整体(包括外壳体)水平晃动明显，曾一度造成砼框架的摆动及磨机系统几处膨胀节的断裂。
立磨在生产中出现的几个问题和解决办法1、拉紧站油缸频繁漏油1．1 原因分析(1)在预均化堆场布的料中只有粉煤灰和石灰石，由于没有粘土的掺入，立磨内的物料料粒之间粘附力减弱，料层的稳定性差，振动几率加大。
再加上循环风机的叶片磨损，风机叶轮的动态平衡不好，导致风机的抽力不稳定，使磨机内的物料忽多忽少，在操作上迫使操作员不断地通过压差及出口温度调整喂料量，以保证磨内物料量及料层的稳定。
调整的喂料量很难与波动的风量相一致，导致磨内物料量变化大，料层不稳定，磨机振动频繁，致使拉紧缸多次漏油。
(2)拉紧缸的密封圈由于使用的时间长而老化现象严重，需要更新。
(3)拉紧力设定范围不合理。
原来的设定范围是12～14 MPa ，这个设定范围太窄，而且这个范围相对于现在的物料来说偏高。
拉紧力设定的范围窄，不但使拉紧缸内的氮气囊的缓冲能力减弱，而且使拉紧站的油泵在很短的时间内频繁启停，严重时会导致拉紧站的电机烧毁。
设定拉紧力偏高会使拉紧缸内的油压一直很高，这样高的油压给已经老化了的密封圈带来较高压力，再加上入磨物料中的铁矿石粒度过大(有的超过130 mm) ，这样大块的铁矿石不但使磨机振动加大而且会使拉紧力出现大的波动，大于14 ．MPa 的较高的压力经常出现，这样瞬时较大的压力不断地冲击着密封圈，这就更增加了拉紧缸密封圈漏油的机会。
1.2 解决办法(1)把进厂的铁矿石进行预破碎，降低铁矿石的人磨粒度。
(2)焊补循环风机叶片，并调整好它的动平衡，保证平稳的排风量，同时也减少风机的振动，降低循环风机的电流。
(3)根据物料的易磨性来确定合理拉紧力参数，由原来的12 ～14]V[Pa 改为9～12]VIPa 。
将原来的石灰石、粉煤灰预配料改为石灰石、粉煤灰、粘土三组分预配料，因为有粘土的加入，增加了料层的稳定性，提高了磨机的稳定性。
(4)由于温度过高或过低、排风量的过大或过小、喷水量的多与少、研磨压力的升高或降低等都会引起磨机的振动，所以在操作中必需避免上述现象的发生，优化参数以确保磨机稳定运转。
MLS3626立磨的实际应用立磨操作要点立磨的操作注意重点是风与料的配合操作，风料配合重点要考虑到风温的变化及磨内物料的循环率。
而大部分立磨操作上仅说明操作重点是防止磨机振动和研磨压力控制。
实际上磨机振动的工艺原因就是风料配合不当，导致磨盘上料层过薄或过厚，由于料层的过薄和过厚导致磨辊在压力框架的作用下发生振动或跳动。
磨机发生工艺原因振动的时期集中在开磨布料时、来料不稳时、大块物料多、风量波动及风温变化大系统塌料时，或者选粉机灰斗锁风差时。
MLS3626立磨磨机的内漏风现象要及时判断分析处理，立磨的内漏风部位主要指的是选粉机灰斗的锁风漏风，该部位在不同磨机型号选粉机灰斗的锁风方式不同。
大部分立磨和MLS3626立磨一样采用圆管料自封，极少型号的立磨采用配重式翻板阀来锁风，后者的锁风效果好，选粉机效率高。
前者免维护有少量的锁风效果但是已造成系统回料不稳或者塌料发生导致磨机振动。
当磨机的内漏风严重时会导致磨机机内差压变化大，可以从磨机的操作参数上直接判断出磨内漏风严重。
另一种判断方法是停磨检查磨盘上物料状况，如果磨盘上中心的粉料堆积的很高，快达到半个磨辊的高度说明灰斗的回灰在运行中没有均匀下落而是在停磨减风时集中性的下落，说明灰斗的锁风差，运行时有气流从灰斗下料口中窜入抵制回灰粗粉回落。
恢复锁风的方法是将圆状管适当延长或适当缩小通径，加大料封作用。
立磨维护内容MLS3626国产立磨在使用时出现了一些国产设备的通病如液压件密封差，有关接头存在漏油现象，这就需要设备安装时强化机械安装质量监控，严格按照设备厂家的安装说明进行油压系统和润滑系统管线的安装确保各个油路接口密封不漏油。
MLS3626立磨磨机减速机，液压站，张紧杆的油压一般比较高，环境振动大，接口处易松动漏油，这对油路管线维护的要求比较高。
国产立磨耐磨件的检查和更换是保证立磨产质量的重要基础工作，大部分磨机的耐磨件主要指的是磨盘衬板和磨辊辊皮（辊胎）。
MLS3626生料立磨提产降耗技改项目总结班红建【期刊名称】《水泥工程》【年(卷),期】2016(000)003【总页数】2页(P32-33)【作者】班红建【作者单位】【正文语种】中文【中图分类】TQ172.6华润水泥（鹤庆）有限公司共有两条2500t/d熟料生产线，#1线于2008年投产，#2线于2011年投产。
其中#1线配套沈重供货的#1MLS3626生料立磨，该立磨系统存在产量低、细度偏粗等问题，制约窑产量的提高。
为了提高产量，降低电耗、控制细度，以满足窑的生产需求，公司决定对#1生料立磨进行改造。
#1生料系统工艺配置见表1，改造前该生料系统台时产量较低（165.4 t/ h），生料电耗为27.7kWh/t（仍有下降空间）。
本次技改拟在保证生料细度R200μm＜2.0%的条件下，以一周的平均产量及电耗为基准，要求平均产量提高10%，生料电耗下降20kWh/t。
2.1 立磨系统改造（1）保留原选粉机的传动装置、出风口和转轴，采用LV技术，更换转笼、壳体、喂料溜子、内锥体、导风叶片，并制作及更换下料管，其出口用耐磨陶瓷涂料浇筑。
制作与更换喷口环与导风板，将导风角度改为75°，相应工况下风环风速调整为约50m/s，改内循环为外循环，增加外循环量，降低磨内压差。
现场测量制作刮料板，以适应外循环量增加的需要。
改造后转子与壳体密封性能好，以其独特的进风方式，提高了选粉效率。
选粉机改造前后见图1。
（2）根据磨机设计理念，降低喷口环风速，可以减少不合格物料在磨机内部的循环次数，减少选粉机提升这部分物料再将它们返回磨盘上所做的功，从而达到降低磨内循环负荷的目的。
采用生料立磨部分外循环喷口环替代内循环喷口环及相应的刮料板，改造前后结构示意见图2，刮料板结构见图3。
内循环是物料在磨盘上碾压，细粉尘由风道的风吹起来，经选粉机选粉，细度太大的又落到磨盘上，再次粉磨，这个过程在立磨里面进行，称为内循环。
内循环磨机喷口环设计风速为70m/s。
MLS3626立磨的操作与维护指南立式辊磨机（MLS3626）操作、巡检与维护指南一.运行中检查的要点1. 观察磨机的噪音和震动是否异常，地脚螺栓是否松动，各润滑点管接头是否漏油。
2. 主电机运行是否平稳，外壳温度是否正常。
3. 检查液压装置油位（1/2—2/3）、油压（11.5—20MPa）。
4. 检查主减速机油位（1/2—2/3）、低压油泵压力0.1—0.4MPa ，高压油泵压力4—20MPa，低压出油口温度〈45℃，油箱油位。
5. 检查3支液压杆是否漏油，密封布条是否完好，避免粉尘粘附液压杆。
6. 检查、清洗密封风机过滤器。
7. 检查左右各八块压力表压力是否一致。
8. 检查壳体各焊缝是否有裂纹，各连接螺栓有无松动、断裂。
9. 主减速机油站内有无积油，有的话清除，避免机油侵蚀基础。
10. 检查选粉机轴承润滑点，温度〈70℃，每天至少注一次二硫化镍润滑脂；小油泵工作是否正常，连接是否牢固。
11. 及时清除除铁器上吸附的铁块，保证除铁器性能完好，减少磨震。
二．巡检工每天应进磨检查一次，内容：1. 磨辊衬板和压板的紧固情况、磨损情况，扇形压板有无裂缝。
2. 三根喷水管磨损情况，是否被磨穿或折断。
3. 磨辊轴承端盖螺栓有无松动，注油螺塞止退铁丝有无断裂。
4. 钢丝绳有无断裂。
5. 回料箱刮板磨损情况，有无变形。
清除回料箱的积料和铁块。
6. 观察密封空气管路是否有漏气现象，开密封风机观察。
三．操作中的注意事项1. 当立磨连续两次震停时，必须进磨检查磨内情况。
2. 密封风机压力〈5000Pa时，应检查风管有无裂缝，测压管接头有无脱落，〈4500Pa时应停机。
四．十天一次定时检修，内容：1. 包括日检内容。
2. 检查磨辊衬板、磨辊压板紧固情况，有无松动，磨损情况如何，有无裂缝，止退圆条有无脱焊。
3. 检查磨辊支架、辊覆板磨损情况。
4. 检查喷口环衬板、架条吃磅牡损蛆况，戒固情挎。
<@>5. 检查密封空气风管各法兰紧固情况，风管磨损情况，焊缝有无裂缝，固定支座有无脱焊。
MLS3626生料立磨调试过程中出现的问题及处理我公司5000t／d熟料生产线的生料制备主要由两台MLS3626立磨来完成的。
该磨机从2009年3月初调试以来出现了较多问题，直到7月底才正常运行。
这期间因生料紧张一直制约窑的喂料量，因而延长了整条生产线的调试期。
本文就该磨机出现的有关问题及处理方法作一介绍，以供同行参考。
1、出现的问题及处理1．1磨机频繁跳俘磨机启动过程中或者启动完成几分钟后或者运行不超过l h就频繁出现跳停(最多ld开停了47次)，成为调试期间最严重的问题，并严重威胁设备的安全。
中控显示故障的原因大多是振动大引起的。
该立磨对料层、压差等参数的稳定性及磨辊张紧压力合理性非常敏感。
正常操作台时在200t／h时料层一般控制在80-120mm左右，压差大于7 000 kPa，磨辊张紧压力在10～13 MPa 之间。
上述参数随着喂料量的变化应适当调整，但调试初期操作及现场人员缺乏一定的经验，无法稳定和合理调整参数。
分析认为，这是磨机频繁跳停的主要原因。
为控制和避免磨机频繁跳停的出现，我们首先邀请了兄弟单位的专业人员对操作及现场人员进行培训，以减少他们的心理压力并提高他们的操作技能；其次是测定喂料量与料层、张紧压力的对应关系，逐渐摸索一定的规律并采取相应的技术措施；第三，在稳定料层方面我们采取的主要措施是只要磨内不形成料饼，就适当增大磨内喷水量，同时降低石灰石等原料的粒度；第四，在工艺操作上控制磨内通风压差不宜过小，否则悬浮的物料容易塌落造成料层突然变化，引起振动过大而跳车；第五，在调试初期喂料量小的情况下，磨辊张紧压力不宜过高控制，只要略高于低限就可；第六，遇到磨机频繁跳停时，绝对不可随意增大跳车保护的定值或拆除磨机相关的保护，否则很可能会引发磨辊脱落及减速机损坏等恶性事故。
1．2立磨水平晃动大磨机在运行中整体(包括外壳体)水平晃动明显，曾一度造成砼框架的摆动及磨机系统几处膨胀节的断裂。
分析认为，磨机整体晃动是由磨内压力框架的摆幅过大造成的，进一步检查发现压力框架衬板与壳体撞击板间隙超过了12 mm，而正常值一般应在长8 mm之间。
为此，我们松开压力框架衬板紧固螺栓，一边用卡尺测量间隙，一边加装厚度适宜的调节板至要求的间隙值范围，紧固好螺丝后开车即消除了立磨水平晃动的问题。
1.3分离器电流波动大并引起磨机振动停车磨机顶部的分离器一般转速频率在30～35 Hz，电流在38-40A区间内。
但在调试期间几次出现选粉机电流波动大的问题，波动范围在10A以上，由此引起磨机振动明显加大，被迫停车检查。
分析认为，分离器电流波动大可能是由于分离器减速机或立轴上的三盘轴承有损坏的现象造成；也可能是分离器平衡性不好，叶片与壳体摩擦使叶片脱落进入磨内造成振动，振动则更加剧了叶片与壳体的磨擦，使电流波动加大；也可能是电机接线不实造成的。
结合伴有磨机振动大的状况前两种原因的可能性更大。
为此，停机后我们首先在分离器顶部检查，具体包括用手直接盘动减速机，分离器转动灵活，减速机及轴承没有任何异常；检查电机接线无虚接现象。
然后进入磨内发现，磨盘上有被磨辊轧变形的3块钢板，进一步判断是分离器的叶片。
因无备用叶片，暂用与原叶片厚度一致的钢板加工成同样尺寸叶片进行对称安装，并进一步对分离器丝杆进行调整以达到良好的静平衡。
经处理后，分离器动平衡比较理想，电流及振动趋于正常。
注意：在无备用分离器叶片用钢板加工替代时，一定要注意对称安装。
另外因分离器在磨机的顶部，其重心高，受磨机振动晃动的影响大；因此要不定期的停机检查其状况。
1．4分离器叶片脱落严重磨机因其他原因晃动较大，但考虑生产的需要被迫强制运行。
运行约l d左右发现磨机晃动加剧，并伴有分离器电流大幅波动的现象。
停机检查发现，结果共90片的分离器叶片却脱落了36片之多。
这主要是因为分离器动叶轮体外缘与壳体之间的间隙在3mm左右，在磨机强烈晃动下，叶片与壳体碰撞摩擦，从而造成了叶片大量脱落。
为此，我们首先分析了磨机晃动的原因并予以解决；然后把脱落的叶片补齐，最后用30 mm×30 mm×3mm的角钢作为筋板对所有叶片与叶轮连接点进行加固，并固定好顶紧调节丝。
采取上述措施后，分离器叶片再没出现大面积脱落的现象。
1．5立磨减速机多个止推轴承显示油压低该立磨减速机l6块巴氏合金止推轴承有6块显示“高压压力低”的报警信号，且有相邻两块止推轴承油压报警，从而造成主机设备跳停。
该减速机由两台柱塞高压油泵为l6块合金止推轴承供油，每台泵间隔供给8块。
即1、3、5……l5由#1泵供油，2、4。
6……l6由#2泵供油；由l6路油量分配阀对l6块轴承供油量进行分配及调节。
高压油泵供油压力为6～15 MPa；16路供油口任意2个口同时压力不得低于4 MPa，否则就会出现报警甚至跳车信号。
造成减速机l6路中有6路供油压力低的原因可能是：合金轴承加工精度低对油保压效果差，也可能是l6路油量分配阀调整不当等因素。
查阅减速机厂家出厂检测报告，l6块合金轴承出厂时测试合格；在待机状况下，现场对减速机输出盘浮升情况进行测试，圆周对称4个点测试结果均在允许的偏差范围之内。
这说明减速机没有太大的问题。
接着又检查监控柜，发现监控柜上没有高压油泵“输出油压低”的报警信号，因而也排除了高压油泵的问题。
因监控柜上只显示“高压压力低”，不显示具体的压力值，且l6个分配阀无显示仪表，因此只能试探着对16路油量进行调整，经过多次调整后上述问题得以解决。
因此，笔者建议每一路油量都应安装数显或指针压力表，便于检查及排查故障。
1．6磨辊轴承密封压力低在调试期间曾多次出现磨辊轴承密封压力低于停机值，导致磨机无法正常运行的状况。
该磨机磨辊轴承采用密封风机输送的空气进行密封，密封压力低于4kPa报警，低于3．5 kPa停主机。
调试期间现场扬尘大，密封风机的滤清器滤网和滤布积灰堵塞，从而造成了风量及风压低。
另外各个密封管道的法兰及磨内密封管道上关节轴承的接点密封差，这也会造成密封压力低；此外测压管进尘堵塞，造成压力低也是常发生的现象。
针对此问题，我们首先检查现场三块仪表的显示值，依据显示值判断产生密封压力低的原因并采取对应的技术处理措施。
判断方法为：如果三个压力均偏低，说明是由于风机滤网和滤布积灰造成的，这时应停下风机取下滤网用压缩空气清吹，恢复后即可正常；如果三个压力有一个或两个偏低，说明是由于磨内管道密封或个别测压管堵塞而造成的，必须进磨处理密封管道及测压管。
1．7磨辊辊皮磨损严重两台磨机在调试运行2个月左右，正对入磨热风管道的磨辊辊皮都出现了波纹状深坑磨损现象且磨损严重；而其他两个磨辊辊皮磨损较轻。
并因磨辊辊皮不均匀：引起了磨机振动加大。
两台磨辊皮磨损现象一致，这说明不是辊皮本身原因造成的；且都是正对入磨热风管道的磨辊辊皮磨损严重，说明是由于风料冲刷造成的。
进一步检查发现这两个磨辊上的护板及螺栓也磨损严重，说明是该磨辊处的风速过大引起的。
为减少风料的冲刷，安装时已对每个磨辊后侧的喷口环用盖板进行了遮盖。
因此这次处理时，只需对辊皮磨损严重的那个磨辊沿着风料的冲刷方向再增加两块盖板(注意补加盖板的数量不宜过多，否则会影响通风面积及风速，造成磨机台时产量低、排渣严重)，问题即得到了解决。
另外笔者建议，不要单独对磨损严重的磨辊辊皮翻面，否则会引起磨机的剧烈振动而无法运行，最好是对三个磨辊辊皮同时翻面。
1．8液压缸蓄能器内部有强烈的撞击声伴随着磨机振动的增大，磨辊张紧装置液压缸的蓄能器(蓄能器是对液压缸体的运动起缓冲作用)内部不时出现了“哐当”的强烈撞击声，让人感觉又加剧了磨机的振动。
分析认为，是磨机振动大造成液压缸体不正常运动超过了蓄能器缓冲能力，从而使蓄能器内部的气囊、菌阀损坏；而损坏的蓄能器失去了缓冲作用，所以磨机振动加大。
我们知道，一个液压缸上一般有两个蓄能器，快速、正确地判断其好坏非常重要。
在运行中可以用手摸器体温度的方法来判断，若手摸蓄能器壳体温度接近于油温，说明蓄能器正常；如果温度明显升高或降低，说明蓄能器已损坏。
另外，也可在停机对张紧液压缸卸压后，在蓄能器阀嘴上装压力表进行检测判断。
如果压力低或没有压力，则说明蓄能器已损坏，压力接近正常值(5～7 MPa)，则说明的蓄能器是完好的。
检测判断结束后，就要对已损坏的蓄能器进行及时修复，解体更换气囊或菌阀及有关密封后，即可恢复正常使用。
1．9 磨辊压力保不住，张紧高压泵频繁启动磨机在运行过程中磨辊压力无法保持，高压油泵频繁启动，液压油温升高，磨机产量低。
分析认为，磨机产量低是由于磨辊压力低(正常范围l0～15 MPa)引起的，磨辊压力低且压力无法保持是由于液压系统造成的。
因此，我们采取了以下措施进行检查和处理。
首先，检查张紧液压缸是否内漏。
停机后把张紧液压站油泵断电，静止状态下观察液压站的油压是否逐渐下降，如下降说明液压缸内漏；否则液压缸完好。
如液压缸不内漏，则重点检查液压缸上的溢流阀是否漏油或损坏。
方法是：在运行过程中溢流阀不动作，用手摸应接近环境温度，如果接近油温说明溢流阀内漏；调整溢流阀压力螺栓增大压力，如果无效说明溢流阀损坏。
经上述二项检查后，液压缸及溢流阀都没问题时，则要进一步检查液压站上的二位四通换向阀及溢流阀。
只有当判断出异常元件后，按规范进行更换即可恢复正常生产。
1．10 磨机电流有规律的尖峰#2磨机正常运行电流在105～110A之间，在调试运行2个月后电流出现有规律(约1次／30min)的尖峰，尖峰值可达到l40A左右，因此中控人员认为现场异常随即减台时或停机。
磨机电流有规律的出现尖峰，说明负荷是有规律的变化，应该是料层变化或是磨辊张紧压力变化引起的。
为此，我们首先检查电气主／控回路，结果均无异常。
然后，检查磨辊张紧压力趋势，发现趋势亦有规律的尖峰。
在现场跟踪观察发现在磨辊压力下降至下限值，高压油泵启动时油压突然上升，磨辊压力突然增大出现尖降，磨机电流也随之出现尖峰。
适当缩小高压泵上限(停泵)，下限(启泵)的范围，消除液压系统的内漏问题后，磨机电流尖峰的出现周期明显延长(1次／2 h)；且间峰值明显减小至115A左右。
1．11减速机液压站高压出口油压低造成频繁停磨磨机在运行中，一台高压泵出口油压从正常值逐渐降低，直到压力低于4MPa时跳主机，重新启动设备后又反复出现该故障。
该液压站低压油泵电机接通5min后且低压泵出口压力达到0．2MPa时按顺序接通2台高压油泵，此时高压出口油压值在12MPa左右。
后压力逐渐下降可能是油泵本身的原因，或者是油泵出口油阀调整不当，亦或是过滤器压差大的原因。
遇到减速机液压站高压出口油压低而造成磨机频繁跳停故障时，我们采取的解决过程如下：先对出口回油阀进行调整，压力随着调整而变化，但稳定运行几小时后故障依然；后对两台高压油泵进行了换位。
