《自动生产线控制系统设计》任务书

毕业设计任务书设计题目：自动装箱生产线系统的设计一、设计的主要任务及目标：控制要求如下：1按SB1起动系统，传输线2起动运行，当箱子进入指定位置时SQ2动作，传输线2停止；2）S Q2动作后延时1秒起动传输线1,物品逐一落入箱，由SQl检测物品（在物品通过时发出脉冲信号），当落入箱的物品达到10个，传输线1停止，同时起动传输线2；3）按下停止按钮，传输线I和2均停止。

目标：学生通过查阅大量资料，初步掌握工程设计方法和组织实践的基本技能，为今后从事生产技术工作打下必要的基础；学会灵活运用已经学过的知识，并能不断接受新的知识，大胆发明创造的设计理念二、设计的基本要求和容要求：1计任务进行分析。

2、PLC勺输入输出端的个数。

3、选择PL（及输入输出模块4、PL（型号的选择。

5、I/O接点的分配及PL（接线图。

6、梯形图的设计。

7、指令表程序。

8 、软件流程图。

9、继电－接触器控制：主电路、控制电路、相应的保护、以及各元件的选择原则和方法并绘制接线图。

四、参考资料[1]机床电气控制技术连赛英主编[2]图解电气控制线路及应用【日】大浜庄司著仁剑丹译[3]可编程序控制器及其应用建兴主编[4]PLC开发与应用实例详解吴作明主编⑸轻松看懂PLC空制系统梯形图金沙凤翼编著⑹图解欧姆龙PL（入n宝林主编[7]电气控制与PL（原理及应用程周主编[8]PLC应用技术劳动和社会保障部教材办公室组织编写[9]可编程控制器应用基础周四六主编开题报告的字数一般要求1500字以上，其容应包括:1、学生根据任务书的要求进行资料的搜集，查阅有关的文献资料，阐明所选课题在其所属领域的发展现状，对其进行研究开发的价值和意义，并说明本课题的重点、难点和特色。

2、学生根据任务书的要求，说明拟设计的主要容，以及拟提交的成果形式。

3、学生根据任务书的要求，说明为实现设计目的涉及到的理论基础及拟采用的方案。

4、将设计任务进行科学的分解，对各阶段完成的任务进行合理的时间分配，定出阶段成果形式，以便于指导教师的指导与检查。

生产线课程设计指导书（精编）编辑前可删除此页特点：内容简洁轮廓清晰（花费了太多时间）收取一点点费用请不要介意课程设计说明书专业：班级：学生姓学工号：指导教师：成绩：2015年 5 月 28 日课程设计任务书2015年 5 月28 日第一章绪论在现代化的工业生产中，常常需要对产品进行技术和包装，如果这些繁杂的工作由人工完成的话不但效率低，而且劳动强度大，不适合现代化的劳动需要。

本文主要对基于生产线自动装箱的PLC控制系统进行了详细的分析。

课程设计的主要目的是通过某一生产设备的电气控制装置的设计实践，了解一般电气控制系统设计过程、设计要求、应完成的工作内容和具体设计方法。

通过设计也有助于复习、巩固以往所学的知识，达到灵活应用的目的。

电气设必须满足生产设备和生产工艺的要求，因此，设计之前必须了解设备的用途、结构、操作要求和工艺过程，在此过程中培养从事设计工作的整体观念。

1.1 概述对生产线上某种产品自动按指定数量(如12个)装箱，产品装箱前及装箱后都由传送带传送。

生产线自动装箱控制装置示意图如图所示。

生产产品由传送带A传送，装入由B传送的空箱中。

每12个产品装入一箱，当传送带(1KW)传送了12个产品装入一箱后，传送带B (2KW)将该箱产品移走，并传送下一个空箱到指定位置等待传送带A传送来的产品。

1.2 设计任务和要求用PLC控制整个控制装置要达到以下要求：1．按下控制装置启动按钮后，传送带B先启动运行，拖动空箱前移至指定位置，达到指定位置后，由SQ2发出信号，使传送带B制动停止。

2．传送带B停车后，传送带A启动运行，产品逐一落人箱内，由传感器检测产品数量，当累计产品数量达12个时，传送带A制动停车，传送带B启动运行。

生产线自动装箱控制装置示意图。

3．上述过程周而复始地进行，直到按下停止按钮，传送带A和传送带B同时停止。

其工作流程图如图所示。

4．应有必要的信号指示，如电源有电、传送带A和传送带B工作等。

毕业设计（论文）任务书机电工程系机械设计制造及其自动化专业班学生一、毕业设计(论文)课题小包装自动生产线的设计二、毕业设计(论文)工作自2008年3月17日起至2008年6月10日止三、毕业设计(论文)进行地址四、毕业设计(论文)的内容要求：（一）设计条件：：一、整条生产线由两台灌装机（36灌/分钟）、两台旋盖机、一台热封机、一台喷码机、一台包装机（48灌/分钟）、码垛机一台及其配套设备组成；二、车间平面图一张；（二）设计内容及要求：一、查阅有关参考文献，按要求写出开题报告；二、对国内外润滑油小包装生产线情形进行综述；3、确信整个小包装生产线的设计方案，并绘制布置方案图；4、对设计方案中所提出的输送机、下滑梯及其他动力元件进行选择、论证及设计计算，并绘制输送机及传送带的装配图与零件图假设干张；五、确信具体操纵方案，对检测装置元件与操纵装置元件进行选择、论证及设计；六、绘制电路操纵系统图（外部接线图和梯形图）；7、编写设计说明书（很多于3万字，有英文摘要，运算机打印输出）；八、翻译专业文献（很多于5000英文单词）。

（三）要紧参考资料一、《运输机械设计选用手册》编辑委员编，《运输机械设计选用手册》(上、下).北京：化学工业出版社二、戴广平编著，《电动机变频器与电力拖动》，北京：中国石化出版社3、王义行主编，输送链与特种链工程应用手册，北京：机械工业出版社4、钟肇新、彭侃编，可编程操纵器原理及应用，广州：华南理工大学出版社五、刘建勋主编，电动滚筒设计与选用手册，北京：化学工业出版社,2000六、胡旭晓、杨克己，PLC在输送操纵系统中的应用[J].机电工程,2000,17(4)教研室负责人指导教师同意设计论文任务开始执行日期年月日学生签名。

生产线自动化控制系统设计与实现一、引言随着技术的快速发展，自动化技术在工业生产中的应用也越来越广泛。

生产线自动化控制系统具有自动化程度高、生产效率高、质量可靠、成本低等优点，成为了现代工业生产中不可或缺的一部分。

本文将对生产线自动化控制系统的设计与实现进行分析和探讨。

二、需求分析生产线自动化控制系统的设计需要首先进行需求分析。

根据实际应用需求和工艺要求，确定自动化生产所需的设备包括传感器、执行器、PLC等，并对这些设备的功能进行分析和比较，确定设备采购和配备的方案。

在进行需求分析的同时，需要考虑到生产线的功能划分和工艺路线等因素，确保自动化控制系统可以满足生产线的生产要求，提高生产效率和产品质量。

三、系统结构设计生产线自动化控制系统的系统结构设计主要包括硬件选型、软件设计、通信网络建设等方面。

在硬件选型方面，需要选择质量可靠、兼容性强、易于维护的设备和器件，并根据实际情况进行布线和安装。

在软件设计方面，需要根据生产线的工艺流程进行编程设计，通过PLC等控制器对设备和器件进行控制和调节。

同时，还需建立可靠的通信网络，实现设备之间的互通和数据的共享，提高生产线的整体管理水平和生产效率。

四、系统实现在系统结构设计和硬件、软件选型等准备工作完成后，需要进行系统实现。

这一过程具体包括以下步骤：1. 设备部署和安装：根据系统结构设计和硬件选型方案，对各类设备和器件进行布线、调试和安装。

2. 软件调试和程序编写：根据生产线的工艺流程和软件设计方案，对软件进行调试和程序编写，并对整个控制系统进行整体测试和调试，确保系统稳定可靠。

3. 数据采集和分析：通过传感器和数据采集设备，在生产线上对各类数据进行采集和分析，为生产线的管理和决策提供数据支持。

4. 系统运行和维护：系统实现后，需要对整个控制系统进行运行和维护，确保系统稳定运行和设备正常工作。

五、系统优化随着自动化技术的不断发展和生产线的不断更新和升级，需要对生产线自动化控制系统进行优化和改进。

自动化生产线系统设计1.引言在现代工业生产中，自动化生产线系统已成为提高生产效率、降低成本、提高产品质量的重要手段。

本文旨在讨论自动化生产线系统的设计，包括系统结构、关键技术、控制策略等方面。

2.系统结构自动化生产线系统一般由多个工作站组成，每个工作站负责不同的任务。

常见的工作站包括装配工作站、检测工作站、包装工作站等。

这些工作站之间通过传送带、机械臂等设备连接，以实现产品在各个工作站之间的自动传送。

自动化生产线系统的结构可以按照物料流和信息流来划分。

物料流包括原材料、中间产品和最终产品的流动路径，信息流包括各个工作站之间的协调和控制信息的传递。

在系统设计中，需要考虑物料流和信息流的高效流动，以确保生产线的稳定运行。

3.关键技术在自动化生产线系统设计中，有几个关键技术需要考虑。

3.1传感技术传感技术用于检测和监测生产线上的各种参数，例如温度、压力、速度等。

传感器可以安装在各个工作站上，通过采集数据和发送信号，实现对生产过程的实时监控和控制。

3.2控制技术控制技术用于控制生产线上各个设备的运行，包括传送带、机器人、装配设备等。

控制系统可以根据传感器的反馈信号，实时调整设备的运行速度、位置和力度，以确保工艺参数的精确控制。

3.3通讯技术通讯技术用于实现生产线上各个设备之间的信息传递和协调工作。

例如，当一个产品从一个工作站传送到另一个工作站时，需要实时传递产品型号、加工参数等信息，以确保后续工艺的正确进行。

4.控制策略4.1进料控制进料控制主要是确保原材料的按时供应和合理排列。

可以通过物料的RFID识别或传感器检测的方法，对物料进行追踪和管理，以提高材料利用率和生产线的稳定性。

4.2加工控制加工控制主要是对产品加工过程中的各个参数进行控制，以确保产品质量的稳定性。

可以通过控制设备的速度、力度和温度等参数，实现产品加工过程中的精确控制。

4.3出料控制出料控制主要是确保产品在合适的时机和地点完成装配、检测和包装。

1自动包装生产线控制系统系统方案设计1.1自动包装生产线控制系统设计要求本次设计为自动包装生产线控制系统，其自动包装生产线装置图如图1.1所示。

图1.1 设计系统装置图该系统要求按下系统启动按钮，置箱机将待装料的箱子放在传送带上的同时，该系统能自动的由振动该料机通过漏斗下料到秤体，条件满足时秤体翻转并卸料到箱子中，且自动控制传送带的运行，能精确的按照要求的精度在称重范围内进行下列的一系列操作：1）启动传送带电机，并且由外置的数字显示框将要称量的重量通过指令置入SQ1 1＃ 2＃PLC的数据寄存器中。

2）启动系统的同时，设计的两个光电系统也同时开始工作了。

当第一个光电传感器测得箱子到达时，表示有箱子就位信号，电机就停下来，由于箱子的惯性滑行使得箱子还要往前运行一段距离，但要是箱子滑行使得光电传感器也同时得电，说明箱子已经越过了漏斗口下料的最边缘位置，那么就要报警（光报警），报警后再由人工来进行调校传送带系统。

一定要使漏斗口下料时是装在箱子里而不是传送带上。

3）在传送带运行的同时，由微型振动给料机振动下料，下料是装在一个可以通过电机来拉动它翻转的秤体中（秤体连接有称重传感器），将称重传感器测得的mV级的电压信号通过设计的放大电路，放大为PLC的模拟量输入模块需要的电压信号（－10～＋10），模块进行A／D变换后，与预先通过BCD拨盘置入的重量相比较，直到当它们重量相等时，振动给料机就会停止下料，并且秤体翻转通过一个漏斗下料到箱子里。

4）在振动给料机下料的同时，需要监视这个过程，这样既方便调试，又能直观的看到下料情况。

我们采用七段数码管来显示。

首先是数字显示框显示，等延时一段时间后，才开始显示从振动给料机下料时测得的公斤数。

5）由于要将称重得到的数值与数字显示框预值数相比较，要选用模拟量输入模块，才能将测得的模拟量变换为数字量来实现这个过程。

6）在控制秤体翻转的过程中，不管是秤体下料完毕还是回转复位都得精确定位，我们设置了行程开关。

电镀自动生产线P L C 控制课程设计标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]《电气与PLC控制系统设计》指导及任务书设计课题:电镀自动生产线PLC控制设计专业建筑电气与智能化学生姓名班级学号指导教师设计地点起至时间发放日期电气工程学院目录第一章概述1.1 电镀工艺的发展1.2 PLC- FX2N第二章电镀生产线总体设计说明2.1 电镀自动生产线示意图2.2 电镀自动生产线控制要求第三章控制系统设计说明3.1主电路设计说明3.2 PLC输入输出接线图设计说明3.3 控制面板元件布置图的设计 3.4 梯形图设计说明3.5 操作控制设计说明3.6 主要电器元件选择说明3.7 元器件目录表第四章设计小节概述1.1 电镀工艺的发展电镀生产作为一种传统产业自开始以来，几十年间有了极大的发展，从早期的纯手工作坊生产发展到今天的半自动甚至全自动生产，电镀工业的进步巨大的，电镀产品的种类和电镀工艺的复杂程度也是发生了极大的变化，大道汽车、飞机，小到生活用品金银首饰，各式各样的赣南工业产品都离不开电镀技术，电镀技术已发展形成一个重要的工程领域一个表面工程。

近年来随着生产的发展和不同产品工艺的特殊要求，电镀生产的生产过程在有些淋雨显得相当复杂，有许多条流水线构成一套完整的生产线，这就要各流水线之前能实现互联，因而PLC技术开始引入电镀。

质量优秀的电镀产品不光需要好的电镀工艺和镀液添加剂，还需要保证电镀产品按照电镀工艺流程运行以及电镀时间，这些都是决定电镀产品质量的重要因素。

因此PLC的引入尤为重要。

1.2 PLC- FX2N三菱FXPLC是小形化，高速度，高性能和所有方面都是相当FX系列中最高档次的超小程序装置，除输入出16～25点的独立用途外，还可以适用于多个基本组件间的连接，模拟控制，定位控制等特殊用途，是一套可以满足多样化广泛需要的PLC。

特点 -系统配置即固定又灵活；-编程简单；备有可，丰富的品种；令人放心的高性能；高速运算；使用于多种特殊用途；外部机器通讯简单化；共同的外部设备。

自动化生产线控制系统教案一、引言1.1自动化生产的重要性1.1.1提高生产效率：自动化生产线能够连续、稳定地工作，减少人力成本，提高生产效率。

1.1.2提升产品质量：自动化生产通过精确控制，减少人为误差，提高产品质量。

1.1.3增强安全性：自动化生产线可以在危险环境中工作，减少工人接触危险，提高工作安全性。

1.1.4适应市场需求：自动化生产线能够快速调整生产，适应市场需求的快速变化。

1.2自动化生产线控制系统的发展1.2.1传统控制系统：基于继电器、接触器的控制系统，结构复杂，维护困难。

1.2.2计算机控制系统：采用计算机作为控制核心，提高了控制精度和灵活性。

1.2.3网络化控制系统：通过网络连接各个控制单元，实现集中监控和管理。

1.2.4智能化控制系统：引入技术，实现自适应、自学习和优化控制。

1.3教学目的与意义1.3.1理论与实践结合：通过学习自动化生产线控制系统，使学生能够将理论知识应用于实际生产中。

1.3.2培养专业技能：培养学生掌握自动化生产线的操作、维护和管理技能。

1.3.3激发创新能力：通过学习自动化生产的新技术、新方法，激发学生的创新思维。

1.3.4适应工业发展需求：使学生能够适应自动化、智能化生产的发展趋势，增强就业竞争力。

二、知识点讲解2.1自动化生产线的基本构成2.1.1生产设备：包括各种机床、、输送带等，完成产品的加工、装配、检测等任务。

2.1.2控制系统：包括控制器、传感器、执行器等，实现对生产过程的自动控制。

2.1.3信息系统：包括计算机、通信网络等，实现生产数据的采集、处理和传输。

2.1.4辅助设施：包括供电、供气、冷却等系统，为生产提供必要的支持。

2.2自动化控制系统的基本原理2.2.1开环控制：根据输入信号直接控制输出，不考虑输出结果对控制的影响。

2.2.2闭环控制：通过反馈信号调整控制输入，实现精确控制。

2.2.3分布式控制：将控制系统分为多个独立的控制单元，通过网络连接实现协同工作。

亚龙335B自动化生产线系统安装与调试任务书一、任务背景和目的近年来，随着工业自动化技术的发展和应用，自动化生产线在制造业中的地位日益重要。

为了提高生产效率、质量和安全性，我公司决定引进亚龙335B自动化生产线系统。

本任务书旨在明确该系统的安装和调试任务，确保其正常运行并满足生产要求。

二、任务描述1. 系统安装1.1. 安装地点选择：根据生产线要求和工厂布局，选择合适的安装地点，确保充分利用空间和资源。

1.2. 设备摆放：按照系统设计图纸和安装要求，合理摆放和固定设备，确保各个部件之间的协调和紧密联系。

1.3. 电力供应：确保安装地点附近有稳定可靠的电力供应，满足系统的运行需求。

1.4. 环境调节：根据系统要求和环境条件，调节温湿度等参数，保证系统的正常运行和稳定性。

2. 系统接线与布线2.1. 电气接线：按照系统设计图纸和电气标准，进行设备的电气接线，确保线路连接正确、牢固可靠。

2.2. 信号传输：根据系统要求，进行传感器、执行器等设备的信号传输布线，确保信号的准确传输和反馈。

2.3. 数据传输：根据系统需要，进行数据传输线的布线，确保数据的快速传输和存储。

3. 系统调试3.1. 参数设置：根据生产线需求和企业要求，设置系统的各项参数，包括速度、力度、温度等。

3.2. 运行测试：进行系统的初步运行测试，观察和记录系统的运行情况，及时发现并修复可能存在的问题。

3.3. 故障排除：对于出现的故障和问题，及时定位并解决，确保系统的正常运行和稳定性。

4. 使用培训4.1. 熟悉操作：对相关员工进行系统操作培训，使其熟悉系统的功能和操作方法，能够独立操作使用。

4.2. 维护保养：指导员工进行系统的日常维护和保养工作，确保设备的长期使用和延长寿命。

三、任务进度和计划根据公司要求和生产线建设进度，制定以下任务进度和计划：1. 系统安装阶段：预计耗时7天，具体安装地点和时间按实际情况而定。

2. 系统接线与布线阶段：预计耗时3天，包括电气接线、信号传输和数据传输三个子任务。