必需品与非必需品处理方法表

5S整理中“要”与“不要”物品的判定标准（一）、明确什么是“必需品”与“非必需品”1、所谓必需品是指经常使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，否则影响正常工作的物品。

2、非必需品则可分为两种：一种是使用周期较长的物品，例如1个月、3个月甚至半年才使用一次的物品；另一种是对目前的生产或工作无任何作用的，需要报废的物品，例如已不再生产产品的样品、图纸、零配件、设备等。

3、必需品和非必需品的区分与处理方法如下表：（二）、要1、正常的设备、机器、照明或电气装置；2、附属设备（工作台、料架）；3、板车、推车、堆高机；4、正常使用中的工具；5、正常使用的工作桌、工作椅；6、尚有使用价值的消耗用品；7、原材料、半成品、成品及尚有利用价值的浇道料或次料；8、垫板、胶桶、油桶、化学用品、防尘用品；9、使用中的垃圾桶、垃圾袋、清洁用品；10、使用中的样品；11、办公用品、文具；12、推行中的海报、目视板、看板；13、推行中的有用文件、图纸、作业指导书、报表等；14、消防设施、安全标识；15、使用中的工具柜、个人工具柜和更衣柜；16、饮水机、茶具；17、最近三天的报纸、未枯死发黄的盆景；18、其他物品。

（三）、不要1、地面上（或地板上）的①、废纸、灰尘、杂物、烟蒂；②、油污；③、不再使用的设备、工夹具、模具；④、不再使用的办公用品、垃圾桶；⑤、破垫板、纸箱、抹布、包装物；⑥、呆料或过期样品；⑦、过时的定置线、标识。

2、桌子或柜子①、破旧的书籍、报纸；②、破桌垫、台垫和椅垫；③、老旧无用的报表、账本；④、损耗的工具、余料、样品；⑤、空的饮料瓶、食品袋等杂物；⑥、无用的劳保用品、须丢弃的工作服3、墙壁上（目视板上）的①、蜘蛛网、灰尘、污渍、胶渍；②、过期的海报、公告物、标语；③、无用的提案箱、卡片箱、挂架；④、过时的公告物、标语、信息；⑤、损坏的提示牌、灯箱、时钟；⑥、破损的文件袋；⑦、乱写乱画的字迹、残留的张贴物。

本资料由弗布克原创，版权归属弗布克，不可用于任何商业用途，仅可用于个人学习、交流等非商业性用途！11．1．3 现场整理工作细则生产现场需对设备、工具、材料、部件、半成品、产成品、异常物品、作业台/椅整理、免责区域、清扫工具等物品进行整理工作。

以下是××工厂生产现场整理工作细则，供读者参考。

现场整理工作细则一、目的推进整理活动开展，解除不需、不良品，使现场无杂物，过道通畅，增大作业空间，提高效率，为后续的整顿工作做打好基础。

二、适用范围本方案适用于工厂生产现场整理活动推进。

三、设备工具类整理设备工具类主要包括生产设备、工具、量具、模具、治具等。

1．设备整理方法如下表所示。

整理活动设备整理方法2．工具量具整理方法如下表所示。

整理活动中工具量具的整理方法3．模具治具整理方法如下表所示。

整理活动中模具治具的整理方法4．设备工具类整理登记表如下表所示。

工具类物品整理登记表整理日期：经办人：四、材料部件类整理材料部件类主要包括原材料、零部件、包装材料等。

1．原材料整理方法如下表所示。

整理活动中原材料的整理方法2．零部件整理方法如下表所示。

表3-12 整理活动中零部件的整理方法3．包装材料整理方法如下表所示。

整理活动中包装材料的整理方法4．材料部件类登记表如下所示。

材料部件类整理登记表整理日期：经办人：五、产品类整理产品类主要包括产成品、在制品等。

1．成品整理方法整理活动中成品的整理方法2．在制品整理方法整理活动中在制品的整理方法3．产品类整理登记表如下表所示产品类整理登记表整理日期：经办人：六、异常品类整理异常品类主要包括不良品、不明品，其整理方法如下表所示。

异常品类整理方法七、作业台/椅的整理作业台/椅的整理方法如下所示。

作业台/椅的整理方法。

7s现场管理法整理把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。

其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。

对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。

坚决做好这一步，是树立好作风的开始。

日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！整理的目的是：增加作业面积；物流畅通、防止误用等。

整顿把需要的人、事、物加以定量、定位。

通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。

整顿活动的目的是工作场所整洁明了，一目了然，减少取放物品的时间，提高工作效率，保持井井有条的工作秩序区。

清扫把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。

生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。

脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。

因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。

目的是使员工保持一个良好的工作情绪，并保证稳定产品的品质，最终达到企业生产零故障和零损耗清洁整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。

清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。

创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。

清洁活动的目的是：使整理、整顿和清扫工作成为一种惯例和制度，是标准化的基础，也是一个企业形成企业文化的开始。

素养素养即教养，努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“7S”活动的核心。

精心整理5S整理中“要”与“不要”物品的判定标准
（一）、明确什么是“必需品”与“非必需品”
1、所谓必需品是指经常使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，否则影响正常工作的
物品。

2、非必需品则可分为两种：
3
（二）、要
1、正常的设备、机器、照明或电气装置；
2、附属设备（工作台、料架）；
3、板车、推车、堆高机；
4、正常使用中的工具；
5、正常使用的工作桌、工作椅；
（三）、不要
1、地面上（或地板上）的
①、废纸、灰尘、杂物、烟蒂；
②、油污；
③、不再使用的设备、工夹具、模具；
④、不再使用的办公用品、垃圾桶；
⑤、破垫板、纸箱、抹布、包装物；
⑥、呆料或过期样品；
⑦、过时的定置线、标识。

2、桌子或柜子
⑦、乱写乱画的字迹、残留的张贴物。

4、吊（挂）着的
①、工作台上过期的作业指导书；
②、不再使用的配线、配管；
③、不再使用的老吊扇；
④、不堪使用的工具；
（四）、不需要品的处置
1、经整理出的不需要设备、工夹具、模具或产品，以“5S标示基准”贴上红牌，并
按类别登记到“5S红牌作战统计表”上；
2、对有一定变卖价值的不要设备等，每月25日须呈请总经理核准批示，做是否变卖。

“要”与“不要”物品的判定基准为明确公司“要”与“不要”的物品，明确各类物品的处理方法和存放场所，减少寻找物品的时间，减少资金和空间的占用，创造井井有条的工作环境，特制定此判定基准。

一、明确什么是“必需品”与“非必需品”1、所谓必需品是指经常使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，否则影响正常工作的物品。

2、非必需品可分为两种：一种是使用周期较长的物品，例如1个月、3个月甚至半年才使用一次的物品；另一种是对目前的生产或工作无任何作用的，需要报废的物品，例如已无使用价值的文件资料、设备等。

3、必需品和非必需品的区分与处理方法如下表：二、“要的物品”的判定基准1、正常的设备、机器、照明或电气装置；2、附属设备（滑台、工作台、料架等）；3、台车、拖车、推车、叉车、堆高机；4、正常使用中的工具；5、正常使用的工作桌、工作椅；6、尚有使用价值的消耗用品；7、原材料、半成品、成品及尚有利用价值的边角料；8、垫板、胶桶、油桶、化学用品、防尘用品；9、使用中的垃圾桶、垃圾袋、清洁用品；10、使用中的样品；11、办公用品；12、办公桌面：允许放置电话机一个、台历一个、电话号码本一个、必要的办公设施（如电脑、打印机、传真机等）、文件框一个、笔筒一个（笔不得多于3只），计算器一个、小盆景一盆、水杯（无统一饮水处的允许放置）；13、推行中的海报、目视板、看板；14、推行中的有用文件、图纸、作业指导书、书稿、杂志、报表等；15、消防设施、安全标识；16、使用中的工具柜、更衣柜；17、饮水机、茶具；18、未枯死发黄的盆景；19、其它（含私人用品）。

三、“不要物品”的判定标准1、地面上（或地板上）的（1）废纸、灰尘、杂物、烟蒂；（2）油污；（3）不再使用的设备、工夹具、模具；（4）不再使用的工器具；（5）不再使用的办公用品、垃圾桶；（6）破垫板、周转箱、纸箱、抹布、包装物等；（7）过期无用的物料和样品；（8）过时的定置线、标识。

5s培训资料5S的起源：5S起源于日本的一种家庭方式，已流传200多年了，主要是针对地，物提出了整理，整顿2个S。

日本企业将其引进了内部管理运作，随着管理的要求及水准的提升，后来又增加了期余3个S，形成了今天的5S活动。

其在企业内部表现为对生产现场中的人员，机器，材料，方法等生产要素进行有效的管理，是日式企业独特的一种管理方法。

二次世界大战后，日式企业将5S作为工厂管理的基础，推行各种品质管理手法，产品质量迅速提高，一举奠定了经济大国的地位。

而在丰田公司的倡导下，5S对塑造企业形象，降低成本，准时交货，安全生产，高度的标准化，创造令人心怡的工作场所等现场改善方面的巨大作用逐渐被各国管理界所认识，随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一种新潮流。

5S的含义整理：SEIRI ：区分必需品和非必须品，现场不放置非必须品。

目的：腾出空间，防止误用。

整顿：SETTON ：合理布局，将寻找时间养活为零，目的：工作场所一目了然，消除找寻物品的时间，井井有条的工作秩序。

清扫：SEISO ：将岗位保持无垃圾，无灰尘，干净整洁状态。

目的：保持良好的工作环境，稳定品质，达到零故障，零损耗。

清洁：SEIKETSU ：将整理，整顿清扫进行到底，并且制度化。

目的：成为惯例和制度，是标准化的基础，企业文化开始形成。

修养：SHTTSUKE ：对于规定了的事，大家都要遵守执行。

目的：让员工遵守规章制度，培养良好素质习惯的人才，铸造团队精神。

5S短语：整理：要与不要，一留一弃整顿：科学布局，取用快捷清扫：清除垃圾，美化环境清洁：洁净环境，贯彻到底修养：形成制度，养成习惯5S的八大作用亏损为零：生产环境干净整洁，产品质量好，顾客越来越多，知名度高，产品销售好，当然亏损为零。

不良为零：干净整洁的现场可以提高员工质量意识，产品按标准要求生产，仪器设备的正常使用保养，减少次品产生，能够逐步消除不良品。

浪费为零：5S能减少库存，排除过剩生产，避免元件，半成品，成品库存过多，避免购置不必要的机器，设备，避免“寻找，等待”等动作的浪费。

仓库5S管理内容制定参考为了在仓库彻底执行5S，就有必要对仓库的问题进行分析，以便采取相应的对策。

以下为仓库5S问题点，供参考。

（1）物品管理5S问题点，如表10-1所示。

表10-1 物品管理5S问题点（2）安全管理5S问题点，如下所示。

表10-2 安全管理5S问题点（3）员工精神面貌方面5S问题点，如下所示。

表10-3 员工精神面貌方面5S问题点（4）区域管理方面5S问题点，如下所示。

表10-4 区域管理方面5S问题点（5）工作环境方面5S问题点，如下所示。

表10-5 工作环境方面5S问题点（6）作业方面5S问题点，如下所示。

表10-6 作业方面5S问题点（7）设备方面5S问题点，如下所示。

表10-7 设备方面5S问题点2．推行5S的目的（1）改善和提高企业形象。

整齐、清洁的工作环境，容易吸引客户，让客户有信心；同时，由于口碑相传，会成为其他公司的学习对象。

（2）促进效率的提高。

良好的工作环境和工作气氛，有修养的工作伙伴，物品摆放有序，不用寻找，员工可以集中精神工作，工作兴趣高，效率提高。

（3）改善零件在库周转率。

整洁的工作环境，有效的保管和布局，彻底进行最低库存量管理，能够做到必要时立即取出有用的物品。

工序间物流通畅，能够减少甚至消除寻找、滞留的时间，改善零件在库周转率。

（4）减少直至消除故障，保障品质。

优良的品质来自优良的工作环境。

通过经常性的清扫、点检，不断净化工作环境，避免污物损坏机器，维持设备的高效率，提高品质。

（5）保障企业安全生产。

储存清晰，物归原位，工作场所宽敞明亮，通道畅通，地上不会随意摆放不该放置的物品。

（6）降低生产成本。

通过实施5S，可以减少人员、设备、场所、时间等的浪费，从而降低生产成本。

（7）改善员工精神面貌，使组织活力化。

人人都成为有修养的员工，有尊严感和成就感，对自己的工作尽心尽力，并增强改善意识，增加组织的活力。

（8）缩短作业周期，确保交货期。

由于实施了5S的管理，使异常现象明显化，减少人员、设备、时间的浪费，生产顺畅，提高了作业效率，缩短了作业周期，从而确保交货期。

6S管理的具体细则细则, 管理一、6S的定义及目的6S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“6S”,这里我们又添加了另一个S――安全（SAFE）,统称6S。

1S——整理定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。

目的：腾出空间，提高生产效率。

2S——整顿定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。

目的：排除寻找的浪费。

3S——清扫定义：清除工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生。

目的：使不足、缺点明显化，是品质的基础。

4S——清洁定义：将上面3S的实施制度化、规范化，并维持效果。

目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。

6S——素养（又称修养、心灵美）定义：人人依规定行事，养成好习惯。

目的：提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人。

6S——安全（SAFE）保证工作现场安全及产品质量安全。

目的﹕杜绝安全事故、规范操作、确保产品质量。

记住﹕现场无不安全因素，即整理、整顿取得了成果﹗二、6s推行步骤步骤一：建立6S推行机构，成立推行小组1、公司生产经理及总经办主任是6.S推进小组负责人。

2、总经办是归口管理部门，主持日常工作。

3、公司各部门（或车间）必须指派一位员工为现场管理（联络）员。

4、各部门领导是本部门6.S推进的第一责任人。

步骤二：推进方针、目标及口号6s方针：规范、保持、自律、提高6s目标：对内：营造一个整洁、优美、有序、高效的工作环境对外：树立良好的企业形象、成为让客户感动的公司6s口号：全员参与、全情投入、精益求精、持续改进步骤三：1、选定样板区。

对公司整个现场进行诊断，选定一个样板区。

2、实施改善。

集中精锐力量，对样板区进行现场改善，对改善前后的状况对比。

3、效果确认，经验交流。

总结经验，克服缺点，让其他部门进行参观学习。