生产现场整理管理：整理活动推行方案、非必需品处理制度

一、概述工作五常管理制度是一种以“整理、整顿、清扫、清洁、素养”为核心的现场管理方法。

它起源于日本，经过多年的实践和发展，已成为全球范围内广泛应用的现场管理工具。

五常管理制度的实施，有助于提高工作效率、降低成本、改善工作环境、提升员工素质，从而为企业创造更大的价值。

二、五常管理制度的具体内容1. 整理（Seiri）整理是指对工作现场的所有物品进行分类，区分必需品和非必需品，并将必需品放置在合理的位置，非必需品则予以清除。

具体步骤如下：（1）调查：全面了解现场物品的种类、数量、用途等。

（2）分类：将物品分为必需品和非必需品。

（3）标识：对必需品进行标识，便于查找和使用。

（4）放置：将必需品放置在合理的位置，便于取用。

（5）清理：清除非必需品，保持现场整洁。

2. 整顿（Seiton）整顿是指对工作现场进行合理布局，使物品按照一定的顺序摆放，便于取用和存放。

具体步骤如下：（1）确定摆放标准：根据物品的用途、体积、重量等因素，确定摆放标准。

（2）优化布局：根据摆放标准，对现场进行优化布局。

（3）标识：对摆放的物品进行标识，方便查找。

（4）定期检查：定期检查整顿效果，确保现场布局合理。

3. 清扫（Seiso）清扫是指对工作现场进行清洁，保持现场干净整洁。

具体步骤如下：（1）制定清洁计划：根据现场实际情况，制定清洁计划。

（2）分工负责：明确各部门、各岗位的清洁责任。

（3）定期清洁：按照清洁计划，定期进行清洁工作。

（4）检查：定期检查清洁效果，确保现场干净整洁。

4. 清洁（Seiketsu）清洁是指建立一套标准化的清洁制度，使清洁工作规范化、制度化。

具体步骤如下：（1）制定清洁标准：根据现场实际情况，制定清洁标准。

（2）培训：对员工进行清洁培训，提高清洁技能。

（3）检查：定期检查清洁效果，确保现场清洁。

（4）持续改进：根据检查结果，持续改进清洁工作。

5. 素养（Shitsuke）素养是指通过五常管理制度的实施，培养员工的自律意识、团队协作精神和创新精神。

精益生产现场管理和改善在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想生存和发展，就必须不断提高生产效率、降低成本、提高产品质量。

精益生产作为一种先进的生产管理理念和方法，已经被越来越多的企业所采用。

而精益生产现场管理和改善则是精益生产的核心环节，它直接关系到企业的生产效率、产品质量和成本控制。

一、精益生产现场管理的重要性生产现场是企业创造价值的地方，也是各种问题和浪费最容易暴露的地方。

有效的现场管理能够及时发现和解决问题，减少浪费，提高生产效率和产品质量。

1、提高生产效率通过合理的布局、优化的工艺流程和标准化的作业，能够减少生产过程中的等待、搬运和不必要的动作，从而提高生产效率。

2、保证产品质量在生产现场，对生产过程进行严格的监控和检验，能够及时发现和纠正质量问题，保证产品质量的稳定性和一致性。

3、降低成本减少浪费、提高设备利用率、降低库存等，都能够有效地降低生产成本。

4、增强企业竞争力高效的现场管理能够使企业在短时间内满足客户的需求，提高客户满意度，增强企业在市场中的竞争力。

二、精益生产现场管理的主要内容1、 5S 管理5S 是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这 5 个词的缩写。

通过实施 5S 管理，能够创造一个整洁、有序、安全的工作环境，提高工作效率和员工的工作积极性。

整理：区分必需品和非必需品，将非必需品清除出工作现场。

整顿：将必需品按照规定的位置摆放整齐，并进行标识，方便取用。

清扫：清除工作现场的灰尘、油污、垃圾等，保持现场干净整洁。

清洁：将整理、整顿、清扫工作制度化、规范化，保持工作现场的良好状态。

素养：培养员工养成良好的工作习惯和行为规范，自觉遵守各项规章制度。

2、标准化作业标准化作业是指对生产过程中的每个作业环节都制定明确的标准，包括作业顺序、作业方法、作业时间、作业质量要求等。

标准化作业能够确保每个员工都按照相同的标准进行操作，提高作业效率和产品质量的稳定性。

5S现场管理的内容5S现场管理的内容5S现场管理是一种高效、实用的管理方法，广泛应用于企业生产现场和办公区域。

它包括整理（Sort）、整顿（Straighten）、清扫（Sweep）、清洁（Shine）和素养（Sustain）五个方面，旨在提高工作效率、降低成本、保障安全和提升员工素质。

一、整理整理是5S现场管理的第一步，它的主要内容是区分必需品和非必需品，将非必需品清理出现场，留下必要的物品。

整理的目的是提高现场空间利用率，减少浪费和干扰。

在进行整理时，可以采取以下方法：1.全面检查现场物品，确定哪些是必需品，哪些是非必需品。

2.将非必需品清理出现场，或者进行分类处理。

3.对留下的必需品进行分类和归纳，使现场更加整洁有序。

二、整顿整顿是5S现场管理的第二步，它的主要内容是合理安排现场物品的摆放位置，使现场更加整洁、美观和有序。

整顿的目的是提高工作效率和减少寻找物品的时间，使员工能够快速找到所需物品。

在进行整顿时，可以采取以下方法：1.确定物品的摆放位置，使其固定有序。

2.对物品进行分类和标识，方便员工识别和取用。

3.合理利用空间，避免浪费和混乱。

三、清扫清扫是5S现场管理的第三步，它的主要内容是保持现场的干净和整洁，包括地面、墙壁、设备、工具等。

清扫的目的是保障现场安全和员工的健康，提高工作效率和质量。

在进行清扫时，可以采取以下方法：1.定期清理垃圾和废弃物，保持现场整洁。

2.对设备和工具进行清洁和维护，确保其正常运行和使用安全。

3.检查潜在的污染源和不安全的因素，及时采取措施加以处理。

四、清洁清洁是5S现场管理的第四步，它的主要内容是制定清洁标准和落实清洁责任，使现场始终保持干净整洁的状态。

清洁的目的是营造一个舒适、卫生、安全的工作环境，提高员工的工作效率和满意度。

在进行清洁时，可以采取以下方法：1.制定清洁标准和操作规程，明确清洁责任和工作流程。

2.定期进行大扫除和深度清洁，确保现场无死角和污垢。

10S管理10S”是因为这10个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“10S'.营销“5S”管理包括市场5S管理、客户5S管理、产品5S管理、营销代表5S管理。

一、10s现场管理的内容10s现场管理包括整理、整顿、清扫、清洁、修养、节约、安全、效率、服务、坚持、十方面的内容，包括基本内容、实施步骤、方法和技巧。

具体包括：1Ｓ、整理（SEIRI)：整理就是将必需物品与非必需晶区分开，必须品摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理，不要的东西则坚决处理掉，在岗位上不要放置必需以外的物品.这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等。

其要点如下：①对每件物品都要看看是必要的吗?非这样放置不可吗?②要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的。

③即便是必需品，也要适量;将必需品的数量要降低到最低程度。

④在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵,也应坚决处理掉，决不手软！⑤非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是完全无用的意思，应寻找它合适的位置。

⑥当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，你会发现竟然还很宽绰.目的：把“空间”腾出来活用。

2Ｓ、整顿（SEITON）：除必需物品放在能够立即取到的位置外，一切乱堆乱放、暂时不需放置而又无特别说明的东西,均应受到现场管理干部(小组长、车间主任等)的责任追究。

这种整顿对每个部门都同样重要，它其实也是研究提高效率方面的科学,它研究怎样才可以立即取得物品,以及如何能立即放回原位。

任意存放物品并不会让你的工作速度加快,反而使你的寻找时间加倍，你必须思考分析怎样拿取物品更快,并让大家都能理解这套系统，遵照执行。

这样：①将寻找的时间减少为零.②有异常(如丢失、损坏）能马上发现。

③其他人员也能明白要求和做法,即其他人员也能迅速找到物品并能放回原处。

④不同的人去做，结果是一样的(已经标准化)。

清爽、明朗、安全、舒适的工作环境 ,能更好的激发员工团队意识,提升产品质量,降低生产成本,提升企业形象,为此需要大家的共同努力,促使公司的现场管理〔5S〕活动从"形式化〞走向"行事化〞 , 最后向"习惯化〞演变,促进公司持续高效的发展.首先介绍下 5S 含义：5S 是指整理、整顿、清扫、清洁、素质,因其罗马拼音均以"S〞开头,因此简称为"5S〞.1S——整理定义：区分"要〞与"不要〞的东西,对"不要〞的东西进行处理.目的：腾出空间,提高生产效率.2S——整顿定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐,明确标识.目的：排除寻觅的浪费.3S——清扫定义：清除工作场所内的脏污,设备异常即将修理,并防止污染的发生.目的：使不足、缺点明显化,是品质的基础.4S——清洁定义：将上面 3S 的实施制度化、规 X 化,并维持效果.目的：通过制度化来维持成果,并显现"异常〞之所在.5S——素质〔又称修养、心灵美〕定义：人人依规定行事,养成好习惯.目的：提升"人的品质〞 ,养成对任何工作都持认真态度的人5.S 关联图根据生产部开展的 5.S 管理目的,因此本策划的具体内容如下：1、成立推行组织2、策划3、宣传造势、教育训练4、局部试行5、全面导入6、巩固,纳入日常管理活动1、成立 5S 推行小组成立 5S 推行小组,结合组织力量,以形成体系保障.区分"要〞与"不要〞的东 西,将不要物进行清理将岗位保持在无 垃圾、无灰尘、 干净整洁的状态第 4 个 S时时保持整洁、干净清 洁第 5 个 S使员工养成好习惯,遵守规则素 养将 要 用 的 东 西 定 位、定量摆放第 3 个 S清 扫第 2 个 S整 顿 第 1 个 S整 理 地 、物人〔1〕组长：成庆形；副组长：许凤环；〔2〕组员：王永孝、肖志鹏；〔3〕现场管理员：李青云、郭召伟、卿孝勇、邓豪杰、 X 文武、邓昌元、 X 世宽、胡聂荣；〔4〕档案管理员：黄宝珠.2、确定组织职责〔1〕推行小组：负责现场活动的计划和工作的开展；〔2〕组长：负责小组的运作,指挥和监督所属组员；〔3〕组员① 参预制订、修订 5S 活动计划,确实执行组长之命；②拟定各种活动办法；③负责进行本部门的宣传教育、推动 5S；④负责活动的定期审核；〔4〕现场管理员① 定期检讨、改善现场管理；② 进行活动指导与争议的处理；③处理其他有关 5S 活动事务.〔5〕档案管理员做好日常 5.S 文件的保存与分类管理,便于推行小组备案.推行方针与目标：〔1〕推行方针彻底推行,全员参预,消除浪费.〔2〕推行目标未定1、划分责任区域划分组区域：固化剂包装组、稀释剂包装组、平台与投料组〔包含稀释剂平台〕 .2、在责任区内推行 5S 管理 〔1〕整理： 令 推行点：〔1〕对你的工作场所〔X 围〕进行全面检查,包括看得到和看不 到的地方；〔2〕制定"要〞与"不要〞的判别基准；〔3〕清除不需要物品； 〔4〕制定废弃物处理方法； 今 "要〞与"不要〞的判别基准 明确什么是"必需品〞与"非必需品〞〔1〕所谓必需品是指时常使用的物品 ,如果没有它,就必须购入 替代品,否则影响正常工作的物品.〔2〕非必需品则可分为两种： 一种是使用周期较长的物品,例如 1 个月、 3 个月甚至半年才使用一次的物品；另一种是对目前的生产 或者工作无任何作用的,需要报废的物品,例如已再也不生产产品的样品、 图纸、零配件、设备等.〔3〕必需品和非必需品的区分与处理方法如下表：处理方法放工作台上或者随身携带现场存放〔工作台附近〕现场存放仓库存储仓库存储仓库存储使用频度每小时每天每周每月三个月半年 备 注定期检查定期检查类别必需品非 必需品一年二年实用未定不需要用不能用整顿推行点：仓库存储〔封存〕仓库存储〔封存〕仓库存储变卖／废弃废弃／变卖定期检查定期检查定期检查定期清理立刻废弃〔1〕彻底地进行整理；〔2〕确定物品放置场所、方法并标识；〔3〕划线定位.重点：〔1〕整顿要做到任何人,特殊是新员工或者其他部门都能即将取出所需要的东西；〔2〕对于放置处与被放置物,要能即将取出使用.使用后要能容易归位,如果没有归位或者误放应能即将知道.清扫推行点：〔1〕建立清扫责任区〔室内外〕 .执行例行拂拭,清理脏污；〔2〕把设备的清扫与点检、保养、润滑结合起来；〔3〕调查污染源,予以杜绝；〔4〕建立清扫基准,作为规 X.重点：清扫就是使现场呈现没有垃圾、没有污脏的状态.我们应该认识到清扫并不仅仅是打扫 ,而是品质控制的一部份 .清扫是要用心来做的.清洁：推行点〔1〕、落实前面的 3S 工作；〔2〕目视管理与制订 5S 实施办法；〔3〕制订奖惩制度,加强执行；〔4〕公司与部门领导带头巡察,带动全员重视 5S 活动.素质：推行点<1>统一服装、臂章、工作帽等识别标准；<2>共同遵守的有关规则、规定；<3>合理使用《员工手册》〕；<4>教育培训〔新员工加强〕；重点：素质就是通过教育 ,使大家养成能遵守规章制度等良好的习惯 , 最终达成全员"品质〞的提升.〔1〕前期各项宣传活动的推行利用晨会向员工讲述实施 5S 的必要性和作用,使员工对 5S 有初步的了解,激发员工的好奇心.〔2〕制订、推行海报标语配合各项宣导活动,制作一些醒目的标语,塑造气氛,以加强文字宣传效果,比如板报.〔3〕教育、培训在 5S 推行活动中的教育、培训有：①管理人员的 5S 培训〔PPT 培训〕；②班前会对职工的 5S 培训；4、按 5.S 五个要素逐一执行〔1〕执行整理〔5 月 7-9〕；执行整顿〔5 月 9-12〕；执行清扫〔5 月 12-15〕；其它两个要素持续执行.〔2〕实施改善.对改善先后的状况摄影.〔3〕效果确认,经验交流.总结经验,克服缺点.5、全面推进〔后期工作〕：前期工作一段时间后,形成较完整的 5S 体系,则进行全面推广.令全面推进活动的实施〔1〕将试行的结果经过分析、修订,确定正式的活动办法等相关文件.〔2〕将 5S 活动推行办法,推行时间,审核、评分标准应予发布, 使全体人员能正确了解整个活动的进程.〔3〕5S 活动的推行,除了必须拟定详尽的计划和活动办法外,在推动过程中还要定期对每一个责任区的实施情况进行检查,以确认是否按照 5S 要求推行.对不合格出下达整改通知书,并通知责任部门限期整改.〔4〕车间内评比、奖惩办法活动以月或者季为单位进行评比 ,评比采取扣分制 ,每月每组基准分为 50 分,根据每次审核的评分表对基准分进行扣减,于月底进行总评.对于总分排名第一和最后一位的,每月在发布栏予以表扬和激励, 并赋予必要的奖惩.〔5〕引入定点摄影、红牌作战、目视管理与目视板作战管理令定点摄影定义：站在同一地点,朝同一方向,同一高度,用相机〔或者摄像机〕将改善前、后情况拍摄下来,再将改善前、后的对照照片在目视板上揭示出来.作用：①、保存资料,便于宣传；②、让员工看到改善的对照效果,鼓励员工积极改善；③、直观、效果明显.令红牌作战红牌作战指的是在工厂内找到问题点并悬挂红牌,让大家都明白并积极去改善,从而达到整理、整顿的目的.作用：①、必需品和非必需品一目了然,提高每一个员工的自觉性和改进意识；②、红牌上有改善期限,一目了然；③、引起责任部门人员注意,与时清除非必需品.红牌作战的对象：①、工作场所中不要的东西；②、需要改善的事、地、物；③、有油污、不清洁的设备；④、卫生死角.令目视管理定义：目视管理是利用形象直观、色采适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动,达到提高劳动生产率目的的一种管理手法 ,也是一种利用人的视觉进行"一目了然〞管理的科学方法.目视管理的作用：①、迅速快捷地传递信息；②、形象直观地将潜在问题和浪费显现出来；③、客观、公正、透明化,有利于统一认识,提高士气,上下一心地去完成工作；令目视板作战定义：目视板管理〔又称管理板〕是将期望管理的项目〔信息〕通过各种管理板揭示出来,使管理状况众人皆知.①、传递情报,统一认识②、匡助管理,防微杜渐；③、绩效考核更公正、公开、透明化,促进公平竞争；④、加强客户印象,提升企业形象.目视板管理的"三定原则〞：①、定位：放置场所明确；②、定物：种类名称明确；③、定量：数量多少明确.〔6〕5s 的反馈与完善：①、根据 5S 的具体实施情况,采集反馈信息,包括存在的各种问题、难点、批评与建议,分别予以记录和积累,挨次为基础提出改进的措施和意见.②、在完善、发展的基础上一如既往的坚持.。

电子车间5s管理制度电子车间 5S 管理制度一、整理（SEIRI）1、定期对工作场所进行全面检查，区分必需品和非必需品。

必需品是指在工作中经常使用、不可或缺的物品，如生产设备、工具、原材料等。

非必需品则是指在工作中很少使用或者已经过期、损坏、无用的物品，如废旧设备、过期文件、多余的物料等。

2、清除非必需品，为工作场所腾出空间。

对于废旧设备和工具，应及时进行报废处理，并清理出工作区域。

过期文件应进行销毁或存档，避免占用工作空间。

多余的物料应退库或合理调配到其他需要的地方。

3、制定非必需品的处理标准和流程，确保清理工作的规范化和常态化。

二、整顿（SEITON）1、对必需品进行分类、定位和标识。

根据物品的用途、性质和使用频率等因素，将其分为不同的类别，并进行相应的标识，如工具类、原材料类、半成品类等。

为每类物品确定固定的存放位置，并使用清晰的标识牌进行标注，以便员工能够快速找到所需物品。

2、合理规划工作场所的布局，提高工作效率。

考虑生产流程和操作的便利性，对设备、工作台、物料存放区等进行合理布局，减少员工的走动距离和操作时间。

确保工作场所通道畅通无阻，安全标识清晰醒目。

3、建立物品的取用和归还制度，保证物品的有序管理。

员工在取用物品时，应按照规定的流程进行登记和领取，使用完毕后及时归还到指定位置。

定期对物品的存放情况进行检查和整理，确保物品摆放整齐、有序。

三、清扫（SEISO）1、建立清扫责任区，明确每个区域的清扫责任人。

将电子车间划分为不同的区域，如生产区、物料区、办公区等，并为每个区域指定专门的清扫责任人。

清扫责任人应负责保持所负责区域的清洁卫生，定期进行清扫和检查。

2、制定清扫标准和时间表，确保清扫工作的规范化和常态化。

明确清扫的内容和要求，包括地面、设备、工作台、货架等的清洁标准。

制定详细的清扫时间表，如每日、每周、每月的清扫计划，确保工作场所始终保持整洁。

3、及时清理生产过程中产生的垃圾和废弃物，保持工作环境的清洁。

6s管理制度(管理制度)6s管理一、6s管理的概念1、6s管理：即指“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”；2、6s词语由来：由于前五个词组日文的罗马拼写和第六个词组英文的字母拼写中，第一个字母均为“s”，故简称为“6s”；3、 6s管理起源：6s管理起源于日本，现已成为国际上许多大中型企业现场管理的经典之作。

二、 6s管理之内容1、整理：首先，对工作现场物品进行分类处理，区分为必要物品和非必要物品、常用物品和非常用物品、一般物品和贵重物品等；2、整顿：对非必要物品果断丢弃，对必要物品要妥善保存，使工作现场秩序昂然、井井有条；并能经常保持良好状态。

这样才能做到想要什么，即刻便能拿到，有效地消除寻找物品的时间浪费和手忙脚乱；3、清扫：对各自岗位周围、办公设施进行彻底清扫、清洗，保持无垃圾、无脏污；4、清洁：维护清扫后的整洁状态；5、素养：将上述四项内容切实执行、持之以恒的贯彻执行下去，从而养成一种良好习惯；6、安全：上述一切活动，始终贯彻一个宗旨：围绕其工作环境改善，实现“安全第一，预防为主”。

三、6s管理的意义及好处（一）对个人的意义及好处1、工作态度的改变；2、增加荣誉感；3、增加责任感；4、改善沟通能力；5、改善管理能力；6、改变工作习惯；7得到好的工作环境；改变心态，改善管理沟通能力，改变工作习惯，得到个人能力整体提升。

（二）对企业的意义及好处1、工作态度；2、改善流程；3、改进管理；4、增加放权授能；5、提高效率；6、提升形象；7、合理利用场地；8、提高竞争力；9、改善沟通与信息流通渠道；顾客满意、管理流程改善、提高效率、节约成本、提高竞争力、业绩成长。

四、如何推动6s管理（一）责任部门1、行政部统一管理公司6s的推动工作，负责组建一个由各部门指定人员参加的6s管理小组，该小组有权对各部门6s开展情况进行指导、监督、检查、评比、奖罚和发布；2、各部门组建本部门6s管理小组，定期参加公司6s管理进行指导、监督、检查、评比、奖罚和发布工作。

精益生产-5S管理一、5S管理概述（一）5S定义5S活动最早起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法、环境等生产要素进行有效管理。

就是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫 (Seiso)、清洁(Setketsu)、素养(Shitsuke)、5个工作项目，因为日语的罗马拼音中的最后一个字母均以“S”开头，简称5S。

（二）基础知识整理：将工作场所任何东西区分为要与不要，要的保留，不要的清除。

腾出空间、防止误用。

整顿：对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐，明确数量，并进行有效地标识，使需要的物品在“零”时间找到。

清扫：将工作场所清扫干净，美化环境减少工业伤害，减少机器磨损。

清洁:将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。

素养：培养每位成员养成良好的习惯，提高团体文明程度。

二、5S管理推进的原则和方法（一）整理推进的原则和方法定义所谓“整理”是将活动主体作一番清理，主要在于区分需要与不需要，然后将不需要的东西予以处置，是5S工作开展基础中的基础。

目的：分清要与不要物，使条理分明；处置不要物，空间活用；找出发生根源，防止再发。

对象：工作场所中的所有物品，如耗材、工艺用料、包装箱、包装纸、工位器具、工装、设施等（二）整理推进九步法第一步：现场检查（对工作场所进行全面性检查）第二步：定点摄影（摄影作战）第三步：制定要与不要的判定标准第四步：制定“场所”的基准第五步：建立审查制度第六步：红牌作战第七步：清理非必需品第八步：处理非必需品第九步：每天例行检查并整理（三）整顿推进六步法第一步：分析现状第二步：物品分类第三步：决定放置场所，布置工作流程第四步：规定放置方法第五步：对现场划线，定位第六步：对物品和放置场所进行一对一的标识（四）清扫推进六步法第一步：员工培训，明白清扫目的第二步：制定清扫规则和方法，区域划分，责任制第三步：清扫工作场所一切黑、漏、怪第四步：寻找和清楚源头第五步：整修发现的问题（五）清洁推进工作内容落实前面的3S工作；目视管理与制订5S实施办法；制订奖惩制度，加强执行；公司及部门领导带头巡察。

5S”现场管理的内容（一）整理对工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的，制定“要”和“不要”的判别基准，把要与不要的人、事、物分开，将必需物品与非必需品区分开，要的物品调查使用频度，决定日常用量，摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理，再将不需要的人、事、物加以处理，这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等，这是开始改善生产现场的第一步。

其要点首先是对生产现场摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的，在岗位上不要放置必需品以外的物品；其次是对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、碎屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。

对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。

坚决做好这一步，是树立好作风的开始。

日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！其要点如下：①对每件物品都要看看是必要的吗?非这样放置不可吗？②要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的；③即便是必需品，也要适量；将必需品的数量要降低到最低程度；④在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软!⑤非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是“完全无用”的意思，应寻找它合适的位置。

⑥当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，你会发现竟然还很宽绰！整理的目的是：①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；⑥改变作风，提高工作情绪。

因为不整理而发生的浪费：①空间的浪费②使用棚架或柜橱的浪费③零件或产品变旧而不能使用的浪费④放置处变得窄小⑤连不要的东西也要管理的浪费⑥库存管理或盘点花时间的浪费5s “整理”执行技巧：定义：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西对象：主要在清理现场被占有而无效用的“空间”目的：清除零乱根源，腾出“空间”，防止材料的误用、误送，创造一个清晰的工作场所零乱的根源，主要来源于：a) 未及时舍弃无用的物品；b)未将物品分类；c)未规定物品分类标准；d) 未规定放置区域、方法；e)未对各类物品进行正确标识；f)不好的工作习惯；g)未定期整顿、清扫。

7S推行操作手册推行7S活动是管理作业现场的重要手段。

通过整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约等活动,消除生产作业现场各种不利因素和行为，提高生产作业效率，保证生产任务顺利完成。

第一章7S概论（P3)一、7S的起源和含义5S(整理、整顿、清扫、清洁、素养)起源于日本，1955年,提出了“安全始于整理、整顿，终于整理、整顿”的口号。

7S管理方式，适用于对企业办公室、车间、仓库、宿舍和公共场所的管理，包括对人、机、料、法、环的管理，对公共事务、供水、供电、道路交通的管理，以及对人员思想意识的管理。

不仅能够改善生产作业环境，而且能够提高生产效率、改善产品质量、提高服务水准、鼓舞员工士气等，是减少浪费、降低生产成本、提高生产力的重要手段.二、7S的构成要素7S中，整理、整顿、清扫是进行日常7S活动的具体内容；清洁则是对整理、整顿、清扫工作的规范化和制度化管理；素养要求员工培养自律精神，形成开展7S活动的良好习惯；安全则强调员工在开展前5S活动的基础上，实现安全化作业;最后,开展前6S活动的目的之一还是节约，减少浪费，降低成本。

7S构成要素之间的关系三、7S与现场管理推行7S，目的在于创造良好的工作环境和提高员工的整体素质，即“人造环境、环境造人”。

推行7S活动能够消除工作环境的脏、乱现象，保持工作现场井井有条，不断提高工作质量和效率。

激发员工的士气和责任感,提升企业的形象和竞争力。

推行7S活动的过程中,生产作业现场的基层管理者应以身作则.7S活动只有开始,没有终结，需要全员的共同参与。

四、7S与企业管理7S是现代企业管理的基础,追求利润和创造社会效益是企业永恒的目标，必须从质量、成本、服务、技术以及管理这5方面着手。

7S活动能促使质量、成本、服务、技术以及管理这5个要素达到最佳状态，从而实现企业的经营目标。

第二章7S培训与推行准备推行7S活动，目的在于创造优雅的生产作业环境，形成良好的作业秩序和严明的工作纪律，从而减少浪费,提高生产效率.第一节7S活动指导思想（P23）一、7S活动目标推行7S活动的目标：➢塑造和提高企业的整体形象,提高员工工作热情和敬业精神；➢提供舒适、安全的工作环境；➢减少不必要的等待和查找，提高工作效率；➢提高产品质量，降低员工出错率和生产消耗；➢延长设备的使用寿命，降低维修、保养成本；➢合理配置和适用资源，减少浪费；➢保持通道畅通、各种标识清楚，保障员工人身安全。

生产车间和现场管理制度一、生产车间和现场管理制度的建立1.制定管理制度：由企业管理层组织制定关于生产车间和现场管理的制度和规定，确保各项管理措施得到贯彻执行。

2.建立组织机构：设立生产车间和现场管理部门，明确职责和权限，并配备专职负责人。

3.培训和指导：对生产车间和现场管理人员进行必要的培训和指导，使其熟悉并掌握管理制度。

二、生产流程管理1.生产计划制定：制定详细的生产计划，明确生产目标和任务，并确保计划的合理性和可行性。

2.生产进度控制：实行严格的生产进度控制，建立生产进度报表，及时了解生产进程，并采取相应措施保证生产进度。

3.物料管理：建立物料清单和库存管理制度，确保物料的及时供应和合理调配。

三、安全管理1.安全生产责任制：明确生产车间和现场管理人员的安全生产责任，并建立相应的考核制度。

2.安全操作规程：制定安全操作规程，明确各项操作的安全要求，包括使用防护设施、操作程序和应急措施等。

3.安全培训教育：定期开展安全培训教育，提高员工的安全意识和操作技能，确保员工安全上岗。

四、质量管理1.质量策划：制定质量目标和计划，明确质量要求和标准，并建立质量控制点和质量检测流程。

2.质量检验：实行全程质量检验，对生产过程进行全面的把控，确保产品达到质量要求。

3.数据分析：对生产数据进行定期分析和评估，及时发现和解决问题，并进行质量改进。

五、文明生产1.环境管理：加强环境保护意识，建立环境管理制度，传达环保法律法规，开展环境质量检测，确保生产过程的环保可持续性。

2.5S管理：推行5S管理方法，即整理、整顿、清扫、清洁和素养，保持生产现场整洁有序。

3.稽查和监督：加强对生产车间和现场的稽查和监督，定期进行安全和环境巡查，并及时处理发现的问题。

综上所述，生产车间和现场管理制度对于企业的生产运营起到了重要的作用，它凝聚了企业内部协作、规范和提升生产效能的力量，是企业持续发展和取得长足进步的重要保障。

生产车间和现场管理制度的建立和实施需要全体员工的共同努力和配合，相信通过合理的规划、科学的安排和有效的执行，企业生产车间和现场的管理将达到更高的水平。

一、活动背景为了进一步提升企业现场管理水平，优化工作环境，提高工作效率，确保生产安全，特制定本现场管理专项活动方案。

二、活动目标1. 通过活动，实现现场环境的整洁、有序，提高员工的工作效率。

2. 强化安全生产意识，降低安全事故发生率。

3. 增强团队协作精神，提升企业形象。

三、活动时间2023年X月X日至2023年X月X日四、活动范围公司所有生产车间、办公区域及公共区域。

五、活动内容1. 整理（Seiri）- 对现场物品进行彻底清理，区分必需品和非必需品。

- 清理现场垃圾、废弃物品，确保现场无杂物。

- 对非必需品进行分类处理，如捐赠、出售或废弃。

2. 整顿（Seiton）- 规范物品存放，确保物品按类别、规格、用途等进行分类摆放。

- 定置管理，明确物品存放位置，便于快速查找。

- 制作标识牌，对存放区域、物品名称、规格等信息进行标注。

3. 清扫（Seiso）- 建立清扫责任制，明确各区域清扫责任人。

- 定期进行清扫，保持现场清洁。

- 对设备、工具进行日常维护保养，确保设备正常运行。

4. 清洁（Seiketsu）- 制定现场管理制度，规范员工行为。

- 加强现场管理监督，确保制度执行到位。

- 定期进行现场管理检查，对发现的问题进行整改。

5. 素养（Shitsuke）- 加强员工培训，提高员工现场管理意识。

- 开展文明生产活动，倡导员工养成良好的工作习惯。

- 建立激励机制，对表现优秀的员工给予奖励。

六、活动步骤1. 前期准备- 成立现场管理专项活动领导小组，负责活动的组织、协调和监督。

- 制定详细的活动方案，明确活动目标、内容、时间、范围等。

- 对员工进行培训，提高员工对现场管理的认识。

2. 实施阶段- 按照活动方案，分阶段推进各项活动。

- 定期召开现场管理专项活动会议，总结经验，解决问题。

3. 总结阶段- 对活动进行总结，评估活动效果。

- 对存在的问题进行整改，持续改进现场管理水平。

七、保障措施1. 组织保障- 成立现场管理专项活动领导小组，负责活动的组织、协调和监督。

gmp车间5s管理制度
GMP车间的5S管理制度包括整理、整顿、清扫、清洁和素养五个部分。

1. 整理：区分必需品和非必需品，清理掉不需要的物品，保持工作现场的整洁。

2. 整顿：对整理后留下的必需品进行科学合理的布置和摆放，以便能够迅速找到所需物品。

3. 清扫：将工作场所打扫干净，保持整洁，确保设备保养良好。

4. 清洁：清扫后的状态要予以维护，并进行相应的标识和管理，使整个车间保持整洁。

5. 素养：培养全体员工的良好习惯和遵守规定的意识，形成良好的工作氛围。

此外，在GMP车间中，还需要注意以下几点：
1. 应按照5S管理的要求，对物品进行定置管理，确定物品的存放位置和存放量，并严格执行。

2. 车间的设备、仪器应保持干净、整洁，并按照规定进行保养和维护。

3. 车间内应保持通道畅通，物品摆放整齐，地面干净整洁。

4. 车间内的操作台面应保持整洁，工具、物料等应摆放整齐有序。

5. 车间内的墙壁、天花板、门窗等应保持干净整洁，无污渍、无尘土。

6. 车间内的温度、湿度、洁净度等环境条件应符合要求，确保产品的质量和生产的顺利进行。

7. 生产过程中的废弃物应及时清理出车间，按照规定的程序进行处理。

8. 车间内的消防设施、安全通道等应符合相关规定，确保员工的安全。

9. 车间内的员工应遵守各项规章制度，认真执行各项操作规程，确保生产的安全和稳定。

通过实施GMP车间的5S管理制度，可以提高生产效率、产品质量和员工的工作满意度，降低生产成本和事故发生率，提升企业的整体形象和市场竞争力。

5s管理制度整理在当今竞争激烈的商业环境中，企业想要提高生产效率、保证产品质量、降低成本并提升员工的素养，就需要一套科学有效的管理方法。

5S 管理制度就是这样一种被广泛应用且行之有效的管理工具。

5S 分别是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）。

接下来，让我们逐一深入了解这五个方面。

一、整理（Seiri）整理是 5S 管理的第一步，其核心在于区分必需品和非必需品，并将非必需品清除出工作场所。

这听起来简单，但实际操作中需要我们对工作现场进行全面而细致的审视。

首先，我们要明确什么是必需品。

必需品是指在工作中经常使用、不可或缺的物品，如工具、设备、原材料等。

而非必需品则是那些很少使用、过期、损坏或不再需要的物品。

通过整理，可以为工作场所腾出更多的空间，减少物品的混乱摆放，提高工作效率。

同时，也能够减少寻找物品所浪费的时间，避免因混淆而导致的错误。

在实施整理的过程中，需要制定明确的标准和流程。

例如，定期对仓库、车间等区域进行清查，将长期不用的物品进行分类处理，能变卖的变卖，能报废的报废。

二、整顿（Seiton）整顿是在整理的基础上，将必需品进行合理的摆放和标识，以便能够快速、准确地找到所需物品。

要做到整顿，需要遵循“三定”原则，即定位、定量、定容。

定位是指确定物品的放置位置，要固定且易于查找；定量是规定物品的数量，避免过多或过少；定容则是选择合适的容器或存放方式。

比如，在工具柜中，将各种工具按照类别和使用频率进行分层摆放，并贴上清晰的标签。

这样，员工在需要使用工具时，能够一目了然地找到，迅速取用。

整顿不仅提高了工作效率，还能减少物品的损坏和丢失，保证工作的顺利进行。

三、清扫（Seiso）清扫不仅仅是简单地打扫卫生，更是要消除工作场所的脏污，保持环境的整洁，并发现和解决潜在的问题。

定期对设备进行清扫，可以及时发现设备的故障和隐患，提前进行维修和保养，延长设备的使用寿命。