FMECA失效模式后果与严重度分析方法.pptx

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第六章失效模式、效应及危害度分析(FMECA)和故障树分析法(FTA)演示教学

4. 严酷度分类
2.3
对失效造成的后果的严重程度进行分类，是较笼统的、定性的分类。
Ⅰ类（灾难性的）——会引起人员死亡或系统毁坏的失效（机毁人亡）。
Ⅱ类（致命性的）——会引起人员严重伤亡、重大财产损失或导致任务失败的系统严重失效。
Ⅲ类（临界的）——会引起人员的轻度损伤、一定人的财产损失或导致任务延误或降级的系统轻度损坏。
提前运行；在规定的时刻开机失效；间断地工作；在规定的时刻关机失效；工作中输出失效（或消失）；输出或工作能力下降；与系统特性有关的其它失效。
6. FMEA报告 2.5 应将FMEA的主要内容和结果汇编成文，其中包括:
信息来源说明；被分析对象的定义；
FMEA示例
分析层次；
分析方法说明；
FMEA表；
率来评价FMEA 中确定的失效模式。
3.2
失效模式发生的概率等级可按以下方法划分：
Ⅳ类（轻度的）——不足以导致上述三类后果的失效，但它会导致非计划维护或修理。
在GB7826-1987中给出的类别的顺序与上述恰相反，即：
轻度 Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ 严重
严酷度的分类和确定有一定的任意性，不同的领域应专门给出严酷2.3 度的定义。例如，航空发动机的严酷度定义为：
Ⅰ类（灾难性的）——会引起发动机空中停车且不易重新启动的故障。
按每一失效形式的严酷度类别及该失效模式的发生概率所产生的综合影响来对其划等分类，以便全面地评价各潜在失效模式影响。
CA是FMEA的补充和扩展，未进行FMEA，不能进行CA。
2. 分析方法相对于FMEA而言，CA侧重于定量分析，当然具体方法包括定性分析和
定量分析两种。
①定性分析方法在不具备产品可靠性数据（或失效率）时，可按失效模式发生的大致概

潜在失效模式及其后果分析 (FMECA)ppt课件

手册提供了应用 FMEA 技术的总体指南，但并没有给出
如何完成每一 FMEA 项目的具体说明，也不是综合性的
参考资料或培训资料。
可编辑课件
8
FMEA参考手册第四版的变化
包含与系统、子系统、接口和零部件等级别的设计相关的方法，以及与制造和装配的过程相关的方法；
增加索引、示例，重要段落予以标示，更易理解使用；
Avoid TRIAL AND ERROR —— 避免尝试和失误
关注产品系统的可靠性安全性
可编辑课件
14
——有关术语
FMEA
第二讲有关术语与概念
2.1 可靠性与可靠度 2.2 失效与寿命特征参数 2.3 系统与可靠性模型 2.4 可靠性工程 2.5 失效模式
可编辑课件
15
SS
2.1 可靠性与可靠度
分析该后果的严重程度 (影响和后果分析) ；
采取措施，提高系统的可靠性。
可编辑课件
45
SS
常用失效分析方法
FMEA
按失效原因分类:
—— 直方图、因果图、主次图；
按失效模式影响分类:
—— FMECA、FTA、ETA；
按综合应用分类:
标题
FMEA
潜在失效模式及其后果分析（FMECA）
可编辑课件
1
SS
引言
FMEA
引言从神舟载人飞船谈起
可编辑课件
2
SS
引言
FMEA
产品可靠性 —— 现代产品质量的关键.
产品二种质量指标性能指标 —— 产品完成规定功能所需的性能可靠性指标 —— 产品性能随时间保持的能力
产品竞争的焦点
可编辑课件
40
失效发生的主要原因分布

FMECA--FMEA( 故障模式影响分析)(课堂PPT)

故障模式影响及危害性分析(Failure Mode ,Effects and Criticality analysis , 简记为FMECA)是分析系统中每一产品所有可能产生的故模式及其对系统造成的所有可能影响，并按每一个故障模式的严程度及其发生概率予以分类的一种归纳分析方法。
• FMECA是一种自下而上的归纳分析方法； • FMEA和CA。
• FMECA的目的
从产品设计（功能设计、硬件设计、软件设计）、生产（生产可性分析、工艺设计、生产设备设计与使用）和使用发现各种影响品可靠性的缺陷和薄弱环节，为提高产品的质量和可靠性水平提改进依据。
FMECA作用
Tankertanker Design
• 1.保证有组织地定性找出系统的所有可能的故障模式及其影响，进而采取相应的措施。
页
备注
13
本栏主要记录对其它栏的注释和补充说明
实施FMECA应注意的问题
Tankertanker Design
1.强调“谁设计、谁分析”的原则
– “谁设计、谁分析”的原则，也就是产品设计人员应负责完成该产品的FMECA工作，可靠性专业人员应提供分析必须的技术支持。
– 实践表明，FMECA工作是设计工作的一部分。“谁设计、谁分析”、及时改进是进行FMECA的宗旨，是确保FMECA有效性的基础，也是国内外开展FMECA工作经验的结晶。如果不由产品设计者实施FMECA，必然造成分析与设计的分离，也就背离了 FMECA的初衷。
6.2.3 故障影响分析
Tankertanker Design
1.约定层次的划分
• 约定层次：在进行FMEA之前，应首先规定FMEA从哪个产品层次开始到那个厂品层次结束，这种规定的FMEA层次称为约定层次。

第四章失效模式后果与严重度

内衬
与外壳分离
与药柱或隔热层分离
粘接剂不良粘接控制不良
壳体成形后净化不够
燃烧速度过高；内压过高；机壳在工作过程中破裂
0.0001
严重
严格执行正常清洗程序，机巧清洗后严格检验，确保清除一切沾染物
例4-2 设计概述：重新设计一个用于自动变速箱的手动臂。由钢轴（热处
理并外圆磨）和模压成型的塑料臂组成。轴与臂靠花键压装配合。
第四章失效模式、后果与严重度分析（FMECA）
§4-1 概述 §4-2 失效模式与后果分析 ( FMEA和FMECA )
一、FMEA及FMECA的概念二、建立FMEA（FMECA）的一般方法三、FMEA的应用实例 §4-3 失效严重度分析一、定性分析二、定量分析三、严重度矩阵四、严重度分析的用途
零件功用：手动臂总成把变速器外部的手动选档杆和变速器内部的传动臂连接起来。由前者向操纵阀体内的手动阀和停车驱动机构传递运动。作用在臂孔处的最大切向拉力为30磅。
分系统过程自动变速箱
年型/车型系列 1974年野马牌
制造与设计主管部门
T
有关制造与设计部门
有否外部供货和承制单位无
分系统工程师约翰.杜
② 收集生产过程的有关试验统计数据和用户反馈意见为依据，确定出故障模式（即预测出故障模式）；
③ 分析产生故障原因（即物理失效机理）；
④ 制定生产中的消除办法（即检测方法），使用中的弥补方法（即补偿措施）等；
⑤ 对各故障模式的严重后果（即严酷度等级）进行评定，必要时可采用投票评分的方法；
⑥ 对新设计产品与已生产的上述产品的主要不同之处进行分析，以进行必要的补充。

FMECA--CA(危害性分析)ppt课件

RPN=OPR×ESR×DDR
表6-9 检验难度评分准则
结论
1.故障发生可能性高、故障严重程度高，又难以检出的故障模式，其RPN值较高，从而危害性较大。
2.对于危害性高的故障模式，应从降低故障发生可能性和故障严重程度及提高该故障检出可能性三方面提出改进措施。
3.在利用RPN对故障模式进行评定时，可制定一个RPN的门限值，超过此门限值的故障模式均应采取改进措施。
2.定量分析法
（1）故障模式频数比故障模式频数比α：是产品故障表现为确定故障模式的比率。即产品的某一故障模式占其全部故障模式的百分比率。如果考虑某产品所有可能的故障模式，则其故障模式频数比之和将为1。
模式故障率λm：是指产品总故障率λp与某故障模式频数比α的乘积。
λm=α×λp
表6-10 双极型晶体管故障模式、频数比及其模式故障率
6.3.2 危害性矩阵法
定性分析法：不能获得准确的产品故障定量分析法：可以获得产品的较为准确的故障数据
数据
1.定性分析法
GJB1391给出的一种定义：
A级：经常发生 >20% B级：有时发生 10% ~20% C级：偶然发生 1% ~10% D级：很少发生 0.1% ~1% E级：极少发生 <0.1%
图6-5中，故障模式M1比故障模式M2的危害性大。
6.3.3 危害性分析的实施表6-12 危害性分析表
（3）故障模式危害度与产品危害度
1.故障模式危害度：评价单一故障模式危害性 Cm(j)=α×β×λp×t, j=Ⅰ，Ⅱ，Ⅲ，Ⅳ Cm(次j)代数表。了产品在工作时间t内以第i种故障模式发生第j类严酷度类别的故障
2.产品危害度：评价产品的危害性 Cr(j)= ∑Cmi(j) 式中：i=1,2,…,n； n为该产品在第j类严酷度类别下的故障模式总数； j=Ⅰ，Ⅱ，Ⅲ，Ⅳ Cr(j)代表了某一产品在工作时间t内产生的第j类严酷度类别的故障次数。

电子产品故障模式、影响及危害性分析(FMECA).ppt

FMECA是针对产品所有可能的故障，并根据对故障模式的分析，确定每种故障模式对产品工作的影响，找出单点故障，并按故障模式的严重度及其发生的概率确定其危害性。所谓单点故障指的是引起产品故障的，且没有冗余或替代的工程程序作为补救的局部故障。FMECA包括故障模式及影响分析(FMEA)和危害性分析(CA)。只有在进行FMEA的基础上，才能进行 CA。
2
故障模式、影响及危害性分析(FMECA)的目的和原则
实施FMECA的目的主要是： 1.对于处于开发过程中的产品，主要是在设计过程中找出系统方案的薄弱
环节，进而进行改进设计，使得系统的设计方案达到最优化，同时，可以对系统可能出现的故障进行预计，在此基础上列出电路所有可能的失效模式。
2.对于已经发生的电路失效，要着重寻找发生失效的原因，分析和鉴定是元器件的随机失效，还是电路、结构、工艺设计中的缺陷和错误，就可以采取改进措施，达到设计固有可靠性目标和可靠性增长的目的。
主要内容
故障模式、影响及危害性分析(FMECA)的概念故障模式、影响及危害性分析(FMECA)的目的和原则故障模式、影响及危害性分析(FMECA)的方法应力分析法实施步骤硬元件分器析法件的计特点数如下法实施步骤总结
1
故障模式、影响及危害性分析(FMECA)的概念
故障模式、影响及危害性分析(Failure Mode,Effects and Criticality Analysis，简称FMECA)是在工程实践中总结出来的，以故障模式为基础，以故障影响或后果为目标的分析技术。它通过逐一分析各组成部分的不同故障对系统工作的影响，全面识别设计中的薄弱环节和关键项目，并为评价和改进系统设计的可靠性提供基本信息。
FMECA的实施者需要对系统的硬件结构有着充分的了解，FMECA的实施过程中应遵循边设计、边分析、边改进和“谁设计、谁分析”的原则。

潜在失效模式及后果分析教材(PPT 56页)

分析的程序（FMECA）于1949年11月9日出版
• 一种值得信赖的确定系统和设备失效的评估技术
FMEA 过程
确保在整个产品和过程开发过程中潜在的问题得到考虑和处理的一种分析方法
风险评估是FMEA方法的一部分
FMEA成功实施的关键因素是及时性，它必须是“事前”行为，绝非“事后”联系
需要时停止车辆（考虑环境 pavement within specified
车辆超出规定的停止距离 Vehicle stops in excess of specified distance
车辆控制削弱，违反法规 Vehicle control impaired, Regulatory non-compliance
“9”进行修改
• 本栏目用于标识高优先度的失效模式及其相关原因 • 在小组成员开展分析后，本栏目的内容和信息可用于识别特殊特性 • 如果已知时，可以使用客户指定的符号
到了部分阻碍 Activate with no Decreased pad life; diminished vehicle
demand, Vehicle movement is control
vehicle movement on no system denad
在不需要系统时，车辆不能行驶 Activate with no demand, vehicle cannot move
Function
在规定的距离和规定制动车辆没有停下来 Vehicle does 车辆控制削弱，违反法规 Vehicle control
压力条件下能够停止车辆 not stop
impaired, Regulatory non-compliance
的行驶 Stop vehicle

第六章失效模式、效应及危害度分析(FMECA)和故障树分析法(FTA).

率来评价FMEA 中确定的失效模式。
3.2
失效模式发生的概率等级可按以下方法划分：
A级：经常发生的事件，概率P>20％； B级：很可能发生的事件，10％<P<20％； C级：偶然发生的事件，1％<P<10％； D级：很少发生的事件，0.1％<P<1％； E级：极不可能发生的事件，0<P<0.1％；
②定量分析方法——危害度Cm计算
第六章失效模式、效应及危害度分析(FMECA)和故障树分析法(FTA)
§6-1 FMEA与FTA分析方法概述 §6-2 故障模式与影响分析(FMEA) §6-3 危害性分析(CA) §6-4 对FMECA的评价 §6-5 故障树的建立 §6-6 故障树的定性分析 §6-7 故障树的定量分析
§6-1 FMECA与FTA分析方法概述
4.FMEA及FMECA的分析方法
1)表格分析法 2矩阵分析法（本书不详细介绍）
• 表格法是利用表格列出各单元故障模式，再通过故障模式分析找出由此产生的后果
• 具体步骤：
• (1)绘制分级功能框图
• (2)对分级功能图中的每一个方框，自下而上逐级进行 FMECA分析，指出被分析方框对高一级的隶属等级产的影响
4. 严酷度分类
2.3
对失效造成的后果的严重程度进行分类，是较笼统的、定性的分类。
Ⅰ类（灾难性的）——会引起人员死亡或系统毁坏的失效（机毁人亡）。
Ⅱ类（致命性的）——会引起人员严重伤亡、重大财产损失或导致任务失败的系统严重失效。
Ⅲ类（临界的）——会引起人员的轻度损伤、一定人的财产损失或导致任务延误或降级的系统轻度损坏。
Ⅰ、Ⅱ类故障，单点故障清单；
（单点故障指能导致系统失效的某一产品失效，即处于串联系统中的

DFMEA-培训教材PPT课件

成功的FMEA 小组
•控制方向和焦点 •建立自身的统一性 •负责并使用测量方法 •有全体的支持 •是横向多功能小组
头脑风暴 Brainstorming
头脑风暴是一种技法，可以激发小组成员产生大量的有创意的点子。
由纽约广告代理的老板Alex F Osborn在 1930年发明，其前提是在一般的讨论中，人们害怕别人批评而约束自己，因此而不能产生有创意的点子。
• 严重度（ Severity ）（SEV）：顾客认为的关心度
• 探测力（ Detection ）（DET）：检查怎样才能知道
• 风险优先数（ Risk Priority Number ） (RPN)：
•
SEV×OCC×DET
严重度，发生率，探测力等所发生的全部
SEV : Severity OCC : Occurrence DET : Detection RPN : Risk Priority Number
FMEA 的起源
FMECA（Failure Mode Effects and Criticality Analysis） •1950’s 起源于宇航和美国军方 •对关注的问题加以分类和排列 •将评定结果作为预防的目标 •坚持安全的观点
FMEA (Failure Mode Effects Analysis) •1960’s-70’s第一次被注意和使用在工程可靠性 •多个小组准备对产品/过程潜在失效模式和产品性能影响的文件化体系 •评定产品或过程潜在失效模式的文件，采取相应措施来消除或降低潜在失效的影响
术语定义
• 失效模式（ Failure Mode ）可能失败或失败；如）担当不知自己的业务
• 影响（ Effect ）：顾客敏感的（顾客关心的）

第六章失效模式、效应及危害度分析(FMECA)和故障树分析法(FTA)

4.FMEA及FMECA的分析方法
1)表格分析法 2矩阵分析法（本书不详细介绍）
• 表格法是利用表格列出各单元故障模式，再通过故障模式分析找出由此产生的后果 • 具体步骤： • (1)绘制分级功能框图 • (2)对分级功能图中的每一个方框，自下而上逐级进行 FMECA分析，指出被分析方框对高一级的隶属等级产的影响 • (3)确定被分析单元的故障模式频数比aij • (4)计算单元危害度Cij • (5)计算产品危害度 • (6)编制单元故障影响分析一览表及相应的故障模式及危害度表
3.2
②定量分析方法——危害度Cm计算第j个失效模式的危害度为：
3.3
Cm j p j j t
式中：p——失效率（1/h) j——产品以模式j发生失效的频数比， j
j模式发生数
各模式发生数
j——模式j发生并导致系统失效的条件概率，即 j＝P(Fs│Fj)
t ——产品在可能出现模式j失效状态下的工作时间（或循环次数）注：j由分析人员判断，实际丧失 j＝1，很可能丧失 0.1＜ j≤1， j＝ 0
可能成为主要系统丧失功能，从而导致该系统或其环境的重大损坏的潜在原因，而又几乎不危及人身安全的任何事件能造成系统功能、性能的退化而对系统或人员的生命或肢体没有可感觉的损伤的任何事件
可能成为系统功能、性能退化的原因而对系统或其环境几乎无损坏，对人身安全无损害的任何事件
1.2
FMECA包括以下三个部分：
功能法：是从每个产品可以完成许多功能，而功能是按输出分类的观点出发，将输出一一列出，并对它们的失效模式进行分析。 ‚可能的失效‛——尽可能地收集类似产品在相似适用条件下积累的有ห้องสมุดไป่ตู้关信息。

质量管理与控制-故障模式、影响及危害度分析(FMCEA)PPT课件

• 美国DC-10商用飞机，在变更发动机维修方法时，因未进行失效模式、效应与危害度分析，终于在芝加哥上空坠毁。
• 1979年3月28日，美国的三里岛2号反应堆发生的举世瞩目的重大安全事故，也是因未对控保系统中增压安全阀及其监示电路的失效模式
35
进行详细分析的结果。
概述
失效树分析
• 失效树分析法（Fault Tree Analysis）简称FTA。1961年美国贝尔实验室沃森（ Watson ）等人在民兵导弹发射控制系统中开始应用，其后波音公司对FTA 作了修改使其能用计算机进行处理，推动了 FTA 技术的迅速发展。 FTA 现已成为分析各种复杂系统可靠性的重要方法之一。
第10章故障模式、效应及危害性分析
31
内容介绍
1 概述 FMECA同FTA的的概念、相互区别及应用
2 FMECA的一般方法 FMECA分析方法 FMECA分析实例
3 FTA的方法基础 4 FTA的一般方法
FT的建立和简化、 FT的定量分析、定性分析
32
概述
FMEA、FMECA
• 失效模式、影响与危害分析（FMECA），或失效模式与效应分析（FMEA），是一种可靠性分析技术，在工程设计（可以是整个的也可以是局部的）完成后供检查和分析设计图纸（就电子设备来说，是对电路的设计图纸）用。
• 根据失效模式、效应及危害度分析结果提出相应的改进建
议
44
FMECA的一般方法
严酷度分类
为了度量产品故障造成的最坏的潜在影响，应对每一潜在的故障模式进行严酷度分类，严酷度一般分为四级：
Ⅰ类（灾难的）——这种故障会引起人员死亡或系统（如飞机、导弹）毁坏。

故障模式效应及危害性分析FMECA课件

FMECA与可靠性-维修性分析
通过与可靠性-维修性分析相结合，FMECA可以更好地评估系统的维修性和可用性，优化维修策略。
FMECA在智能制造领域的应用前景
智能制造中的设备故障预测
利用FMECA对智能制造设备进行故障预测，提前发现潜在故障，提高生产效率。
智能制造技术，为智能制造系统提供实时维护决策支持，降低维护成本。
确定故障模式和影响等级
总结词
根据收集的资料和相关标准，确定系统可能出现的故障模式，并评估其对系统性能的影响程度。
详细描述
在FMECA分析中，确定故障模式和影响等级是关键步骤。根据收集的资料和相关标准，分析人员需要识别出系统可能出现的故障模式，并评估其对系统性能的影响程度。这有助于为后续的优先级和重要度等级的确定提供依据。
故障影响和危害性分析
故障影响
故障发生后对系统性能、功能和安全性等方面的影响。
危害性分析
对故障影响的严重程度和发生概率进行评估，确定故障模式的危害程度和优先级。
03 FMECA分析流程
确定分析范围和目标
总结词
明确分析的目的和范围，确定分析的重点和对象，为后续分析提供基础。
详细描述
在进行FMECA分析之前，需要明确分析的目的和范围，确定分析的重点和对象。这有助于确保分析的针对性和有效性，避免不必要的浪费和重复工作。
树状图法
总结词
树状图法是一种通过树状图展示故障模式、影响和危害性的方法。
详细描述
树状图法通过构建树状图，将故障模式、影响和危害性逐级展开，有助于更全面地了解故障模式的连锁反应和潜在危害性。
适用场景
适用于故障模式较多、故障影响和危害性较复杂的系统或设备。
矩阵法

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运输中损坏搬运中损坏
内压过高
导弹毁坏
推进剂药柱
断裂孔穴粘接面分离
固化残余应力温度过低老化
燃烧速度过高；内压过高；机壳在工作过程中破裂
内衬
与外壳分离
与药柱或隔热层分离
粘接剂不良粘接控制不良
壳体成形后净化不够
燃烧速度过高；内压过高；机壳在工作过程中破裂
发生概严重性率
7
输入原始资料
分析系统结构及各组成部分功用
构造系统的可靠性框图
列出各功能级的失效模式机理效应
研究失效检测方法
可能的预防措施
致命性分析
失效模式概率
致命度的估计
输出填写
FMECA 表格
FMECA分析过程
8
பைடு நூலகம்
零件材料失效原因的分类
机械因子弹性变形、塑性变形、蠕变、疲劳、断裂、滑移
E级，极少发生。单一失效模式发生概率小于系统总失效概率的0.1%。
17
二、定量分析 1、失效后果概率
失效后果必然损失偶然损失很少损失无影响
值
1.0
0.1 1.0 0 0.1
0
2、失效模式严重度数字 Cm Pt 106 失效率后果 P 元件失效率×10-6/h为单位 t 任务阶段内的工作时间失效模式相对频率
1.5
氧化
-
-
-
-
-
绝缘
-
-
1.6
-
12.3
裂痕
0.5
-
-
-
-
磨损
60.2 83.4 8.1
60
25.1
断裂
-
10.0 47.1
20
4.6
其它
-
-
11.5
-
16.1
电位器 27.5 10 25 15 22.5
继电器 12.3 0.4 2.3 2.6 12.3 2.4 17.5 11.9
5
§2 失效模式与后果分析
可能措施
0.0006
严重
严格控制原材料质量，消除缺陷。进行耐压试验，采用合理包装，在运输中保护发动机
0.0001
严重
严格控制生产过程，确保工艺质量，严格控制在极限温度之内存储和使用。
0.0001
严重
严格执行正常清洗程序，机巧清洗后严格检验，确保清除一切沾染物
12
FMECA分析的用途
导致系统功能失效，造成系统或环境重大损失，导致人员伤亡。能导致系统功能失效，造成系统或环境重大损失，不导致人员伤亡。导致系统功能下降，对系统或环境均无显著损害。
导致系统功能下降，对系统或环境均无害。
3
故障模式的分类
1、损坏型故障模式：裂纹、塑性变形、断裂等 2、退化型故障模式：老化、变质、表面防护脱落等 3、松脱型故障模式：松动、脱开、脱焊等 4、失调型故障模式：间隙不适、流量不当、压力不当等 5、堵塞和渗漏型故障模式：堵、渗、漏等 6、功能型故障模式：功能不正常、功能不稳定等 7、其它类型故障模式：润滑不良等
2
失效等级：
故障类型 1 致命故障
2 严重故障 3 一般故障 4 轻微故障
分类原则导致人身伤亡、重要总成报废、重大经济损失或对环境造成重大危害。导致重要总成、零部件损坏，且不可能在短时间内修复。导致性能下降，在短时间内修复
一般随车工具在短时间可以修复
失效等级 I II II I IV
严重程度
FMECA
FMEA 失效模式与后果分析 CA 严重度分析
一、FMEA
1、功能FMEA和硬件FMEA 功能FMEA
设计初期复杂系统
硬件FMEA
6
2、FMEA 程序 FMEA基本程序: 1、确定失效模式 2、绘制系统功能图和可靠性框图 3、确定工作参数和功能 4、查明所有失效模式、发生原因及后果 5、按可能的最坏后果评定失效模式的严重性级别 6、确定失效模式的检测方法及补救预防措施 7、提出修改方案及其他措施 8、提交分析报告
机械磨损
接触不良
平衡状态破坏
相变化、应力松弛
化学反应
腐蚀、氧化、
电应力
电介质击穿、脉冲
热应力
摩擦
渗透
湿气、气体、流体
9
断裂分类：根据裂纹发展过程沿晶断裂穿晶断裂根据受载性质疲劳断裂静载断裂冲击断裂根据完全断裂前的宏观变形脆性断裂韧性断裂
10
疲劳断裂原因：
疲劳源
裂纹扩展区
载荷因素：载荷性质、大小、变化速度等
18
3、产品严重度数字
n
Cr (Pt 106 )
i 1
i 属于某一严重度的失效模式数 n 产品在该严重度下的最后一个失效模式
失效模式、后果与严重度分析 (FMECA)
Failure Mode Effect and Criticality Analysis §1 概述 §2 失效模式与后果分析 §3 严重度分析
1
§1 概述
失效的定义： 1、设备在规定条件下，不能完成其规定的功能； 2、设备在规定条件下，一个或几个不能达到其规定值； 3、由于环境应力变化，导致功能丧失； 4、即使设备在规定条件下具有完成规定功能的能力，但因操作者的失误而造成产品功能丧失；
1、在设计管理上的用途
FMECA与线路应力分析的结合是可靠性预测、分配和评定时的一项原始资料。 FMECA 是评定设计方案的手段 FMECA 是设计评审、质量复查、事故预想的依据和证明 2、在其他用途
安排测试点、制造和质量控制，制定试验计划的一种依据。
制定检测程序、设计诊断装置的基础。与试验结果和失效分析报告一起进行定性评定。可靠性维修，后勤保障分析的原始资料。
瞬断区
材质因素：材料的成分、机械性能、冶金特性等表面因素：表面粗糙度、划痕、碰伤等
几何因素：圆角、倒角等
环境因素：环境介质、环境温度等
11
FMECA分析实例1
例某一固体火箭发动机由推进剂药柱、内衬和发动机壳组成。绘制其失效模式后果分析表
项目失效模式
失效原因
可能后果
发动机壳
破裂
工艺质量差材料缺陷
13
14
15
16
§4.3 严重度分析
一、定性分析
A级，常发生。单一失效模式发生概率大于系统总失效概率的20%。
B级，较常发生。单一失效模式发生概率在系统总失效概率的10%~20%。
C级，偶尔发生。单一失效模式发生概率在系统总失效概率的1%~10%。
D级，很少发生。单一失效模式发生概率在系统总失效概率的0.1%~1%。
故障模式的比率
故障模式比率——产品出现失效模式的百分比
进一步分析失效原因，采取预防措施的可靠依据
4
几种机械零部件的失效模式及其比率
轴承离合器连接器齿轮发电机
腐蚀
18.7
-
6.3
-
6.3
蠕变
-
-
-
-
-
形变
2.5
6.6
23.7
20
2.1
侵蚀
3.1
-
-
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疲劳
4.4
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1.7
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摩擦
10.6
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