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精益生产管理考核细则模版一、考核目标及原则1. 考核目标：通过精益生产管理考核，评估组织在精益生产管理方面的绩效和能力，提升生产效率和质量，降低生产成本。
2. 考核原则：客观、公正、可衡量、激励导向。
二、考核内容1. 生产计划管理- 考核指标：- 生产计划准确性- 生产计划执行情况- 生产计划调整能力- 考核方法：对生产计划的编制、执行和调整进行评估，通过比对实际生产情况和计划要求进行分析。
2. 生产作业管理- 考核指标：- 生产作业流程的标准化程度- 工序的节拍和效率- 产出品质- 考核方法：对生产作业流程的规范性和效率进行评估，通过抽样检查生产线的节拍、效率和产品质量情况。
3. 库存管理- 考核指标：- 原材料和半成品库存水平- 库存周转率- 库存损耗率- 考核方法：通过对库存数据的分析，评估组织的库存管理能力和库存损耗情况。
4. 质量管理- 考核指标：- 产品质量合格率- 不良品率- 客户投诉率- 考核方法：通过抽样检查和客户反馈，评估组织的质量管理水平和客户满意度。
5. 节能环保管理- 考核指标：- 能源消耗情况- 废物处理情况- 环境保护政策执行情况- 考核方法：对能源消耗和废物处理情况进行监测和评估，评估组织的节能环保管理水平。
三、考核流程1. 考核周期：每季度一次。
2. 考核步骤：- 步骤一：确定考核指标和权重。
- 步骤二：收集考核数据。
- 步骤三：对数据进行分析和评估。
- 步骤四：生成考核报告。
- 步骤五：召开考核评审会议。
- 步骤六：制定改进措施和行动计划。
- 步骤七：跟踪和评估改进效果。
四、考核评分及奖惩机制1. 考核评分：- 按照考核指标的权重对各指标进行评分，计算得出综合得分。
- 综合得分=各指标得分之和。
- 满分为100分，及格分为60分。
- 对不同指标的得分进行加权平均计算。
2. 奖惩机制：- 超出预期的优秀绩效，给予奖励、表彰和晋升机会。
- 低于预期的绩效，进行个人和团队的辅导和培训。
├─第一│表1-1 5S 活动推行日程打算表.doc│表1-10 现场改善清扫清单.doc│表1-11 现场改善清洁清单.doc│表1-12 现场改善素养清单.doc│表1-13 现场巡察判定表.doc│表1-14 生产现场5S 评分标准表.doc │表1-15 划线识别系统表.doc│表1-16 可视化治理清单.doc│表1-17 时间铺张自检表.doc│表1-18 等待铺张自检表.doc│表1-19 库存铺张自检表.doc│表1-2 5S 训练打算表.doc│表1-20 材料与供给品铺张自检表.doc │表1-21 机器设备铺张自检表.doc│表1-22 人力铺张自检表.doc│表1-23 处理意外事故铺张自检表.doc │表1-24 空间铺张状况自检表.doc│表1-25 动作效率检查表.doc│表1-3 5S 训练签到记录表.doc│表1-4 5S 问题改善通知书.doc│表1-5 5S 治理达标申请书.doc│表1-6 5S 治理评比申诉表.doc│表1-7 5S 治理问题提醒单.doc│表1-8 现场改善整理清单.doc│表1-9 现场改善整顿清单.doc│├─其次│表2-1 产品用料分析表.doc│表2-10 各单位出入物料搬运分析表.doc │表2-11 物料搬运分析表.doc│表2-12 物料搬运途径分析表.doc│表2-13 搬运设备打算表.doc│表2-14 搬运作业工作分析表.doc│表2-2 物料需求分析.doc│表2-3 物料ABC 分析表.doc│表2-4 物料需求打算.doc│表2-5 呆料处理报表.doc│表2-6 废料处理报表.doc│表2-7 滞料处理记录表.doc│表2-8 滞料处理汇报表.doc│表2-9 呆料废料处理打算表.doc│├─第三│表3-1 TPM 改善打算.doc│表3-10 改善事例记录.doc│表3-11 简易型提案格式.doc│表3-12 一般型提案格式.doc│表3-13 设备不正常点分析.doc│表3-14 发电机开机前点检表.doc│表3-15 发电机运行中点检表.doc│表3-16 发电机〔房〕周期点检表.doc│表3-17 抱负工厂评价表单.doc│表3-18 TPM 提案评价表.doc│表3-19 TPM 娴熟度评价.doc│表3-2 TPM 推动人员推举表.doc│表3-20 设备综合效率水平评价表.doc│表3-21 设备保修水平自我评价.doc│表3-3 设备自主保全诊断表.doc│表3-4 组装自主保全诊断表.doc│表3-5 自主保全诊断表〔仓库、放置场所〕.doc │表3-6 全员诊断申请书.doc│表3-7 物品报废及处理申请表.doc│表3-8 自主保全活动报告书.doc│表3-9 TPM 会议记录.doc│└─第四表4-1 月份质量问题分析表.doc表4-10 检验托付单.doc表4-11 进厂零件质量检验表.doc表4-12 零件检验报告表.doc表4-13 材料检验报告表.doc表4-14 材料试用检验通知单.doc表4-15 进厂检验状况每日报表.doc表4-16 说明书质量检验表.doc表4-17 设备验收单.doc表4-18 特采、让步使用申请单.doc表4-19 退货单.doc表4-2 年度质量问题统计表.doc表4-20 供货商质量统计表.doc表4-21 供给商质量评价表.doc表4-22 供给商质量治理检查表.doc表4-23 供给商根本资料表.doc表4-24 供给商考核表.doc表4-25 供给商现场评审表.doc表4-26 供给商综合评审表.doc表4-27 合格供给商名单.doc表4-28 质量预防费用统计表.doc表4-29 质量鉴定费用统计表.doc表4-3 质量教育年度打算表.doc表4-30 质量内部故障统计表.doc表4-31 质量外部故障统计表.doc表4-32 质量本钱统计报表.doc表4-33 质量本钱统计报表补充资料.doc表4-34 产品质量本钱损失估量表.doc表4-35 质量改进费用汇总表.doc表4-36 取消订单损失报告表.doc表4-37 质量会议工资费用计算表.doc表4-38 质量培训费用计算表.doc表4-39 质量嘉奖费用计算表.doc表4-4 质量教育长期打算表.doc表4-40 不行修复废品损失计算表.doc表4-41 可修复废品损失计算表.doc表4-42 产品质量停工报告表.doc表4-43 质量事故处理费用计算表.doc表4-44 产品降级、降价处理损失报告表.doc表4-45 间接质量费用安排表.doc表4-46 车间质量治理费用月报.doc表4-47 车间质量损失费用月报表.doc表4-48 主要产品单位质量本钱表.doc表4-49 产品质量改进记录表.doc表4-5 本企业产品与竞争对手产品质量比较表.doc表4-50 产品质量改进分析表.doc表4-51 质量因素改善结果记录表.doc表4-6 质量治理小组活动报告表.doc表4-7 质量治理小组会议报告表.doc表4-8 质量治理小组活动成果报告表.doc表4-9 质量治理小组活动企业大会用表.doc│├─第五│表5-1 生产效率记录表.doc│表5-10 标准作业时间争论.doc│表5-11 标准作业时间核定.doc│表5-12 标准作业时间测定.doc│表5-13 流水线工序平衡测定表.doc│表5-14 流水线瓶颈工序分析表.doc│表5-15 流水线非平衡工序分析与改善表.doc│表5-16 流水线各工序动作分析、改善表.doc│表5-17 流水线各工序操作规程指导表.doc│表5-18 流水线关心工装及标识使用考察表.doc │表5-2 设备利用率分析表.doc│表5-3 生产效率不佳缘由分析表.doc│表5-4 生产作业改善打算表.doc│表5-5 生产作业改进建议报告.doc│表5-6 生产作业流程程序图.doc│表5-7 生产作业流程分析.doc│表5-8 人机协作分析表.doc│表5-9 生产时间争论记录表.doc│├─第六│表6-1 工厂设置安全检查表.doc│表6-10 电气安全检查表.doc│表6-11 锅炉安全检查表.doc│表6-12 管线和阀门安全检查表.doc│表6-13 带压及真空排放安全检查表.doc │表6-14 机械安装安全检查表.doc│表6-15 操作安全治理检查表.doc│表6-16 防灾设施安全检查表.doc│表6-17 安全嘉奖通知.doc│表6-18 安全罚款通知.doc│表6-19 分厂安全考核用表.doc│表6-2 工厂平面布置安全检查表.doc│表6-20 打算部门安全考核表.doc│表6-21 企管部门安全考核表.doc│表6-22 生产调度部门安全考核表.doc │表6-23 设备工具部门安全考核表.doc │表6-24 动力部门安全考核表.doc│表6-25 产品设计部门安全考核表.doc │表6-26 安保部门安全考核表.doc│表6-27 人事部门安全考核表.doc│表6-28 工艺部门安全考核表.doc│表6-29 物资治理部门安全考核表.doc │表6-3 建筑标准安全检查表.doc│表6-30 后勤部门安全考核表.doc│表6-4 车间环境安全检查表.doc│表6-5 厂内运输安全检查表.doc│表6-6 原、材、燃料安全检查表.doc│表6-7 工艺操作安全检查表.doc│表6-8 生产设备安全检查表.doc│表6-9 仪表治理安全检查表.doc。
通用设备有限公司精益生产推进考核办法一、目的
根据公司精益生产推进实施方案的要求，为充分调动各车间及其广大员工参与精益生产的积极性和主动性，集思广益，确保精益生产方式有效地持续推进，特制定本办法。
二、工作要求
各车间严格按照精益要求并组织实施精益改善工作，达到一定改善效果。
将精益思想渗透到每个员工心里，最终达到全员参与改善。
公司每月底对各车间精益生产进行考核。
三、考核标准
见附表
四、考核措施
根据评分对各车间进行考核，考核结果必须落实到车间，具体情况的落实车间根据情况自行确定。
具体见下表：
通用设备有限公司精益室
2013年11月29日
通用设备有限公司精益生产考核表
考核说明：考核实行打分制，公司精益生产根据考核标准对各车间当月各项指标完成情况进行打分，满分100分。
2024年精益生产管理考核细则____年精益生产管理考核细则1. 考核目的精益生产管理考核旨在评估员工在生产过程中遵循精益原则的能力和技能，以提高生产效率和质量，降低浪费和成本。
通过考核，可以识别员工的优势和改进空间，并为员工提供进一步培训和发展机会。
2. 考核内容2.1 精益知识和理解（20%）考核员工对精益原则和工具的理解程度，包括但不限于价值流图、5S、Kanban、标准化工作等。
通过书面测试和口头答辩的方式进行考核。
2.2 价值流分析（25%）考核员工能否正确分析生产过程中的价值流，识别出价值增加和非价值增加的环节，并提出改进措施。
通过实际案例进行考核。
2.3 流程改进（25%）考核员工能否提出和实施流程改进方案，包括但不限于降低生产时间、减少缺陷率、增加产能等。
通过实际案例进行考核。
2.4 问题解决能力（15%）考核员工在生产过程中遇到问题时，能否迅速分析和解决，并采取措施防止问题再次发生。
通过实际案例和情景模拟进行考核。
2.5 团队合作（10%）考核员工在团队中的合作精神和协作能力，包括与同事的协调、和谐和沟通能力。
通过360度评估和团队项目的绩效评价进行考核。
3. 考核方式3.1 书面测试通过选择题、判断题和简答题等形式，考察员工对精益生产管理的理解和应用能力。
3.2 口头答辩根据书面测试的成绩，挑选部分题目进行口头答辩，要求员工能够清晰地表达自己的观点和思路。
3.3 实际案例提供一些实际生产案例，要求员工分析和解决具体问题，并给出改进方案。
3.4 情景模拟通过模拟真实工作场景，考察员工在压力下的应对能力和问题解决能力。
3.5 360度评估通过员工自评、上级评估、同事评估和下级评估等多方面的综合评价，考察员工的团队合作能力。
4. 考核标准和评分4.1 考核标准根据每个考核内容的要求，制定详细的考核标准，要求员工在每个考核项目上达到一定的水平。
4.2 评分根据考核标准，对员工的表现进行评分，并按照不同考核内容的权重进行加权平均，得出最终的考核成绩。
