加工中心产品加工工序的确定

对于机械加工企业来说，为了满足公司的产品扩展工作需要，根据公司的现有生产情况和公司多年的经验，以及车型不同的生产过程、特点，需要对数控加工中心工时定额进行细化与修订。

下面我们就来具体介绍一下数控加工中心加工工时如何制定。

1、数控加工中心工时制定意义考虑到企业目前的技术水平、管理水平，改善作业条件，提高作业效率，使之达到的先进合理的工时定额水平，为企业生产组织和经营管理提供科学的依据。

2、数控加工中心加工工时测算为了让工时定额的制订趋向于先进、合理、规范、科学，为经营管理工作提供基础数据平台，组织技术中心、人事劳资部、计划财务部等各相关部门进行了工时修订，并成立了工时测算项目小组：（1）相关部门针对企业现状以及以往经验进行讨论确定标准；（2）将讨论结果进行汇总制定工时定额统计表；（3）对于部分特殊加工零件的加工工艺进行整理归纳，作为加工工时制定的参考。

（4）对于人员配置进行调整，对于部分简单操作减少专业人员配置。

（5）按各专业将原工时和修订后的工时进行了对比，并总结情况。

3、数控加工工时制定过程中问题（1）不同车型制订的工时定额标准不统一，让加工工时无法衡量，未能体现工时定额的合理性。

（2）各车间同一专业制订工时的依据不统一，未能体现同工同酬的原则。

（3）一些车型经多年修订，趋于先进合理，而新投产的车型在制定加工工时时制定标准较为宽松。

4、数控加工工时制定方法和步骤（1）在制定数控加工中心加工工时的时候，需要结合实际工艺水平和行业水平来进行工时定额标准的制定。

（2）将公司定额标准进行精细化分析，进一步细分加工工序，确保工时的可执行性。

（3）当完成前两个步骤后，再完成数控加工中心工时定额统计表。

（4）根据工时定额统计表，分步开展修订工作。

（5）确定工时定额标准，组织相关人员定稿。

（6）本次修订的车型正式发布后，其他车型工时定额以此标准为依据进行规范。

加工进给路线的确定来源:数控机床网　作者:数控车床　栏目:行业动态　进给路线是刀具在整个加工工序中相对于工件的运动轨迹，它不但包括了工步的内容，而且也反映出工步的顺序。

进给路线也是编程的依据之一。

加工路线的确定首先必须保持被加工零件的尺寸精度和表面质量，其次考虑数值计算简单、走刀路线尽量短、效率较高等。

因精加工的进给路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的，因此确定进给路线的工作重点是确定粗加工及空行程的进给路线。

下面将具体分析：（1）加工路线与加工余量的关系在数控车床还未达到普及使用的条件下，一般应把毛坯件上过多的余量，特别是含有锻、铸硬皮层的余量安排在普通车床上加工。

如必须用数控车床加工时，则要注意程序的灵活安排。

安排一些子程序对余量过多的部位先作一定的切削加工。

①对大余量毛坯进行阶梯切削时的加工路线图5-5所示为车削大余量工件的两种加工路线，图(a)是错误的阶梯切削路线，图(b)按1→5的顺序切削，每次切削所留余量相等，是正确的阶梯切削路线。

因为在同样背吃刀量的条件下，按图(a)方式加工所剩的余量过多。

根据数控加工的特点，还可以放弃常用的阶梯车削法，改用依次从轴向和径向进刀、顺工件毛坯轮廓走刀的路线(如图5-6所示)②分层切削时刀具的终止位置当某表面的余量较多需分层多次走刀切削时，从第二刀开始就要注意防止走刀到终点时切削深度的猛增。

如图5-7所示，设以900主偏角刀分层车削外圆，合理的安排应是每一刀的切削终点依次提前一小段距离e(例如可取e=0.05㎜)。

如果e=0，则每一刀都终止在同一轴向位置上，主切削刃就可能受到瞬时的重负荷冲击。

当刀具的主偏角大于900，但仍然接近900时，也宜作出层层递退的安排，经验表明，这对延长粗加工刀具的寿命是有利的。

(a) (b)图5-5 车削大余量毛坯的阶梯路线图5-6 双向进刀走刀路线图5-7 分层切削时刀具的终止位置（2）刀具的切入、切出在数控机床上进行加工时，要安排好刀具的切入、切出路线，尽量使刀具沿轮廓的切线方向切入、切出。

数控铣床编程实例（参考程序请看超级链接）实例一毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图3-23所示的槽，工件材料为45钢。

1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1）以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。

2）工步顺序①铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。

②每次切深为2㎜，分二次加工完。

2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。

故选用XKN7125型数控立式铣床。

3．选择刀具现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。

4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。

5．确定工件坐标系和对刀点在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-23所示。

采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O作为对刀点。

6．编写程序按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。

考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。

该工件的加工程序如下（该程序用于XKN7125铣床）：N0010 G00 Z2 S800 T1 M03N0020 X15 Y0 M08N0030 G20 N01 P1.-2 ；调一次子程序，槽深为2㎜N0040 G20 N01 P1.-4 ；再调一次子程序，槽深为4㎜N0050 G01 Z2 M09N0060 G00 X0 Y0 Z150N0070 M02 ；主程序结束N0010 G22 N01 ；子程序开始N0020 G01 ZP1 F80N0030 G03 X15 Y0 I-15 J0N0040 G01 X20N0050 G03 X20 YO I-20 J0N0060 G41 G01 X25 Y15 ；左刀补铣四角倒圆的正方形N0070 G03 X15 Y25 I-10 J0N0080 G01 X-15N0090 G03 X-25 Y15 I0 J-10N0100 G01 Y-15N0110 G03 X-15 Y-25 I10 J0N0120 G01 X15N0130 G03 X25 Y-15 I0 J10N0140 G01 Y0N0150 G40 G01 X15 Y0 ；左刀补取消N0160 G24 ；主程序结束实例二毛坯为120㎜×60㎜×10㎜板材，5㎜深的外轮廓已粗加工过，周边留2㎜余量，要求加工出如图2-24所示的外轮廓及φ20㎜的孔。

数控加工中心操作与加工1.开机准备：先检查电源、气源、润滑油等设备是否正常，确保安全并提前进行预热。

然后将机床主轴、刀库、工作台回到初始位置，进行系统自检。

2.程序选择：根据零件要求，选择合适的加工程序，并将程序导入数控系统。

程序一般由编程员编写并保存在U盘或计算机中。

3.加工参数设置：根据零件要求，设置加工速度、进给速度、切削深度等加工参数，并将参数输入到数控系统中。

注意调整不同工序的参数以保证加工质量和效率。

4.刀具装夹：根据加工程序和刀具要求，选择合适的刀具，并将刀具安装到刀库中。

在安装刀具前，要检查刀具的刀片是否完整、刀具夹紧力是否适当。

5.加工操作：打开数控系统，选择相应的加工程序，并将工件装夹到工作台上。

根据加工参数和刀具要求，进行自动或手动操作，启动主轴和进给轴，进行精密的切削加工。

6.测量检验：在加工过程中，根据需要进行测量校验，检查加工尺寸和精度是否符合要求。

可以使用千分尺、游标卡尺、高度规等测量工具进行测量，并及时记录数据。

7.加工结束：当加工完成后，关闭主轴、进给轴和冷却系统，将加工好的工件取下并进行清理。

同时，保存加工程序和相关数据，并关闭机床。

除了以上常规操作，数控加工中心还可以进行其他操作，如换刀、刀具磨损检测、切削液更换和维护保养等。

这些操作需要根据具体情况进行，并且需要进行定期的维护保养，以确保机床的长期稳定运行。

总的来说，数控加工中心的操作相对繁琐，需要对机床结构和加工工艺有一定的了解。

只有熟练掌握各项操作技巧，才能保证加工质量和效率，并确保数控加工中心的长期稳定运行。

CNC数控加工中心操作规程
CNC数控加工中心是一种高精度、高效率的自动化加工设备，使用前需按照规程进行操作，以确保安全、有效地完成加工任务。

1. 检查设备：在操作前，检查设备的开关、紧固件等是否正常，保证设备处于良好的工作状态。

2. 安装工件：根据加工要求，将待加工工件安装在工作台上，确保工件的稳定和准确位置。

3. 检查刀具：检查加工中心上的刀具，确保刀具的锋利度和正常磨损程度，如需更换刀具，应按照正确的操作步骤进行更换。

4. 设置加工程序：根据加工要求，设置加工程序，包括切割速度、加工路径等参数的设定，确保加工的准确性和效率。

5. 启动加工中心：按照设备的操作要求，启动加工中心，确保设备运转平稳、无异常振动。

6. 监控加工过程：在加工过程中，及时监控加工中心的运行状态，注意异常情况的发生，如机械故障、刀具断裂等，及时停车检查并解决问题。

7. 完成加工任务：等待加工任务完成后，停止加工中心的运行，确认工件加工质量符合要求。

8. 清洁设备：在加工完成后，清理设备的残留物，包括废料、加工粉末等，保持设备的整洁。

9. 关闭设备：在操作结束后，按照设备的关闭程序，依次关闭加工中心、切断电源，并进行设备的维护保养工作。

以上是CNC数控加工中心操作的一般规程，实际操作时，还需根据设备的具体要求和加工任务的特点进行调整和补充。

零件加工工艺路线的拟订工艺路线是指产品或零部件在生产过程中，由毛坯准备到成品包装入库，经过企业各有关部门或工序的先后顺序。

拟订零件的加工工艺路线时，应着重考虑零件经过哪几个加工阶段，采用什么加工方法，热处理工序如何穿插，是采取工序集中还是工序分散等方面的问题，以便拟订最佳方案。

一、加工阶段的划分通常可将机械加工工艺过程划分为四个加工阶段：1. 粗加工阶段。

这一阶段的主要任务是切除各加工表面上的大部分加工余量，主要问题是如何获得高的生产率。

2. 半精加工阶段。

这一阶段是介于粗加工和精加工之间的切削加工过程，主要为工件的重要表面的精加工做准备，如达到必要的加工精度和留一定的精加工余量，同时完成一些次要表面的终加工。

3. 精加工阶段。

这一阶段是使工件的各主要表面达到图样规定的质量要求。

4. 光整加工或超精加工阶段。

这是对要求特别高的工件采取的加工方法。

其主要目的是提高表面尺寸精度、获得较低的表面粗糙度及使表面强化，一般不用以纠正表面几何形状误差和相对位置误差。

二、加工顺序的确定机械加工工艺过程由一个或若干个顺序排列的工序组成，毛坯依次通过这些工序逐步变为机器零件，而每一个工序又可以细分为若干个安装、工位、工步和走刀。

1．工序集中工序集中就是将工件的加工集中在少数几道工序内完成，即在每道工序中，尽可能多加工几个表面。

工序集中到极限程度时，一个工件的所有表面均在一道工序内完成。

工序集中的特点：（1）在一次装夹中可以完成工件多个表面的加工，这样比较容易保证这些表面的相互位置精度，同时也减少了工件的装夹次数和辅助时间，减少了工件在机床间转运工作量，有利于缩短生产周期。

（2）易于采用多刀、多刃、多轴机床、组合机床、数控机床和加工中心等高效工艺装备，从而缩短基本时间。

（3）缩短了工艺路线，减少对机床、夹具和操作工人及车间生产面积的需求，简化生产计划和生产管理工作。

（4）由于采用专用设备和高效工艺装备，使投资增大，设备调整和维修复杂生产准备工作量增大。

加工中心程序的编制及操作FANUCSeriesoiMate-MD一、加工中心的结构特点和编程特点VMC系列机床是由CNC（计算机数控装置）控制切削加工的立式加工中心，可进行钻孔、铣削和攻丝等。

VMC680e数控加工中心是配备FANUC系统的三坐标轴CNC数控镗铣床，该加工中心符合ISO标准，适用于中小板材、盘件、壳体零件、模具等复杂零件的加工。

本加工中心可控轴数X\Y\Z三轴；位移脉冲当量0.001mm或0.0001in；最大位移量±999.99mm或999.9999in；数据输入方式为增量方式或绝对方式；准备功能指令GOO~G04、G17~G19、G28、G40~G44、G54~G59、G80~G89、G90、G91，其中G28位自动返回参考点指令，换刀程序段必须用词指令。

辅助功能指令有M00~M09、M17~M19、M30。

1VMC（1）（2）（3）2(1)(2)(3)(4)P1（-50，-50）图（1）%*O0000*N100G21*G54，N124G0Z50.*刀具快速提至安全高度N126M5*主轴停N128G91G28Z0.M9*增量值编程，Z轴返回参考点，关闭冷却液N130G28X0.Y0.*X、Y轴返回参考点（由于没有第四轴这里必须删除A0.）N132M30*程序结束%*下一程序开始二、加工中心的面板及操作(14) (15)(17)(19)(23) (25)(26) (31)功能键（1）按此按键显示位置画面。

（2）按此键显示程序画面。

（3）按此键显示刀偏／设定（SETTING）画面（4）按此键显示系统画面。

（5）按此键显示信息画面。

(44) (45) (46) (47) (48)(49)(54)(57) (58) (60) (61) (62)（6）按此键显示用户宏画面（会话式宏画面）或显示图形画（7）“E-STOP”急停按钮按下后切断主轴及伺服系统电源，控制系统复位。

故障排除后旋转该开关，使其释放。

加工中心方案制定1. 引言本文档旨在详细介绍如何制定加工中心方案。

加工中心是一种用于加工零件的高效加工设备，它可以完成多种工序的加工任务。

制定一个合理的加工中心方案对于保证生产效率和产品质量非常重要。

2. 加工中心方案制定步骤2.1 定义加工需求在制定加工中心方案之前，首先需要明确加工需求。

包括以下几个方面：•加工的零件种类和数量•加工工序和要求•加工周期和生产能力需求•加工精度和表面质量要求•加工设备的预算2.2 选择加工中心类型根据加工需求和预算，选择合适的加工中心类型。

常见的加工中心类型有：立式加工中心、卧式加工中心、龙门加工中心等。

不同类型的加工中心具有不同的加工能力和适用范围，需根据具体需求选择。

2.3 配置加工中心参数根据加工需求和选择的加工中心类型，配置加工中心的参数。

包括以下几个方面：•主轴转速和功率•加工行程和加工范围•控制系统和编程方式•加工刀具和刀库容量•加工速度和进给速度•冷却系统和床身结构•自动化程度和附加功能2.4 应用加工工艺在配置加工中心参数之后，根据具体的加工工艺要求，制定相应的加工工艺方案。

包括以下几个方面：•加工工序和工艺路线•加工刀具的选择和切削参数•刀具路径的优化和调整•加工参数的设定和优化•工序间的工件夹持和换刀方式2.5 预估加工中心性能制定加工中心方案后，进行性能预估，评估加工中心的加工能力和性能指标是否满足需求。

包括以下几个方面：•加工精度和表面质量预估•加工周期和生产能力评估•设备稳定性和可靠性预估•自动化程度和操作便捷性评估•能耗和维护成本预估2.6 调整和完善加工中心方案根据性能预估的结果，对加工中心方案进行调整和完善。

包括以下几个方面：•调整加工参数和工艺方案•调整加工中心的配置和性能指标•调整预算和设备的选购渠道•与加工中心厂商沟通和协商3. 结论制定一个合理的加工中心方案对于提高生产效率和产品质量至关重要。

通过定义加工需求、选择合适的加工中心类型、配置加工中心参数、应用加工工艺、预估加工中心性能以及调整和完善加工中心方案等步骤，可以有效制定出满足加工要求的加工中心方案。