P92高压无缝钢管端部缺陷分析

无缝钢管生产缺陷与预防1. 引言无缝钢管是一种重要的工业材料，广泛应用于石油、化工、电力、航空、航天等领域。

然而，在无缝钢管的生产过程中存在一些缺陷问题，例如内外壁裂缝、折叠、夹层等。

这些缺陷不仅会降低无缝钢管的质量、性能，还可能导致管道泄漏、事故等安全问题。

因此，如何预防无缝钢管的生产缺陷是非常重要的。

本文将首先介绍无缝钢管生产过程中常见的缺陷问题，然后讨论预防无缝钢管生产缺陷的方法与措施，旨在提高无缝钢管的质量和安全性。

2. 无缝钢管生产过程中常见的缺陷问题2.1 内外壁裂缝内外壁裂缝是无缝钢管生产过程中最常见的缺陷问题之一。

这种裂缝可能是由于原料质量不佳、加工过程中的应力超过了材料的承受范围等原因引起的。

内外壁裂缝会导致无缝钢管在使用过程中易发生断裂，从而造成事故。

2.2 折叠折叠缺陷是指无缝钢管的内外壁出现弯曲、折叠痕迹。

这种缺陷可能是由于轧制过程中的辊形有问题、轧机调整不当等原因引起的。

折叠会使无缝钢管的强度和密封性降低，增加管道泄露的风险。

2.3 夹层夹层是指无缝钢管内外壁之间出现分层或夹杂物。

这种缺陷可能是由于材料不纯、熔炼和浇铸过程中的夹杂物等原因引起的。

夹层会降低无缝钢管的强度和耐腐蚀性，导致管道泄漏和腐蚀。

3. 预防无缝钢管生产缺陷的方法与措施3.1 严格选材要预防无缝钢管生产缺陷，首先需要严格选材。

选择质量优良的原材料可以避免原料本身存在的缺陷问题，降低无缝钢管的生产缺陷风险。

同时，进行严格的材料检测和评估，确保原材料达到相关标准和要求。

3.2 完善加工工艺加工工艺是影响无缝钢管质量的关键因素之一。

应根据钢管的不同用途和要求，制定完善的加工工艺流程。

在轧制、冷拔和热处理等工艺中，要严格控制工艺参数，确保钢管的形状、尺寸和性能达到要求，避免产生裂缝、折叠和夹层等缺陷。

3.3 质量控制与检测质量控制与检测是预防无缝钢管生产缺陷的重要手段。

应建立健全的质量管理体系，从源头控制，严格遵守相关标准和规范。

无缝钢管常见缺陷分析及在线无损检测方法探讨作者：张建平来源：《科教导刊·电子版》2018年第05期摘要随着中国制造的快速的发展，无缝钢管的产量也在持续增长，对发展国民经济所起的作用日益突出。

近几年，我国钢管行业陆续建成部分钢管机组，无缝钢管的质量问题日渐突出，且随着轧管生产技术的不断发展、进步，质量问题的表现形式与种类也出现了较大变化，因此，本文对无缝钢管常见缺陷、进行了详细分析，阐述了在线无损检测方法及其应用。

关键词无缝钢管缺陷产生原因在线无损检测方法探讨1无缝钢管常见缺陷概述1.1外表面缺陷（1）折叠缺陷无规律分布。

若连铸坯表面的局部有保护渣残存，则轧管的外表面会出现较深的折叠缺陷，且呈纵向分布，表面的部分位置还会出现“掉块”现象。

轧管的折叠深度约为0.5～1mm，分布的折叠方向为40€啊？0€啊#？）大折叠缺陷纵向分布。

连铸坯的表面出现裂纹缺陷与大折叠缺陷，且呈纵向分布。

无缝钢管表面大多数的折叠深度约为1～10mm。

（3）小裂纹缺陷。

对无缝钢管进行探伤时管体的外壁存在肉眼无法观察到的表面缺陷。

无缝钢管表面存在多处小折叠缺陷，最深深度约为0.15mm，无缝钢管的表面覆有一层氧化铁，在氧化铁的下面有脱碳层，深度约为0.2mm。

（4）直线型缺陷。

无缝钢管的外表面存在直线型缺陷，具体特点为深度较浅、开口较宽、可见底、宽度一定。

无缝钢管的横截面外壁可见深度1.2内表面缺陷（1）凸包缺陷。

宏观特征：无缝钢管的内壁有随机分布的纵向小凸包缺陷出现，这些小凸包缺陷的高度约为0.2mm～1mm。

微观特征：无缝钢管横截面的内壁凸包两侧的尾部、中间及四周存在链状黑灰色夹杂物。

该类黑灰色链状物含有铝酸钙及少量复合氧化物（氧化铁、氧化硅、氧化镁）。

（2）直道型缺陷。

宏观特征：无缝钢管出现直道型缺陷，深度与宽度一定，与划痕类似。

微观特征：无缝钢管横截面内壁的划痕呈深1～2cm的凹沟形状，凹沟边缘氧化脱碳现象未出现，凹沟四周组织有金属流变与变形挤压特征，凹沟底部通常会出现定径过程中由于定径挤压而出现的微裂纹。

火电机组P92钢焊接缺陷分析与焊接过程管理摘要：P92新型马氏体耐热钢的焊接性能较差，对焊接工艺及焊缝检验要求较为严格，合理的焊接过程管理可有效减少焊接缺陷的产生。

本文结合某1000MW火电机组的P92材质的主汽、热段管道在安装过程中所产生的焊接缺陷与焊接管理问题，阐述了焊接缺陷的产生原因并对现场焊接施工管理情况进行分析。

关键词：P92钢；焊接；焊接缺陷；焊接管理；火电前言：近几年关于P92钢焊接性研究一直是焊接专业研究的热点之一，研究方向主要是探讨各种焊接方法及工艺对焊接接头使用性能的影响[1]，对安装焊接接头的缺陷产生原因及焊接过程管理分析研究较少。

P92是在P91材料基础上经过以下的改良而发展起来的:在P91钢的基础上加1. 5%-2.0%的W，降低了Mo含量以调整铁素体一奥氏体元素之间的平衡[2]。

另外加入了少量的B,通过W的固溶强化及Nb、V等碳氮化物的弥散强化来提高钢材的持久强度。

P92钢的合金含量在10%以上，淬硬倾向较大，焊接时液态熔池金属较为粘稠，焊接过程中容易产生夹渣、裂纹等缺陷。

在对某1000MW火电机组材质为P92钢的主汽、热段焊缝检验过程中发现多道焊缝不合格。

本文结合现场实际焊缝解剖，对缺陷产生原因及焊接过程管理进行分析，探讨提高P92钢焊接合格率的措施。

1 P92钢焊接工艺及热处理工艺1.1 P92钢焊接材料与工艺对于本工程的主汽、热段均采用P92钢管道。

P92钢焊接要求较为严格，对于每道焊缝在对口前均要进行坡口清理和100％的表面渗透检验，经检验合格方可进行下一道工序。

对于P92钢制主汽、热段管道的现场安装焊接，通常采用钨极氩弧焊（GTAW）和焊条电弧焊（SMAW）。

本工程的主汽、热段焊材均采用伯乐一蒂森公司生产的规格分别2.4mm×1000mm的THERMANIT MTS616焊丝和2.5mm×300mm、3.2 mm×350mm的THERMANIT MTS616焊条。

无缝钢管常见缺陷分析预防及处置无缝钢管是一种常用的管道材料，应用广泛于石油、天然气、化工、机械等行业。

在无缝钢管的生产过程中，可能会存在一些常见的缺陷，如裂纹、气孔、夹杂物等。

本文将对这些常见的缺陷进行分析，并提出相应的预防和处置方法。

首先，裂纹是无缝钢管常见的缺陷之一、裂纹的形成可能是由于材料内部的应力超过了其强度极限，或者在加工过程中出现异常。

为了预防裂纹的产生，在生产过程中应严格控制加工温度和冷却速率，以减少应力的产生。

同时，加工过程中应合理选择合金元素的含量和轧制工艺，以提高材料的抗裂性能。

如果发现裂纹，应及时采取措施进行处置，如对裂纹进行修补或剪切。

其次，气孔也是无缝钢管常见的缺陷之一、气孔的形成可能是由于材料中存在气体或金属元素的挥发物，或者在加工过程中入侵了大量的空气。

为了预防气孔的产生，在生产过程中应严格控制材料的熔化温度和气氛的成分，以减少气体的生成。

同时，在加工过程中应加强防护措施，减少空气的侵入。

如果发现气孔，应进行补焊或采用其他方法进行修补。

夹杂物是无缝钢管常见的另一种缺陷。

夹杂物的形成可能是由于材料中存在不溶性的杂质，或者在加工过程中混入了一些外来物质。

为了预防夹杂物的产生，在生产过程中应严格控制原材料的质量，减少杂质的含量。

同时，在加工过程中应严格执行清洁规范，防止外来物质的混入。

如果发现夹杂物，应进行热处理或采用其他方法进行去除。

总结起来，无缝钢管常见的缺陷包括裂纹、气孔和夹杂物。

为了预防这些缺陷的产生，在生产过程中应控制加工温度和冷却速率，合理选择合金元素的含量和轧制工艺，严格控制材料的熔化温度和气氛的成分，加强防护措施，并严格执行清洁规范。

如果发现这些缺陷，应及时采取适当的措施进行修补或去除，以保证无缝钢管的质量和使用效果。

P92大口焊接缺陷数控制在工业生产中，大口焊接是一种常见的焊接工艺，通常被用于连接大型构件或厚壁焊接。

由于焊接工艺复杂，操作要求高，大口焊接存在着诸多缺陷，例如焊接接头未熔透、气孔、裂纹等问题，严重影响了焊接质量和可靠性。

对大口焊接缺陷的控制显得尤为重要。

P92钢是一种用于高温高压工作环境的特种钢材，其焊接质量和可靠性要求更为严格。

控制P92大口焊接缺陷尤为关键。

本文将围绕P92大口焊接缺陷数控制展开讨论，结合当前的研究成果和发展趋势，提出一些有效的方法与措施。

一、 P92大口焊接缺陷类型及影响P92大口焊接缺陷主要包括焊接接头未熔透、气孔、裂纹等。

焊接接头未熔透会导致焊接连接处强度降低，甚至出现脱焊现象；气孔会造成焊接连接处脆性断裂，影响结构的整体性能；而裂纹则会使焊接接头出现严重的结构性能问题，甚至导致工件报废。

这些大口焊接缺陷不仅会降低P92钢的焊接质量和可靠性，还可能对整个工程项目的安全性产生严重影响。

控制P92大口焊接缺陷，提高焊接质量，是当前P92大口焊接工艺研究亟需解决的问题。

1. 优化焊接工艺优化焊接工艺是控制P92大口焊接缺陷的首要步骤。

通过合理选取焊接材料、焊接设备和焊接参数，优化焊接热循环，控制焊接温度梯度，减小焊接残余应力，降低焊接变形，可有效减少焊接接头未熔透、气孔和裂纹等缺陷的产生。

2. 采用预热和后热处理工艺对P92大口焊接进行预热可以提高焊接接头的热输入量，减缓焊接过程中的温度梯度，有利于焊接接头的熔深和熔透。

而后热处理工艺则可以有效消除焊接接头中的残余应力和组织不均匀性，提高焊接接头的力学性能和耐蚀性能，减少裂纹和脱焊的产生。

3. 引入非破坏检测技术采用超声波检测、X射线检测、磁粉探伤等非破坏检测技术，可以及时发现大口焊接件中的隐蔽缺陷，对焊接接头进行全面无损检测，及时发现问题并采取措施，保证焊接接头质量。

4. 加强人员培训和质量管理完善P92大口焊接员工的技能培训，提高其对焊接工艺和焊接设备的操作技能和安全意识，遵守焊接安全规范，减少由于操作不规范而引起的焊接缺陷。

ＤＯＩ:１０.１９３９２/ｊ.ｃｎｋｉ.１６７１￣７３４１.２０２００５１３８Ｐ９２大口焊接缺陷数控制朱㊀铭中国能源建设集团江苏省电力建设第一工程有限公司㊀江苏南京㊀２１００００摘㊀要:Ｐ９２材料是美国钢号ＡＳＴＭＡ３３５Ｐ９２ꎬ为马氏体类耐热钢ꎬ用于电厂四大管道ꎮ对该钢种焊接出现的缺陷ꎬ进行了研究分析ꎬ确定了焊材性能㊁焊材烘燥㊁焊接工艺等因素造成Ｐ９２大口焊缝缺陷多的形成原因ꎬ采取控制措施ꎬ以达到减少缺陷的目的ꎮ关键词:Ｐ９２ꎻ焊接ꎻ缺陷ꎻ气孔ꎻ夹渣ꎻ控制㊀㊀国电宁夏方家庄电厂锅炉采用哈尔滨锅炉厂有限责任公司生产的１０００ＭＷ超超临界参数变压直流炉ꎬ本工程主蒸汽管道ꎬ高温再热蒸汽管道ꎬ高压旁路及低压旁路的旁路阀前的管道为Ｐ９２材质具体参数如下:表１Ｐ９２大口规格序号项目名称规格材质焊口数１主蒸汽管道(炉侧)Φ５５９ˑ１０４Ａ３３５Ｐ９２１８２高温再热蒸汽管道(炉侧)Φ８３６ˑ７０Ａ３３５Ｐ９２１６３主蒸汽管道(汽机侧)Φ５５９ˑ１０１Ａ３３５Ｐ９２４０４高温再热蒸汽管道(汽机侧)Φ８５０ˑ６０Ａ３３５Ｐ９２４６５高压旁路管道Φ４２９ˑ７８Ａ３３５Ｐ９２８６低压旁路管道Φ４８９ˑ４３Ａ３３５Ｐ９２１９㊀㊀８月２７日Ｐ９２大口开焊ꎬＡ１号口可记录性缺陷达５６点ꎬ热段Ａ４号口可记录缺陷达８７点ꎬ１０点缺陷当量超标ꎮ这种缺陷对锅炉的安全运行和焊缝的使用寿命有着严重影响ꎬ会造成爆管停炉事故ꎮ针对这种情况ꎬ业主㊁监理和施工单位都高度重视ꎬ经过各方讨论ꎬ进行了原因分析ꎮ１缺陷的类型对可记录性缺陷进行分析ꎬ焊缝进行机械切割着色检查ꎬ主要缺陷是气孔和夹渣ꎮ表２Ｐ９２大口缺陷数及类别统计夹渣气孔未熔其它缺陷数９６３９５３累计百分比％６７.１９４.４９７.９１００２缺陷产生的原因分析２.１焊材的烘燥ＳＡ３３５Ｐ９２钢母材的基本成分为０.１％Ｃ￣９％Ｃｒ￣０.５％Ｍｏ￣１.７％Ｗ同时加入了ＶꎬＮｂꎬＮ和Ｂ微合金化ꎬ对其化学成分的严格控制和平衡使其淬火后可获得几乎不含残余δ铁素体的全马氏体组织ꎮ焊材的高合金性ꎬ导致其对氢及其敏感ꎬ如果是隔夜不回收的焊材继续使用ꎬ相当于不烘燥ꎬ会产生大量的气孔和夹渣ꎬ对 气孔 和 夹渣 的影响较大ꎮ２.２焊接顺序不对现场的Ｐ９２大口是综合型坡口ꎬ焊工焊接时习惯性性沿一个方向焊接ꎬ比如从左往右ꎬ最后一道靠坡口的位置形成焊接夹角ꎮ检测结果可知ꎬ夹渣一般集中在近坡口位置ꎬ焊接形成焊接夹角ꎬ从而形成夹渣ꎬ对 气孔 和 夹渣 影响较大ꎮ２.３焊接填充超宽超厚在检查过程中发现大部分焊工在焊接时为了图快ꎬ增大焊接电流ꎬ填层超宽超厚ꎬ容易导致熔池中融化的杂质未浮出而凝固形成夹渣ꎬ对 气孔 和 夹渣 影响较大ꎮ２.４层间清理不到位Ｐ９２大口焊接周期长ꎬ一般要８￣１０工时才能焊接完成ꎮ是靠焊工一根一根焊条焊接起来的ꎮ因此在焊接填层过程中难免会有失误ꎬ产生一些小缺陷ꎮ现场是用风钢锯条ꎬ簪子及钢丝刷进行清理ꎮ根据检测结果可知ꎬ层间清理不到位ꎬ对 气孔 和 夹渣 影响较大ꎮ３控制措施针对该类型的缺陷产生的原因ꎬ结合施工现场的具体条件ꎬ拟定Ｐ９２大口焊接缺陷数量控制的措施如下:３.１确保焊材烘燥所有Ｐ９２焊材在出焊材库时均经过烘燥ꎬ要确保焊材的回收使用ꎬ交底时着重强调了焊材的回收管理制度ꎮ同时也讲解Ｐ９２焊材的特性ꎬ如何减少缺陷ꎮ如果不回收使用ꎬ焊接会导致焊条吸氢ꎬ产生气孔等缺陷ꎮ通过现场抽查ꎬ调查结果如下表:３.２合理选择焊接材料根据规范及工艺评定要求ꎬＰ９２焊接宽度不超过焊条直径的４倍(１２.８ｍｍ)ꎬ厚度不超过焊条直径(３.２ｍｍ)ꎮΦ３.２的焊条熔池浅ꎬ融合效果不好ꎬ我们焊工在焊接时ꎬ控制速度ꎬ减小电流ꎬ控制填层宽度和厚度ꎮ填层超宽超厚不但容易产生大量的夹杂ꎬ而且也会增加焊接的线能量ꎬ导致焊缝的综合性能下降ꎮ３.３制定有针对性的焊接工艺(１)选择合理的焊接顺序ꎮ纠正焊工的焊接习惯ꎬ先焊接焊缝坡口位置ꎬ有助于减少近坡口处的夹渣ꎮ同时焊接顺序由两边往中间焊接ꎬ确保每一层坡口处的焊接都是先行一步ꎮ通过调整焊接顺序ꎬ杜绝了在坡口处形成夹角ꎬ形成夹渣ꎮ(２)重视过程中消除缺陷ꎮ在传统焊接清理的基础上ꎬ采用机械打磨的新工艺ꎬ选用２３０角向磨光机进行机械打磨清理ꎬ确保每一层都打磨干净ꎬ为下一层焊接创造条件ꎮ㊀图１２３０角向磨光机打磨㊀㊀㊀㊀㊀图２打磨效果图㊀㊀４结语Ｐ９２大口自２０１７年９月５日到２０１７年１２月２０日焊接结束ꎮ焊接大口１４５只ꎮ焊后超声波检测焊口１４５只ꎬ全合格焊接缺陷数均低于１０点ꎬ经过落实缺陷控制措施后ꎬＰ９２大口焊接出现缺陷的数量大为减少ꎬ这说明了缺陷控制措施的有效性ꎮ参考文献:[１]刘兵.Ｐ９２钢及其焊接技术研究[Ｊ].黑龙江科技信息ꎬ２０１１(０１):１２.[２]邱春雷.特种钢材ＳＡ３３５￣Ｐ９２焊接质量控制[Ｊ].科技风ꎬ２０１０(２２):１７５.作者简介:朱铭(１９９０￣)ꎬ男ꎬ江苏泰兴人ꎬ本科ꎬ工程师ꎬ电建行业从事焊接技术管理工作ꎮ７５１㊀科技风２０２０年２月机械化工。

P92大口焊接缺陷数控制随着焊接技术的不断发展，焊接质量要求也越来越高。

而焊接缺陷是影响焊接质量的重要因素之一。

对焊接缺陷进行控制是非常重要的。

P92是一种高强度低合金钢，广泛应用于高温高压工况下的设备和管道。

焊接P92钢材时，常见的焊接缺陷包括气孔、裂纹、焊缝凹坑等。

这些缺陷会降低焊接接头的强度和密封性能，严重影响设备和管道的安全运行。

要控制P92大口焊接的缺陷，首先需要合理选择焊接方法和参数。

P92钢材的焊接可采用手工电弧焊、氩弧焊和埋弧焊等方法。

不同的焊接方法有着不同的适应性和缺陷产生机制，需要根据具体情况进行选择。

焊接参数的选择也非常重要，包括焊接电流、电压、焊接速度等，需要根据材料特性和焊接要求确定。

在焊接过程中，焊接操作人员的技术水平也会对焊接质量产生重要影响。

焊工需要熟练掌握焊接操作技术，保证焊接接头的质量。

焊接工艺的操作规程也需要明确，包括焊接顺序、层间温度控制、焊接位置等，避免焊接缺陷的产生。

为了进一步控制P92大口焊接的缺陷，可以采用预热和热后处理等措施。

预热可以降低材料的硬度，减少焊接残余应力，有利于减少焊接缺陷的产生。

热后处理可以进一步改善焊接接头的力学性能，提高焊接接头的强度和韧性，降低焊接缺陷的风险。

焊接接头的检测也是非常重要的一环。

常用的焊接接头检测方法包括目视检查、超声波检测、射线检测等。

这些检测方法可以及时发现并定位焊接缺陷，为后续补焊或其他修复措施提供依据。

控制P92大口焊接的缺陷需要从焊接方法和参数选择、焊接操作人员水平、焊接工艺规程制定、预热和热后处理以及焊接接头的检测等方面综合考虑。

只有做好各方面的控制和管理，才能达到减少焊接缺陷的目的，提高焊接接头的质量和可靠性。