热轧无缝钢管知识大全包括热轧无缝钢管缺陷

热轧钢管可供给的规格型号：除下列规格型号外，也可根据客户需求出产非型号钢管。

热轧钢管的尺度：本产品依据API SPEC 5L石油自然气尺度、API SPEC 5CT石油套管规范,GB/T8163-1999输送流体用合金管>钢管GB/T8162-1999结构用钢管尺度。

定尺长度：定尺长度为8000～12000mm±500mm，也可根据客户需求长度出产。

热轧合金管>钢管的材质：本产品材质为10#，20#，35#，45#，X42, X60, X80, Q235，Q295，Q345，也可根据客户需求自选材质。

热轧钢管合用范围：本产品广泛应用于中低压流体输送管道，煤气管道、自然气管道、供水管道、污水处理管道、空调管道、消防管道、建筑工程、化工工程、石油管道工程、供热取暖工程及设备工程等是近两年开发的国家“九五”重点高新技术推广项目和国家“火把”计划项目，合用于石油自然气产业。

给排水工程、化学产业、电力产业农业浇灌、城市建设，也可用于气体输送管道用，并可做结构管使用，打桩、桥梁、码头、道路等通用。

热轧钢管采用的是德国技术的制造设备及提高前辈的涡流探伤设备；美国入口的清除内毛刺和冷缩径工艺设备，确保内壁光洁平滑无损伤及焊缝再处理；海内最提高前辈的自动化自然气高温退火炉，退火温度达1000℃，彻底消除钢管制造过程中产生的内应力；海内最提高前辈的排辊式制管及缩径设备；水压试验工序改为100％静水压常规工序，压力不低于60公斤，确保产品质量过关。

设备完善的化学实验室、物理实验室、万能材料试验机、洛氏硬度仪等高端检修检测设备，为产品质量进步可靠保障。

无缝钢管因其制造工艺不同,又分为热轧(挤压)无缝钢管和冷拔(轧)无缝钢管两种.冷拔(轧)管又分为圆形管和异形管两种.a.工艺流程概述热轧无缝钢管(挤压无缝钢管):圆管坯→加热→穿孔→三辊斜轧,连轧或挤压→脱管→定径(或减径)→冷却→坯管→矫直→水压试验(或探伤)→标记→入库.冷拔(轧)无缝钢管:圆圆管坯→加热→穿孔→打头→退火→酸洗→涂油(镀铜)→多道次冷拔(冷轧)→坯管→热处理→矫直→水压试验(探伤)→标记→入库.b.无缝钢管,因其用途不同而分为如下若干品种:GB/T8162-1999(结构用无缝钢管).主要用于一般结构和机械结构.其代表材质(牌号):碳素钢20,45号钢；合金钢Q345,20Cr,40Cr,20CrMo,30-35CrMo,42CrMo等.GB/T8163-1999(输送流体用无缝钢管).主要用于工程及大型设备上输送流体管道.代表材质(牌号)为20,Q345等.GB3087-1999(低中压锅炉用无缝钢管).主要用于工业锅炉及生活锅炉输送低中压流体的管道.代表材质为10,20号钢.GB5310-1995(高压锅炉用无缝钢管).主要用于电站及核电站锅炉上耐高温,高压的输送流体集箱及管道.代表材质为20G,12Cr1MoVG,15CrMoG等.GB5312-1999(船舶用碳钢和碳锰钢无缝钢管).主要用于船舶锅炉及过热器用I,II级耐压管等.代表材质为360,410,460钢级等.GB1479-2000(高压化肥设备用无缝钢管).主要用于化肥设备上输送高温高压流体管道.代表材质为20,16Mn,12CrMo,12Cr2Mo等.GB9948-1988(石油裂化用无缝钢管).主要用于石油冶炼厂的锅炉,热交换器及其输送流体管道.其代表材质为20,12CrMo,1Cr5Mo,1Cr19Ni11Nb等.GB18248-2000(气瓶用无缝钢管).主要用于制作各种燃气,液压气瓶.其代表材质为37Mn,34Mn2V,35CrMo等.GB/T17396-1998(液压支柱用热轧无缝钢管).主要用于制作煤矿液压支架和缸,柱,以及其它液压缸,柱.其代表材质为20,45,27SiMn等.GB3093-1986(柴油机用高压无缝钢管).主要用于柴油机喷射系统高压油管.其钢管一般为冷拔管,其代表材质为20A.GB/T3639-1983(冷拔或冷轧精密无缝钢管).主要用于机械结构,碳压设备用的,要求尺寸精度高,表面光洁度好的钢管.其代表材质20,45钢等.GB/T3094-1986(冷拔无缝钢管异形钢管).主要用于制作各种结构件和零件,其材质为优质碳素结构钢和低合金结构钢.GB/T8713-1988(液压和气动筒用精密内径无缝钢管).主要用于制作液压和气动缸筒用的具有精密内径尺寸的冷拔或冷轧无缝钢管.其代表材质为20,45钢等.GB13296-1991(锅炉,热交换器用不锈钢无缝钢管).主要用于化工企业的锅炉,过热器,热交换器,冷凝器,催化管等.用的耐高温,高压,耐腐蚀的钢管.其代表材质为0Cr18Ni9,1Cr18Ni9Ti,0Cr18Ni12Mo2Ti等.GB/T14975-1994(结构用不锈钢无缝钢管).主要用于一般结构(宾馆,饭店装饰)和化工企业机械结构用的耐大气,酸腐蚀并具有一定强度的钢管.其代表材质为0-3Cr13,0Cr18Ni9,1Cr18Ni9Ti,0Cr18Ni12Mo2Ti等.GB/T14976-1994(流体输送用不锈钢无缝钢管).主要用于输送腐蚀性介质的管道.代表材质为0Cr13,0Cr18Ni9,1Cr18Ni9Ti,0Cr17Ni12Mo2,0Cr18Ni12Mo2Ti等.YB/T5035-1993(汽车半轴套管用无缝钢管).主要用于制作汽车半轴套管及驱动桥桥壳轴管用的优质碳素结构钢和合金结构钢热轧无缝钢管.其代表材质为45,45Mn2,40Cr,20CrNi3A等.无缝钢管的出产能体现出优质高效的上风。

轧制无缝钢管常见缺陷和控制措施广东省广州市 510700摘要：无缝钢管是用钢锭或实心管坯穿孔制成毛管，然后经热轧、冷轧或冷拔制成，一般用外径*壁厚毫米数表示。

主要用来输送流体，如输送石油、天然气、煤气、水及某些固体物料。

无缝钢管的用途非常广泛，涉及建筑、石油化工、电力、机械加工、电信、消防、汽车、船舶等行业。

随着使用范围的推广，无缝钢管自身或加工过程中出现的缺陷对安全生产影响也越来越大，本文结合常见缺陷浅析控制措施。

关键词：无缝钢管；常见缺陷；控制措施引言：我国无缝钢管从无到有经过近70年的发展，无缝钢管在产品结构、质量水平、技术装备等方面有了很大的提升，已成为世界钢管制造大国，总产量占全世界60%左右。

同时，因各种缺陷引起的安全事故也是频繁发生，现就无缝钢管缺陷产生的进行思考，进而提出控制措施，以便促进我国钢管行业的发展。

轧制无缝管常见缺陷产生的原因常见缺陷：裂纹、折叠、结巴、扎折、离层、划伤、内翘皮、夹渣等缺陷。

这些缺陷有时会同时出现，原因也是多方面的。

裂纹产生的原因：环形加热炉中管坯或毛管加热温度较高，加热时间较长，从而导致坯料表面氧化脱碳严重，且基体晶粒相对粗大。

由于脱碳层组织成分为强度较低的铁素体，在轧制过程中使管子表面严重脱碳的薄弱环节产生裂纹。

坯料本身存在夹渣、砂眼等缺陷，在轧制过程中使原有缺陷延伸细化进而形成裂纹。

折叠、夹层产生的原因：当管坯存在非金属夹杂、偏析时，有气孔存在夹杂物周边，在穿孔轧制时不能焊合形成内折叠。

管头切飞边残留物（钢屑）带到内壁形成夹层。

划痕、内翘皮产生的原因：在穿孔阶段，顶头变形在内壁形成划痕、凹坑、离层缺陷等缺陷。

钢管退火温度和冷拉余量的控制是否合理，也是形成内翘皮的原因缺陷形成的原因还包含：原材料管胚炼钢水平高低、管胚加工过程控制。

加工制造过程造成包括工艺加工设备落后原因、检测设备设置原因、工作人员工作态度原因。

常见缺陷无损检测手段主要无损检测手段及检测特点：涡流探伤、磁粉探伤、超声波探伤、水压试验。

无缝钢管生产缺陷与预防1. 引言无缝钢管是一种重要的工业材料，广泛应用于石油、化工、电力、航空、航天等领域。

然而，在无缝钢管的生产过程中存在一些缺陷问题，例如内外壁裂缝、折叠、夹层等。

这些缺陷不仅会降低无缝钢管的质量、性能，还可能导致管道泄漏、事故等安全问题。

因此，如何预防无缝钢管的生产缺陷是非常重要的。

本文将首先介绍无缝钢管生产过程中常见的缺陷问题，然后讨论预防无缝钢管生产缺陷的方法与措施，旨在提高无缝钢管的质量和安全性。

2. 无缝钢管生产过程中常见的缺陷问题2.1 内外壁裂缝内外壁裂缝是无缝钢管生产过程中最常见的缺陷问题之一。

这种裂缝可能是由于原料质量不佳、加工过程中的应力超过了材料的承受范围等原因引起的。

内外壁裂缝会导致无缝钢管在使用过程中易发生断裂，从而造成事故。

2.2 折叠折叠缺陷是指无缝钢管的内外壁出现弯曲、折叠痕迹。

这种缺陷可能是由于轧制过程中的辊形有问题、轧机调整不当等原因引起的。

折叠会使无缝钢管的强度和密封性降低，增加管道泄露的风险。

2.3 夹层夹层是指无缝钢管内外壁之间出现分层或夹杂物。

这种缺陷可能是由于材料不纯、熔炼和浇铸过程中的夹杂物等原因引起的。

夹层会降低无缝钢管的强度和耐腐蚀性，导致管道泄漏和腐蚀。

3. 预防无缝钢管生产缺陷的方法与措施3.1 严格选材要预防无缝钢管生产缺陷，首先需要严格选材。

选择质量优良的原材料可以避免原料本身存在的缺陷问题，降低无缝钢管的生产缺陷风险。

同时，进行严格的材料检测和评估，确保原材料达到相关标准和要求。

3.2 完善加工工艺加工工艺是影响无缝钢管质量的关键因素之一。

应根据钢管的不同用途和要求，制定完善的加工工艺流程。

在轧制、冷拔和热处理等工艺中，要严格控制工艺参数，确保钢管的形状、尺寸和性能达到要求，避免产生裂缝、折叠和夹层等缺陷。

3.3 质量控制与检测质量控制与检测是预防无缝钢管生产缺陷的重要手段。

应建立健全的质量管理体系，从源头控制，严格遵守相关标准和规范。

热轧钢管产品缺陷一
缺陷名称产生原因
产生工序
管坯表面砸伤,管坯表面有裂
纹
来料单位轧辊表面有异物穿孔导板材质不好
供货单位导板磨损严重或粘钢穿孔导板的形状和轧辊的形状不吻合
工艺设计导向口或受料槽不光穿孔托辊、抱辊、料钩等表面不光
滑穿孔
内孔刮伤顶头或顶杆上有凸起的部分，
束节不光滑或匹配不当
穿孔钢温偏低司炉顶头冷却水太大穿孔顶头位置过后穿孔管坯剪切斜度过大剪切钢温过低、阴阳面司炉、拔料
顶头偏离中心太多
穿孔模子磨损严重打头职工操作不规范
打头尺寸超差
责任心不够，量具不齐全，取
样不及时
穿孔
壁厚不均
打头不好外折叠
导板印
外表碰划
伤内孔折叠
缺陷一览表
预防措施及解决方法备注
严格检查进厂的管坯质量
修磨轧辊
更换供货厂家,确保导板质量
修磨或更换导板
根据辊形设计导板的尺寸
修磨或更换导向口,受料槽,多
在尾部
修磨或更换
修磨或更换
经常观察仪表，保证炉温
把水开小点
进一点顶头位置
更换剪切刀片（头部）
保证钢温、及时拨料
正确调整抱辊，轧辊左右位
置，保证轧辊中心
堆焊或更换模子
加强锻炼，提高责任心
配备各种量具，加强职工责任
心。

定径孔型设计不合理， 控制定径温度， 定径温度过高或过低 合理设计孔型尺寸 定径机架位置安装不 正确、 成品孔型磨损严 重、 轧制中心线偏移严 重。锯切时，夹紧装置 夹紧力不合理。 矫直辊 压下量或角度调整不 当。 调整安装位置，合理设置 成品孔型轧制量，调整夹 紧装置夹紧力、矫直辊压 下量或角度
3
无缝钢管常见缺陷（欠）分析、预防及处置 （注：部分资料来自网络）
1， 表面常见缺陷（欠）分析、预防及处置 序 号 1 名称 凹坑 （dent） 原因分析 机械碰撞所引起的表 面轮廓的局部变形， 不 伴随有金属的材料的 损失 预防措施 应避免钢管（特别是在热 的状态下的）碰撞 处置方法 不超过相关标准要求是可以接受的， 同 时应注意冷状态下的碰撞引起的硬度 超差。超标时切除或判废 参考照片
6
内直道 （ plug scores）
产生在无缝钢管内部 的细长型的凹槽， 通常 是粘着在精轧用芯棒 上的金属硬碎块引起 的
及时检查芯棒表面质量
钢管内表面允许存在深度不超过壁厚 ５％（最大为0.4mm）的内直道；对深 度超标的内直道，应修磨或切除
7
辊 痕 （ rool mark）
由于轧辊调整不当或 轧辊表面有损坏所引 起的钢管表面缺欠
合理设计调质钢种、淬火 液，避免局部冷却
切除或判废
12
拉凹（ stretch mill indentation）
连轧时张应力过大引 温度均匀、调整张应力 起，严重时形成拉裂、 空洞
拉凹处的实测壁厚， 不得小于壁厚所允 许的最小值；否则，应切除或判废
13
孔洞（与拉凹 相同）
2， 几何尺寸常见缺陷（欠）分析、预防及处置 序 号 1 2 名称 外径超差 椭圆度超差 原因分析 预防措施 处置方法 超上限时，重新定径； 超下限时，扩径，或改交合同 二次定径、管端定径或切除管端。 参考照片

无缝钢管常见缺陷分析预防及处置无缝钢管是一种常用的管道材料，应用广泛于石油、天然气、化工、机械等行业。

在无缝钢管的生产过程中，可能会存在一些常见的缺陷，如裂纹、气孔、夹杂物等。

本文将对这些常见的缺陷进行分析，并提出相应的预防和处置方法。

首先，裂纹是无缝钢管常见的缺陷之一、裂纹的形成可能是由于材料内部的应力超过了其强度极限，或者在加工过程中出现异常。

为了预防裂纹的产生，在生产过程中应严格控制加工温度和冷却速率，以减少应力的产生。

同时，加工过程中应合理选择合金元素的含量和轧制工艺，以提高材料的抗裂性能。

如果发现裂纹，应及时采取措施进行处置，如对裂纹进行修补或剪切。

其次，气孔也是无缝钢管常见的缺陷之一、气孔的形成可能是由于材料中存在气体或金属元素的挥发物，或者在加工过程中入侵了大量的空气。

为了预防气孔的产生，在生产过程中应严格控制材料的熔化温度和气氛的成分，以减少气体的生成。

同时，在加工过程中应加强防护措施，减少空气的侵入。

如果发现气孔，应进行补焊或采用其他方法进行修补。

夹杂物是无缝钢管常见的另一种缺陷。

夹杂物的形成可能是由于材料中存在不溶性的杂质，或者在加工过程中混入了一些外来物质。

为了预防夹杂物的产生，在生产过程中应严格控制原材料的质量，减少杂质的含量。

同时，在加工过程中应严格执行清洁规范，防止外来物质的混入。

如果发现夹杂物，应进行热处理或采用其他方法进行去除。

总结起来，无缝钢管常见的缺陷包括裂纹、气孔和夹杂物。

为了预防这些缺陷的产生，在生产过程中应控制加工温度和冷却速率，合理选择合金元素的含量和轧制工艺，严格控制材料的熔化温度和气氛的成分，加强防护措施，并严格执行清洁规范。

如果发现这些缺陷，应及时采取适当的措施进行修补或去除，以保证无缝钢管的质量和使用效果。

2、热轧钢管生产工艺流程2．1一般工艺流程热轧无缝钢管的生产工艺流程包括坯料轧前准备、管坯加热、穿孔、轧制、定减径和钢管冷却、精整等几个基本工序。

当今热轧无缝钢管生产的一般主要变形工序有三个：穿孔、轧管和定减径;其各自的工艺目的和要求为：2.1.1穿孔：将实心的管坯变为空心的毛管;我们可以理解为定型，既将轧件断面定为圆环状；其设备被称为穿孔机。

对穿孔工艺的要求是：首先要保证穿出的毛管壁厚均匀，椭圆度小，几何尺寸精度高；其次是毛管的内外表面要较光滑，不得有结疤、折叠、裂纹等缺陷;第三是要有相应的穿孔速度和轧制周期，以适应整个机组的生产节奏，使毛管的终轧温度能满足轧管机的要求。

2。

1。

2轧管：将厚壁的毛管变为薄壁（接近成品壁厚）的荒管;我们可以视其为定壁，即根据后续的工序减径量和经验公式确定本工序荒管的壁厚值；该设备被称为轧管机。

对轧管工艺的要求是：第一是将厚壁毛管变成薄壁荒管（减壁延伸）时首先要保证荒管具有较高的壁厚均匀度；其次荒管具有良好的内外表面质量。

2.1.3定减径（包括张减）：大圆变小圆，简称定径；相应的设备为定（减）径机,其主要作用是消除前道工序轧制过程中造成的荒管外径不一（同一支或同一批），以提高热轧成品管的外径精度和真圆度。

对定减径工艺的要求是：首先在一定的总减径率和较小的单机架减径率条件下来达到定径目的，第二可实现使用一种规格管坯生产多种规格成品管的任务，第三还可进一步改善钢管的外表面质量.20世纪80年代末,曾出现过试图取消轧管工序，仅使用穿孔加定减的方法生产无缝钢管，简称CPS,即斜轧穿孔和张减的英文缩写），并在南非的Tosa厂进行了工业试验,用来生产外径:３３。

４～１７９.８mm，壁厚3。

4~25mm的钢管，其中定径最小外径为101。

6mm;张减最大外径我101.6mm。

经过实践检验，该工艺在产生壁厚大于10mm的钢管时质量尚可，但在生产壁厚小于8mm的钢管时通过定径、张减不能完全消除穿孔毛管的螺旋线，影响了钢管的外观质量。

尺寸检测
测量工具：游标卡尺、千分尺等 测量方法：直接测量、间接测量等 测量精度：根据生产要求选择合适的测量精度 测量结果处理：记录、分析、反馈等
壁厚检测
超声波检测：利用超声波在壁厚中的传播速度和衰减特性，测量壁厚 射线检测：利用射线穿透壁厚，测量壁厚 磁性检测：利用磁性材料在壁厚中的磁性变化，测量壁厚 涡流检测：利用涡流在壁厚中的变化，测量壁厚
无缝钢管生产缺陷与预 防
,a click to unlimited possibilities
汇报人：
目录
01 添 加 目 录 项 标 题
02 无 缝 钢 管 生 产 缺 陷
03 无 缝 钢 管 生 产 预 防
措施
05 无 缝 钢 管 生 产 缺 陷 处理方法
04 无 缝 钢 管 生 产 缺 陷 检测方法
Part Four
无缝钢管生产缺陷 检测方法
外观检测
目视检查：通过肉 眼观察无缝钢管的 外观，检查是否有 划痕、凹坑、凸起 等缺陷。
手感检查：通过触 摸无缝钢管，检查 是否有粗糙、凹凸 不平等缺陷。
测量检查：通过测 量无缝钢管的尺寸 、形状、厚度等， 检查是否符合标准 。
光学检测：通过光 学仪器，如显微镜 、放大镜等，检查 无缝钢管的表面和 内部缺陷。
壁厚不均
原因：轧制过程中，轧辊压力不均匀，导致壁厚不均 影响：影响钢管的力学性能和耐腐蚀性能 预防措施：调整轧辊压力，保证轧制过程的均匀性 检测方法：采用超声波检测或涡流检测，及时发现壁厚不均问题
内部缺陷
气孔：由于气体残留在钢管内部形成的孔洞 夹杂物：钢管内部含有的杂质或异物 裂纹：钢管内部出现的裂纹或裂缝 变形：钢管内部形状不规则或扭曲
Part Three

无缝钢管的表面缺陷汇集一、热轧无缝钢管1、裂缝（又称裂纹）：特征：钢管的内外表面呈直线或螺旋形的开裂，有的呈网状的且裂纹的两端和底部都是尖角状的。

产生原因：1)钢质不良，有皮下气孔和皮下夹杂。

2)管坯加热不当。

3)变形压力过大。

2、发纹：特征：在钢管的外表面上呈连续或不连续的发状细纹，多为螺旋形，螺旋方向与穿孔机旋转方向相反，螺距较大，也有的近似于直线形。

产生原因：1)钢质不良，有皮下气孔和皮下夹杂。

2)管坯表面清理不彻底。

3、内折（俗称内且）特征：在钢管的内表面上呈直线或螺旋形的锯齿状缺陷。

对于高合金钢管，这种缺陷呈不规则的块状，分布在进口处。

如果由于定心产生的内折，一般为半圈到一圈，且在头部。

产生原因：1)顶头前压下量过大。

2)顶头磨损严重。

3)在穿孔过程中，坯料中心部分的金属承受强烈的交变应力作用，因而在碾轧时荒管内壁易出现内折。

4)高合金钢管进口处的内折则由于穿孔时轧辊受力不均所致。

4、外折迭特征：钢管的外表面上呈螺旋形的折迭，其螺旋的方向与荒管在穿孔机上的螺旋方向相反，且螺距较大。

产生原因：1)管坯表面上残存着裂纹或者耳子等缺陷。

2)钢质不良，有夹杂物或者严重的疏松。

5、轧制折迭：特征：钢管的外表面上呈规律性的折迭缺陷。

产生原因：主要是由于穿孔机轧辊或轧管机轧辊的损伤造成的。

6、扎折：特征：轧制中，金属进入轧辊的间隙或管子失去稳定性，使之形成曲折，经定径后在钢管的表面上呈局部的凸起、凹入的皱折。

产身原因：1)均整机出口管径大于定、减径机孔型。

2)调整不正确，轧辊错位，中心线不一致等。

3)定径机架次安装颠倒。

7、直道内折：特征：钢管的内表面呈对称或单条的直线形折迭，分布在钢管的全长或局部。

产生原因：1)顶头磨损严重或粘上金属。

2)毛管的外径大于轧槽孔型宽度，内径过于大或管壁太薄。

3)穿孔机、轧管机的压下量分布不合理。

4)轧制的第二道前，90°之翻转未翻好。

8、直道：特征：钢管的内外表面呈具有一定宽度和深度的直线形划痕，分布在钢管的全长或局部。

热轧无缝钢管缺陷8.6.2.1 内表面缺陷1 内折特征：在钢管的内表面上呈现直线或螺旋、半螺旋形的锯齿状缺陷。

产生原因：1) 管坯：中心疏松、偏析；缩孔残余严重；非金属夹杂物超标。

2) 管坯加热不均、温度过高或过低、加热时间过长。

3) 穿孔区域：顶头磨损严重；穿孔机参数调整不当；穿孔辊老化等。

检判：钢管内表面不允许存在内折，管端内折应修磨或再切，修磨处壁厚实际值不得小于标准要求最小值；通长内折判废。

2 内结疤特征：钢管内表面呈现斑疤，一般不生根易剥落。

产生原因：1) 石墨润滑剂中带有杂质。

2) 荒管后端铁耳，被压入钢管内壁等。

检判：钢管内表面不允许存在，管端处应修磨及再切，修磨深度不应超标准要求负偏差；实际壁厚不得小于标准要求最小值；通长内结疤判废。

3 翘皮特征：钢管内表面呈现直线或断续指甲状翘起的小皮。

多出现在毛管头部，且易于剥落。

产生原因：1) 穿孔机调整参数不当。

2) 顶头粘钢。

3) 荒管内氧化铁皮堆积等。

检判：钢管内表面允许存在无根易剥落（或在热处理时可烧掉）的翘皮。

对有根的翘皮应修磨或切除。

4 内直道特征：在钢管内表面存在具有一定宽度和深度的直线形划伤。

产生原因：1) 轧制温度低，芯棒粘有金属硬物。

2) 石墨中含有杂质等。

检判：1）套管和普管允许深度不超过5%（压力容器类最大深度0.4mm）的内直道存在。

慎独超查德内直道应修磨、切除。

2）边缘尖锐的内直道应修磨平滑。

5 内棱特征：在钢管内表面存在具有一定宽度和深度的直线形凸起。

产生原因：芯棒磨损严重，修磨出不圆滑或过深等。

检判：1）套管、管线管允许存在高度不超过壁厚道8%，最大高度不超过0.8mm不影响通径的内棱存在。

超差应修修磨及再切。

2）普管、管线管允许存在高度不超过壁厚8%（最大高度为0.8mm）的内棱存在。

超差应修磨及再切。

3）对L2级（即N5）探伤要求钢管，内棱高度不得超过5%（最大高度为0.5mm）。

超差应修磨及再切。

4）边线尖锐的内棱应修磨平滑。

2、麻面
特征：钢管表面呈现高低不平的麻坑。
产生原因：
1)钢管在炉内停留时间过长或加热时间过高，使表面生成氧化铁皮过厚，清除不净，轧入钢管表面。
2)高压水除磷设备不正常工作，除磷不净等。
检判：
严重麻面判废。
3、青线
特征：钢管外表面呈现对称或不对称的直线形轧痕。
产生原因：
1)减径机孔型错位或磨损严重。
2)减径机轧辊孔型设计不合理。
7、指甲印
特征：在钢管表面纵向呈“指甲”直线状分布且每个缺陷间距一米左右。
产生原因：减径机机架在吊运时造成机架辊有撞伤，造成钢管过减径机时造成缺陷。
检判：钢管外表面不允许存在深度超0.02mm的指甲印存在，如存在应完全清除，清除后壁厚、外径实际值不得小于标准要求最小值。
8、精整拉伤
特征：在钢管表面纵向呈直线状分布一条发亮缺陷。
产生原因：精整切管机卡爪调整不当、选用卡爪规格过小及切管机设备问题造成卡
爪退不到位。
检判：钢管外表面不允许存在深度超0.02mm精整拉伤的存在。
9、精整擦伤
特征：钢管表面呈螺旋状，擦伤处表面发亮。
产生原因：矫直机后台与钢管接触后造成。
检判：钢管外表面不允许存在深度超0.02mm精整拉伤的存在。
二、修磨注意点
1、钢管外表面修磨时必需使用抛光片，严禁用磨光片。
2、钢管外表面修磨使用抛光片规格必须用100目以上，保证修磨的缺陷处光滑。
3、钢管外表面缺陷修磨时，保证整体修磨面积是缺陷修磨面积的4到5倍，修磨处应圆滑无棱角。
产生原因：穿孔机导板粘钢或导板磨损严重造成。
检判：钢管外表面不允许存在肉眼可见的导板印存在，如存在应完全清除，清除后壁厚、外径实际值不得小于标准要求最小值。

热轧无缝钢管热轧无缝钢管：热轧是相对于冷轧而言的，冷轧是在再结晶温度以下进行的轧制，而热轧就是在再结晶温度以上进行的轧制。

热轧无缝钢管优点:可以破坏钢锭的铸造组织，细化钢材的晶粒，并消除显微组织的缺陷，从而使钢材组织密实，力学性能得到改善。

这种改善主要体现在沿轧制方向上，从而使钢材在一定程度上不再是各向同性体；浇注时形成的气泡、裂纹和疏松，也可在高温和压力作用下被焊合。

缺点:1.经过热轧之后，钢材内部的非金属夹杂物（主要是硫化物和氧化物，还有硅酸盐）被压成薄片，出现分层（夹层）现象。

分层使钢材沿厚度方向受拉的性能大大恶化，并且有可能在焊缝收缩时出现层间撕裂。

焊缝收缩诱发的局部应变时常达到屈服点应变的数倍，比荷载引起的应变大得多； 2.不均匀冷却造成的残余应力。

残余应力是在没有外力作用下内部自相平衡的应力，各种截面的热轧型钢都有这类残余应力，一般型钢截面尺寸越大，残余应力也越大。

残余应力虽然是自相平衡的，但对钢构件在外力作用下的性能还是有一定影响。

如对变形、稳定性、抗疲劳等方面都可能产生不利的作用。

3.热轧的钢材产品，对于厚度和边宽这方面不好控制。

我们熟知热胀冷缩，由于开始的时候热轧出来即使是长度、厚度都达标，最后冷却后还是会出现一定的负差，这种负差边宽越宽，厚度越厚表现的越明显。

所以对于大号的钢材，对于钢材的边宽、厚度、长度，角度，以及边线都没法要求太精确。

无缝钢管[1]分热轧和冷轧（拨）无缝钢管两类。

热轧无缝钢管分一般钢管，低、中压锅炉钢管，高压锅炉钢管、合金钢管、不锈钢管、石油裂化管、地质钢管和其它钢管等。

冷轧（拨）无缝钢管除分一般钢管、低中压锅炉钢管、高压锅炉钢管、合金钢管、不锈钢管、石油裂化管、其它钢管外，还包括碳素薄壁钢管、合金薄壁钢管、不锈薄壁钢管、异型钢管。

热轧无缝管外径一般大于 32mm，壁厚2.5-75mm，冷轧无缝钢管外径可以到6mm，壁厚可到0.25mm，薄壁管外径可到5mm，壁厚小于0.25mm，冷轧比热轧尺寸精度高。

热轧无缝钢管质量缺陷与检测方法探讨包福全，邵立强（天津钢管集团股份有限公司，天津 300301）摘 要：本文探究了热轧无缝钢管质量上存在的问题，阐明无缝钢管的检测方式并探究了无缝钢管检测方法发展方向。

希望能对降低无缝钢管质量缺陷以及革新检测方式提供一定帮助。

关键词：无缝钢管；质量缺陷；检测方式中图分类号：TG335.71 文献标识码：A 文章编号：11-5004（2018）06-0252-2检测和判定有问题的无缝钢管能够帮助企业产品质量提高，还能提升产品的市场竞争力。

这是每一个产品都需要进行的关键环节。

对于无缝钢管的检测以及有关装置的改进是当前许多学者的热点研究对象。

提升无缝钢管的质量成为该领域企业的重点。

1热轧无缝钢管的质量缺陷叙述《钢铁产品标准工作手册》中表明我国无缝钢管质量可能存在的缺陷。

在这书中，作者提及19种无缝钢管存在问题的种类。

这之中包括了:发纹、裂缝、内折、直道内折、扎折、外折叠、轧制折叠、离层、直道、结疤、凹陷、碰瘪、擦伤、鼓包、麻面、矫凹、毛刺、内螺旋和青线。

在当前，对这些缺陷的表述多种多样，没有规范统一的表达[1]。

有些企业在探究钢管缺陷的过程中，并没有将19种类别全列举出来，而是用了等这个字眼进行概论总结，更有甚者直接将不规范的表述照搬过来。

这种情况表现出企业过于不负责任，并没有从根本上注重钢管的质量。

仔细探究这之中出现的缺陷，就会发现大部分的缺陷主要是来源于热轧这一程序。

由于这个原因，生产厂家不能根据某一准则来判断无缝钢管的质量。

上文所述的缺陷并不包括存在于外部的颜色、弯曲、壁厚不均等问题。

很多评定标准都出现了很明显的差误，并且热轧钢管经常会出现各种各样的问题[2]。

因此，相关工作人员应从定性以及定量的角度对热轧钢管做出标准的制定。

尤其是在制定定量角度的指标时，要有相匹配的检测形式。

这样才能确保标准的顺利施行。

不然，表示的量化指标仅仅是形式上的限定，没有实际意义。

所以，工作人员应具有针对性的制定相关指标，确保标准能够限制钢管问题的出现，保证及时检测出问题。

无缝钢管的热轧工艺常见缺陷总结1. 离层缺陷特征：位于无缝钢管内表面呈纵向分布，呈凸起螺旋状，块状金属分离或破裂状夹层。

产生原因：材质不良造成有非金属夹杂物，残余缩孔或严重疏松。

2. 直道内折缺陷特征：位于无缝管内表面呈纵向分布，呈现对称或单条直线形的折迭有通长，也有局部。

产生原因：芯棒润滑不良，芯棒表面有缺陷或表面附有氧化铁皮，铁屑等使钢管内表面划成沟道，荒管在轧制过程中，在连轧机孔型内过充满。

3. 内孔不规则缺陷特征：位于无缝管内表面呈纵向分布，①有一个或二个相差180°的管壁增厚现象，或在钢管内表面与芯棒分离点处有壁厚增厚状，也称内鼓包。

②钢管内园呈六方形的壁厚不均状，也称内六方。

产生原因：内鼓色：连轧压下量分配或张力选择不当，使金属过充满芯棒选用不当。

内六方：张减孔型与张力参数选择不当，张减机单机架减经或总减径率较大。

4. 管壁收缩缺陷特征：位于钢管内表面上，钢管横向断面最薄处钢管内表面凹陷，壁厚局部变薄，严重的收缩几乎撕破。

产生原因：连轧机延伸过大，钢管在孔型侧壁部分，局部被拉薄连轧机各机架压下调整不当和延伸系数分配不合理。

5. 内轧疤缺陷特征：无缝管内表面纵向呈指甲状结疤、凸起或块状折迭，钢管内表面压痕。

产生原因：芯棒润滑状态不良，造成芯棒局部磨损、损坏、粘金属，顶头严重磨损、粘金属、缺肉或大裂纹穿孔耳子被压在钢管的内壁上。

6. 内折迭缺陷特征：位于无缝管内表面的端部，局部或纵向呈螺旋状半螺旋状或无规律分布的片状折迭。

产生原因：穿孔过程中轧机调整不当，顶头严重磨损，管坯材质不好，芯棒严重损坏。

7. 轧折缺陷特征：位于合金管内表面纵向管壁局部或全长上呈外凹里凸的皱折或在钢管外表面纵向通长有两道对称明显沟痕，一般为直线形，个别为斜线形。

产生原因：连轧荒管外径过大或荒管橢圆度太大，竹节控制强度不够或润滑状态不好，横移装置将连轧荒管碰瘪，连轧机转速错误。

8. 撕破缺陷特征：位于钢管表面纵向上管体呈现不同程度的横向破裂，菱状和椭圆状穿透管体的孔洞。

无缝钢管的热轧工艺常见缺陷总结1. 离层缺陷特征：位于无缝钢管内表面呈纵向分布，呈凸起螺旋状，块状金属分离或破裂状夹层。

产生原因：材质不良造成有非金属夹杂物，残余缩孔或严重疏松。

2. 直道内折缺陷特征：位于无缝管内表面呈纵向分布，呈现对称或单条直线形的折迭有通长，也有局部。

产生原因：芯棒润滑不良，芯棒表面有缺陷或表面附有氧化铁皮，铁屑等使钢管内表面划成沟道，荒管在轧制过程中，在连轧机孔型内过充满。

3. 内孔不规则缺陷特征：位于无缝管内表面呈纵向分布，①有一个或二个相差180°的管壁增厚现象，或在钢管内表面与芯棒分离点处有壁厚增厚状，也称内鼓包。

②钢管内园呈六方形的壁厚不均状，也称内六方。

产生原因：内鼓色：连轧压下量分配或张力选择不当，使金属过充满芯棒选用不当。

内六方：张减孔型与张力参数选择不当，张减机单机架减经或总减径率较大。

4. 管壁收缩缺陷特征：位于钢管内表面上，钢管横向断面最薄处钢管内表面凹陷，壁厚局部变薄，严重的收缩几乎撕破。

产生原因：连轧机延伸过大，钢管在孔型侧壁部分，局部被拉薄连轧机各机架压下调整不当和延伸系数分配不合理。

5. 内轧疤缺陷特征：无缝管内表面纵向呈指甲状结疤、凸起或块状折迭，钢管内表面压痕。

产生原因：芯棒润滑状态不良，造成芯棒局部磨损、损坏、粘金属，顶头严重磨损、粘金属、缺肉或大裂纹穿孔耳子被压在钢管的内壁上。

6. 内折迭缺陷特征：位于无缝管内表面的端部，局部或纵向呈螺旋状半螺旋状或无规律分布的片状折迭。

产生原因：穿孔过程中轧机调整不当，顶头严重磨损，管坯材质不好，芯棒严重损坏。

7. 轧折缺陷特征：位于合金管内表面纵向管壁局部或全长上呈外凹里凸的皱折或在钢管外表面纵向通长有两道对称明显沟痕，一般为直线形，个别为斜线形。

产生原因：连轧荒管外径过大或荒管橢圆度太大，竹节控制强度不够或润滑状态不好，横移装置将连轧荒管碰瘪，连轧机转速错误。

8. 撕破缺陷特征：位于钢管表面纵向上管体呈现不同程度的横向破裂，菱状和椭圆状穿透管体的孔洞。

热轧无缝钢管内折缺陷分析周晓锋（天津钢管集团股份有限公司，天津300301）摘要：热轧无缝钢管的内折缺陷一直是影响钢管一次合格率和成材率指标的主要原因之一。

内折缺陷主要在穿孔过程中产生，其产生的主要原因与连铸管坯质量（内因）有关，也与穿孔工艺制度（外因）合理与否有关。

主要分析了穿孔工艺制度与内折的关系，并提出了预防措施。

关键词：无缝钢管；内折缺陷；连铸管坯；穿孔工艺；预防措施中图分类号：TG142.1；TG335.71%%文献标识码：B%文章编号：1001-2311（2009）05-0048-04Analysis of Internal Fold of Hot-rolled Seamless Steel PipeZhou Xiaofeng（Tianjin Pipe Group Corp.，Ltd.，Tianjin300301，China）Abstract：The defect of internal fold of the hot-rolled seamless steel pipe has been so far one of the major elements which negatively influences the first qualification rate and yield target of steel pipes.The said defect mainly occurs in the piercing process，and the main causes for it are related to both the quality of the continuously-cast billet（the internal cause）and the reasonability of the piercing schedule（the external cause）.The analysis focuses on the relationship between the rolling process schedule and the said defect.Accordingly relevant pre-ventative actions are proposed.Key words：Seamless steel pipe；Internal fold；Continuously-cast billet；Piercing process；Preventative actions0引言热轧无缝钢管内折是指在钢管内表面呈现的螺旋形、半螺旋形或无规则分布的锯齿状折叠，也有的呈现为直线形翘皮。

无缝钢管缺陷与预防一、无缝钢管的质量要求（一）无缝钢管1．用途：无缝钢管是一种经济断面钢材，在国民经济中具有很重要的地位，广泛应用于石油、化工、锅炉、电站、船舶、机械制造、汽车、航空、航天、能源、地质、建筑及军工等各个部门。

2．分类①按断面形状分：圆形断面管、异形断面管②按材质分：碳素钢管、合金钢管、不锈钢管、复合管③按连接方式分：螺纹连接管、焊接管④按生产方式：热轧（挤、顶、扩）管、冷轧（拔）管⑤按用途分：锅炉管、油井管、管线管、结构管、化肥管……3．生产工序①热轧无缝钢管主要生产工序（△主要检验工序）：管坯准备及检查△→管坯加热→穿孔→轧管→荒管再加热→定（减）径→热处理△→成品管矫直→精整→检验△(无损、理化、台检) →入库②冷轧（拔）无缝钢管主要生产工序：坯料准备→酸洗润滑→冷轧（拔）→热处理→矫直→精整→检验4．质量要求①钢的化学成分：钢的化学成分是影响无缝钢管性能最主要的因素之一，也是制定轧管工艺参数和钢管热处理工艺参数的主要依据。

a.合金元素：有意加入，根据用途b.残余元素：炼钢带入，适当控制c.有害元素：严格控制（As、Sn、Sb、Bi、Pb），气体（N、H、O）炉外精炼或电渣重熔：提高钢中化学成分的均匀性和钢的纯净度，减少管坯中的非金属夹杂物并改善其分布形态。

②钢管几何尺寸精度和外形a. 钢管外径精度：取决于定（减）径方法、设备运转情况、工艺制度等。

外径允许偏差δ=（D-Di）/Di ×100% D：最大或最小外径mmDi：名义外径mmb. 钢管壁厚精度：与管坯的加热质量，各变形工序的工艺设计参数和调整参数，工具质量及其润滑质量等有关壁厚允许偏差：ρ=（S-Si）/Si×100% S：横截面上最大或最小壁厚 Si：名义壁厚mmC．钢管椭圆度：表示钢管的不圆程度。

d. 钢管长度：正常长度、定（倍）尺长度、长度允许偏差e. 钢管弯曲度：表示钢管的桡度：每米钢管长度的弯曲度、钢管全长的弯曲度f. 钢管端面切斜度：表示钢管端面与钢管横截面的倾斜程度g. 钢管端面坡口角度和钝边5．钢管表面质量：表面光洁要求a. 危险性缺陷：裂纹、内折、外折、轧破、离层、结疤、拉凹、凸包等。