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发放序号：01板材弯形工艺守则编号：GY02-2024编制：审核：批准：*********有限公司2024年5月1日1、适用范围本守则适用于板材沿直线弯成一定角度的工作压弯工序。
2、设备与工具2.1 通用设备W67Y-63折弯机。
2.2 专用工具：90 压弯模、R2、3、5、8、12、20的压弯模及常用的槽板模等。
2.3 定位装置：热铁、样板、随机附件等。
2.4 常用工具及检具：手锤、样冲、扳手、卷尺、钢板尺、=弯尺、万能角度尺、水平角尺、千分尺、卡尺、尺规等。
3、工艺准备－4表中的最小弯曲半径由弯曲线与材料碾压线相互的方向关系决定：两者相互垂直压弯时，以表中最小值为最小弯曲半径；两者相互平行压弯时，以表中最大值为最小弯曲半径。
通常平行压弯的最小弯曲半径比垂直压弯要大40～50%左右。
4.3弯曲线的弯型区域不得冲缺或钻孔，在弯型区域以外3～4㎜处方可冲缺或钻孔，但该处冲缺应为园角。
55.3检查试车工件的弯曲角度，如果不合格就继续调整，直至合格为止。
5.4 试弯首件，质检员检验合格后，进行批量折弯。
5.5 若选择未注尺寸公差，可按表2规定，门壳应选取负值。
表26、检查6.1 每种弯型工件的首件、末件必须由质检员依据图样及弯型工艺文件要求检验。
6.1.1 检查变形长度的极限偏差按表2规定。
6.1.2 检查变形角度的极限偏差按表3规定。
6.1.3 测量方法弯形件角度的测量，用万能角度尺进行测量，测量点在两端附近，对于1m以上长度的弯形件，必须测量其三点，即中间有一测量点。
6.2 批量生产时，责任人、质检员应根据图样和弯型工艺文件要求随机抽检。
发现不合格，应暂时停止折弯，分析查明原因并采取措施解决，再继续折弯。
6.3将不合格品与合格品分开放置。
折弯结束后，质检员记录不合格品数。
6.4 不合格品返工返修或补做工件，以保证需求数量。
6.5质检员对合格品工件标识放行。
6.6对不能及时处理的不合格品，应存放在不合格品区。
板材折弯工艺守则1. 适用范围本工艺守则适用于使用弯曲压力机和数控折弯机对板料零件的加工。
2. 材料冷、热扎钢板，敷铝锌板。
3. 设备工装工具3.1 弯边机WY67-160/4000，工件压力1600KN，加工长度4.0m；数控折弯机HPB-12530AT，工件压力125ton，最大弯曲能力：5×3100mm,最大弯曲面积:100×3100mm；数控折弯机PS25032K，工件压力250ton，最大弯曲能力：8×3200mm。
3.2 各种弯边模，活动扳手。
4. 工艺准备4.1 调整好设备,根据加工件的要求选择并安装好弯边模。
4.2 把所需加工的工件放在工位器上，等待加工。
5. 工艺要求及工艺过程5.1 按图样标明的弯边方向和尺寸，对工件进行加工；确定弯曲多角的复杂零件时，弯边先后顺序很重要，不但关系到生产率的高低和产品质量，有时决定了零件是否能制出，故加工前一定要先确定弯边顺序，原则上应从外向内依次弯曲。
5.2 选择适当的上模和下模。
5.3 计算弯曲压力，调整高压溢流阀。
5.4 安装上、下模，升起滑块，放好下模，上模安装要两端平行，模口顶端成一直线（上模往往需多段拼接）。
从滑块口槽外侧向里将上模推到滑块中心位置使机床受力均衡，并固定螺栓。
点动开车，使上模缓慢进入选好的下模口内，调整下模，使上模中心正对下模口中心，固定好下模。
5.5 升起滑块，按弯边尺寸调整档板（靠山）；对于数控折弯机可自动调节。
5.6 凡需保证加工工件的中间尺寸公差的，可采用外靠山的调整方法，借用机床原有搁料架装上移动定位靠山，当调整到所需要的尺寸时，再用螺栓固定，并需首件检查，中间抽查，以防靠山经常冲击而移动，影响零件质量。
5.7 弯曲角度的调整。
只须转动滑块下限调整手轮以控制上模进入下模的深度，一般必须经过试弯方可进行弯曲工作。
5.8 弯板工序是产品外形质量的关键，板料展开尺寸的确定是按理想状态和参数计算，且存在着前道工序板料厚度的误差，以及板料的各向异性，弯曲时各向延伸率的不同等等，在弯制属组成产品外形部分的尺寸和安装零件配合部分尺寸时为确保图样尺寸的要求，应试弯后才能施工，必须做好首件检查，中间抽验工作。
弯管技术规范弯管技术规范1) 根据管道材质和管径的不同，弯管制作有冷弯和热弯之分。
2) 弯管宜采用壁厚为正公差的管道制作。
3) 有缝钢管制作弯管时，焊缝应避开受拉（压）区。
4) 弯制钢管，弯曲半径应符合下列规定：热弯：应不小于管道外径的3.5倍；冷弯：应不小于管道外径的4倍；焊接弯头：应不小于管道外径的1.5倍；冲压弯头：应不小于管道外径。
5) 钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯。
6) 加热制作弯管时，铜管加热温度范围为500～600℃；铜合金管加热温度范围为600～700℃。
7) 弯管质量应符合下列规定：a 不得有裂纹（目测或依据设计文件规定）；b 不得存在过烧、分层等缺陷；c 不宜有皱纹；d 测量弯管任一截面上的最大外径与最小外径差，应符合表4.2.3．2-3规定；e 各类金属管道的弯管，管端中心偏差值△不得超过3mm/m，当直管长度L大于3m时，其偏差不得超过10mm。
8) П形弯管的平面度允许偏差△应符合表4.2.3.2-4规定。
9) 钢塑复合管管径不大于50mm时可用弯管机冷弯，但其弯曲半径不得小于8倍管表4.2.3.2-3 弯管最大外径与最小外径之差管子类别最大外径与最小外径之差钢管为制作弯管前管道外径的8%铜管为制作弯管前管道外径的9%铜合金管为制作弯管前管道外径的8% 表4.2.3.2-4 П形弯管的平面度允许偏差△（mm）长度L ＜500 500—1000 ＞1000—1500 ＞1500 平面度△≤3 ≤４≤6 ≤10径，弯曲角度不得大于10°。
10) 管道转弯处宜采用管件连接。
D N≤32的管材，当采用直管材折曲转弯时，其弯曲半径不应小于12 DN，且在弯曲时应套有相应口径的弹簧管。
管道弯曲部位不得有凹陷和起皱现象。
11) 铝塑复合管直接弯曲时，公称外径De不大于25mm的管道可采用在管内放置专用弹簧弯曲；公称外径De为32mm的管道宜采用专用弯管器弯管。
12) 铜管弯管：铜及铜合金管煨弯时尽量不用热煨，因热煨后管内填充物（如河砂、松香等）不宜清除。
下料工艺守则1 主体内容与适用范围本守则规定了钢材划线、下料及矫正的有关技术要求。
本守则适用于板材、型材和管材的划线、下料及矫正。
2 操作前的准备2.1 操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺文件的内容，并熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。
数控切割应预先输入图形或编制程序。
气割及设备操作人员须考试合格后上岗。
2.2 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。
对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。
2.3 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、模具、刀具，使其处于良好的状态。
使用的仪表、量检具应在有效检定期内。
3 划线3.1 一般规定3.1.1 钢材存在影响划线的弯曲、凹凸不平时，应先进行矫正。
3.1.2 划线前，钢材表面必须清理干净，去除油污、锈蚀等，发现钢材有裂纹、严重锈蚀等缺陷，应经检查部门做出处理后，方可划线。
3.1.3 自行制作的划线样板、样杆，应得到检验部门的确认。
3.2 划线的技术要求3.2.1 应按设计图样、工艺文件在钢材上以1：1实样进行划线，根据不同的下料方法，划线时应留出适当的切割余量。
3.2.2 断面不规则的板材、型材及管材等材料划线时，必须将不规则部分让出。
应注意个别件对材料轧制纹络的要求。
3.2.3 用石笔所划出的线条及粉线所弹出的线条必须清晰。
3.2.4 划线时，应首先划基准线，而后再划其它线；对于对称的工件，一般应先划中心线，以此为基准在划圆弧，最后在划各直线。
划线时可用样冲打小眼让圆规定脚。
3.2.5 需要剪切的工件，划线时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适于操作的情况。
3.2.6 在带有毛边的钢板上下料线时，要根据钢板毛边的实际情况，去除不符合钢板质量要求的部分，并在此基础上再向内让出10mm划出下料线。
3.3 划线的标记3.3.1 划线时，当所划的线除有下料线外，还有其它线时应对主要的线加注标记，并用油漆笔标出，以示区别。
钢管弯制技术要求
钢管的弯制分：冷煨弯、热煨弯。
弯管截面最大与最小外径差控制（弯前外径的5%～10%）。
弯前与弯后管壁厚度之差控制(特殊管道≤弯前管壁厚的10% 或一般≤15% )。
管端中心偏差Δ控制(特殊管道≤1.5mm/m，当L超过3 m时，Δ≤5 mm；一般≤3mm/m，当L超过3 m时，Δ≤10 mm。
弯管采用正公差，当采用负公差时，弯前管子壁厚应为设计壁厚1.06～1.25倍，弯曲半径越小倍数越大。
高压钢管弯曲半径宜＞管外径5倍，其它宜＞3.5倍。
钢管弯后的热处理温度为600～650℃，且加热速率、恒温时间和冷却速率应按规范控制。
GB151-1999
U形弯管段的圆度偏差，应不大于换热管名义外径的10%，但弯曲半径小于2.5倍换热管名义外径的U形弯管段可以按15%验收。
U形管不宜热弯
当有耐应力腐蚀要求时，冷弯U形管的弯管段至少包括150mm的直管段应进行热处理。
碳钢、低合金钢钢管进行消除应力热处理。
钢管的弯曲减薄量为：
应该指出换热管是否允许拼接。
GB150.2-2010
GB/T8163中10、20、Q345D钢管的使用规定如下：
不得用于换热管
设计压力不大于4Mpa
使用温度下限分别为-10、0、-20摄氏度
钢管壁厚不大于10mm。
各类型钢的技术标准
1、圆钢和方钢：GB/T702-2008
2、冷轧圆钢、方钢、六角钢：GB/T905-1994
3、锻制圆钢和方钢：GB/T908-2008
4、银亮钢：GB/T3207-2008
5、热轧六角钢和八角钢：GB/T702-2008
6、热轧扁钢：GB/T702-2008
7、热轧工具钢扁钢：GB/T702-2008
8、优质结构冷拉扁钢：YB/T037-2005
9、锻制扁钢：GB/T908-2008
10、热轧盘条：GB/T14981-2009
11、低碳钢热轧盘条：GB/T701-2008
12、优质碳素钢热轧盘条：GB/T4354-2008
13、焊接用钢盘条：GB/T3429-2002
14、不锈钢盘条：GB/T4356-2002
15、焊接用不锈钢盘条：GB/T4241-2006
16、热轧角钢：GB/T706-2008
17、热轧L型钢：GB/T706-2008
18、热轧槽钢：GB/T706-2008
19、热轧工字钢：GB/T706-2008
20、热轧H型钢：GB/T11263-2010
21、热轧钢板和钢带：GB/T709-2006
22、冷轧钢板和钢带：GB/T708-2006
23、花纹钢板：GB/T3277-1991
24、无缝钢管：GB/T17395-2008
25、焊接钢管：GB/T21835-2008
26、低压流体输送用焊接钢管：GB/T3091-2008
27、螺旋焊管：SY/T5037-2012
2015.06.5。
弯管工艺守则一、弯管前的准备工作1、材料选择选用符合设计要求的管材，材质、规格和壁厚应符合标准。
检查管材表面质量，确保无裂纹、凹陷、划伤等缺陷。
2、弯管设备的检查与调试检查弯管机的各个部件是否正常，如模具、夹具、传动系统等。
调试弯管机的参数，如弯曲角度、弯曲半径、推进速度等，以适应即将进行的弯管操作。
3、测量与标记根据设计图纸，准确测量管材需要弯曲的位置和长度，并做好标记。
使用合适的量具，如卷尺、角尺等，确保测量的准确性。
二、弯管操作要点1、装夹管材将管材正确地安装在弯管机的夹具上，确保管材的中心线与弯管模具的中心线重合。
夹紧管材，防止在弯曲过程中发生移动或松动。
2、弯曲过程启动弯管机，按照预设的参数进行弯曲操作。
控制弯曲速度，避免过快或过慢，以保证弯曲质量。
在弯曲过程中，密切观察管材的变形情况，如有异常应立即停机检查。
3、弯曲角度的控制利用弯管机上的角度测量装置，实时监测弯曲角度，确保达到设计要求。
对于精度要求高的弯管，可进行多次微调，以达到准确的角度。
4、弯曲半径的控制根据设计要求选择合适的弯管模具，确保弯曲半径符合规定。
检查弯曲后的管材半径，如有偏差应及时调整工艺参数或更换模具。
三、弯管后的处理1、外观检查检查弯曲后的管材外观，是否有褶皱、裂纹、过度变薄等缺陷。
对于表面有轻微缺陷的管材，可以进行修复处理，如打磨、补焊等。
2、尺寸测量再次测量弯曲后的管材尺寸，包括弯曲角度、弯曲半径、长度等，确保符合设计要求。
如有尺寸偏差过大的情况，应分析原因，采取相应的纠正措施。
3、去应力处理对于某些材质的管材，弯曲后可能会产生残余应力，需要进行去应力处理，如热处理等。
去应力处理应按照相关标准和规范进行，确保管材性能不受影响。
四、质量检验标准1、弯曲角度偏差一般情况下，弯曲角度偏差应控制在±1°以内。
对于高精度要求的弯管，角度偏差应更小，具体根据设计要求确定。
2、弯曲半径偏差弯曲半径偏差应不超过设计半径的±5%。
