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电子产品装配工艺规范电子产品总装工艺规范整机装配就是将机柜、设备、组件以及零、部件按预定的设计要求装配在机箱、车厢、平台，再用导线将它们之间进行电气连接，它是电子产品生产中一个重要的工艺过程。
1整机装配的顺序和基本要求图1整机结构树状图1.1整机装配的基本顺序电子设备的整机装配有多道工序，这些工序的完成顺序是否合理，直接影响到设备的装配质量、生产效率和操作者的劳动强度。
电子设备整机装配的基本顺序是：先轻后重、先小后大、先铆后装、先装后焊、先里后外、先平后高，上道工序不得影响下道工序。
1.2整机装配的基本要求电子设备的整机装配是把半成品装配成合格产品的过程。
对整机装配的基本要求如下：1）整机装配前，对组成整机的有关零部件或组件必须经过调试、检验，不合格的零部件或组件不允许投入生产线。
检验合格的装配件必须保持清洁。
2）装配时要按照整机的结构情形，应用合理的安装工艺，用经济、高效、先进的装配技术，使产品到达预期的效果，满足产品在功能、技术目标和经济目标等方面的要求。
3）严格遵循整机装配的顺序要求，注意前后工序的衔接。
4）装配过程中，不得损伤元器件和零部件，避免碰伤机壳、元器件和零部件的外表涂敷层，不得破损整机的绝缘性。
包管安装件的方向、位置、极性的精确，包管产品的电机能稳定，并有充足的机械强度和稳定度。
5）小型机大批量生产的产品，其整机装配在流水线上按工位进行。
每一个工位除按工艺要求操作外，要求工位的操作人员熟悉安装要求和熟练掌握安装技术，包管产品的安装质量，严厉执行自检、互检与专职调试检查的“三检”原则。
装配中每一个阶段的工作完成后都应进行检查，分段把好质量关，从而进步产品的率。
2整机装配中的流水线2.1流水线与流水节拍装配流水线就是把一部整机的装连、调试等工作划分成若干简单操作，每一个装配工人完成指定操作。
在划分时要注意到每人操作所用的时间应相等，这个时间称为流水的节拍。
装配的设备在流水线上挪动的体式格局有好多种。
整机装配工艺流程卡
一、总体目标
二、流程步骤
1. 前期准备：检查机器设备，核实所有零部件的数量及其状态，确定制造所需的材料；
2. 检查零件：根据零件图样及规格，检查所有零件是否符合要求，并检查连接件的状态；
3. 装配零件：将零件装配到机器上，并根据工艺图规定的标准进行组装，要求安装质量达到设计要求；
4. 检查安装：检查安装的零件是否符合要求，如果有不符合要求的，应及时更换；
5. 调试测试：组装好的机器装配完毕后，应进行调试测试，检查每一个子系统和总体系统的功能及性能是否符合要求；
6. 完善报告：完成测试合格后，应形成完整的报告，清楚地记录装配工艺的所有细节；
7. 存储维护：机器装配完成后，应根据具体情况将装配信息存储于记录，以便日后维护及保养。
三、再检查
1. 总结检查：在装配结束后，应仔细检查机器组装是否有问题，及时发现问题，提出解决方案；
2. 质量检测：检查机器装配是否符合要求，根据相关标准，要求质量符合要求。
一、分析研究产品的零件图样和装配图样在编制零件机械加工工艺规程前，首先应研究零件的工作图样和产品装配图样，熟悉该产品的用途、性能及工作条件，明确该零件在产品中的位置和作用；了解并研究各项技术条件制订的依据，找出其主要技术要求和技术关键，以便在拟订工艺规程时采用适当的措施加以保证。
工艺分析的目的，一是审查零件的结构形状及尺寸精度、相互位置精度、表面粗糙度、材料及热处理等的技术要求是否合理，是否便于加工和装配；二是通过工艺分析，对零件的工艺要求有进一步的了解，以便制订出合理的工艺规程。
如图3-8 所示的汽车钢板弹簧吊耳，使用时，钢板弹簧与吊耳两侧面是不接触的，所以吊耳内侧的粗糙度可由原来的设计要求R a3.2 μm 建议改为R a12.5 μ m. 。
这样在铣削时可只用粗铣不用精铣，减少铣削时间。
再如图3-9 所示的方头销，其头部要求淬火硬度55~60HRC ，所选用的材料为T 8A ，该零件上有一孔φ2H7 要求在装配时配作。
由于零件长度只有15mm ，方头部长度仅有4mm ，如用T 8A 材料局部淬火，势必全长均被淬硬，配作时，φ 2H7 孔无法加工。
若建议材料改用20Cr 进行渗碳淬火，便能解决问题。
二、结构工艺性分析零件的结构工艺性是指所设计的零件在满足使用要求的前提下，制造的可行性和经济性。
下面将从零件的机械加工和装配两个方面，对零件的结构工艺性进行分析。
（一）机械加工对零件结构的要求1 ．便于装夹零件的结构应便于加工时的定位和夹紧，装夹次数要少。
图3 -10a 所示零件，拟用顶尖和鸡心夹头装夹，但该结构不便于装夹。
若改为图b 结构，则可以方便地装置夹头。
2 ．便于加工零件的结构应尽量采用标准化数值，以便使用标准化刀具和量具。
同时还注意退刀和进刀，易于保证加工精度要求，减少加工面积及难加工表面等。
表3-8b 所示为便于加工的零件结构示例。
3 ．便于数控机床加工被加工零件的数控工艺性问题涉及面很广，下面结合编程的可能性与方便性来作工艺性分析。
整机装配工艺设计规范流程1.项目准备阶段：在整机装配工艺设计之前，需要进行项目准备，包括项目目标、工艺设计的要求和约束等的明确。
2.整机设计与工装设计：在整机装配工艺设计之前，需要完成整机的设计和工装设计。
整机设计包括整机的构造、尺寸、功能等方面的设计。
工装设计是为了提高装配的效率，减轻工人的劳动强度，在装配过程中提供必要的辅助设备和工艺。
3.工艺流程设计：根据整机的设计和工装设计，制定整机装配工艺的流程。
工艺流程要从整体上考虑装配的合理性、工艺的合理性和质量的保证，合理安排各个工序的先后顺序。
4.工序分解：将整机装配过程分解成一系列可以操作的工序。
每个工序包括一系列的操作步骤和所需工装设备。
在工序分解的过程中，需要考虑人机工程学原则，合理安排工人的工作动作，减少工作的复杂性和繁琐性。
5.工具设备准备：根据工艺流程和工序分解的结果，准备所需的工具设备。
确保工具设备的完好性和质量，并根据需要进行校准和维护。
6.操作规程编写：针对每个工序，编写详细的操作规程。
操作规程应包括所需的工装设备、操作步骤、注意事项和质量控制要求等。
7.工艺验证：进行工艺验证，验证工艺流程和操作规程的正确性和可行性。
可以通过模拟装配、实物装配和试运行等方式进行验证。
8.工艺优化：根据工艺验证结果，对工艺流程和操作规程进行优化。
优化的目标包括提高装配的效率、降低成本、增加质量和提高工人的工作环境等。
9.安全规范：制定安全规范，确保整机装配过程中的工作安全。
安全规范应包括工作环境、工艺设备和操作过程等方面的安全要求。
10.文件管理：建立装配工艺的文件管理系统，确保工艺设计文档和操作规程的及时更新和维护。
文件管理还包括文件的归档和备份，以及对历史文件的追溯和查阅。
整机装配工艺设计规范流程是一个复杂而重要的过程，需要对整机设计和工装设计进行充分的考虑和研究，并进行工艺流程的设计、工序分解、操作规程编写等一系列工作。
通过严格按照规范流程进行装配，可以提高装配效率、确保质量和保证工人的安全。
装配式建筑施工工艺分析：钢结构模块化制造流程钢结构是现代建筑领域使用广泛的一种结构形式。
装配式建筑施工工艺在这个领域中发挥着至关重要的作用，能够大幅度提高施工效率、降低成本，并且具有可持续性和环保性等优势。
本文将对钢结构模块化制造流程进行分析，以帮助读者更好地了解装配式建筑施工工艺。
一、模块化制造优势钢结构模块化制造是将整个建筑过程分为多个模块，在工厂内进行预制加工，然后再现场组装起来的施工方式。
相比传统的现场施工，它具有如下优势：1. 提高生产效率：模块化制造可以大规模地使用标准化、系列化的构件，从而实现生产线作业，大幅度提高生产效率。
2. 降低人力成本：集中在工厂内完成预制加工可以减少对现场人员的需求，从而降低了人力成本。
3. 缩短项目周期：通过提前进行预制加工，同时在现场进行组装施工，可以显著缩短整个项目的周期。
4. 减少施工噪音和粉尘：模块化制造可以减少现场施工过程中产生的噪音和粉尘，提升施工环境的舒适性。
5. 提高质量控制：在工厂内进行预制加工时，可以更加严格地控制质量，并且能够针对不同需求进行个性化定制。
二、钢结构模块化制造流程1. 模块设计钢结构模块化制造的第一步是进行模块设计。
根据建筑规划和功能需求，设计师将整个建筑分解为多个可独立完成的模块，并确定每个模块的形状、尺寸和连接方式等。
2. 材料采购与预处理在模块设计完成后，需要采购所需的钢材以及其他辅助材料。
同时，对于钢材还需要进行预处理，包括切割、焊接、除锈等工艺操作。
3. 模块化生产预处理完成后，开始进行模块化生产。
这一阶段通常在钢结构加工厂内完成，在装配线上按照设计要求逐步组装每一个模块。
4. 运输与组装经过检验合格后，通过运输将各个模块送到现场。
在现场，根据设计要求和图纸进行组装，通过螺栓或焊接等方式，将各个模块连接起来。
5. 完善与细节处理在完成基本的模块组装后，需要进行细节处理，包括加固、防火、防腐等工艺操作。
同时还需要进行内外饰面、安装设备等工程。
培训电子产品整机设计和装配工艺1.0 简介电子产品是现代生活中不可或缺的一部分，但是电子产品的设计和装配工艺却是相对复杂的。
为了帮助大家更好地理解电子产品整机设计和装配工艺，本篇文档将从以下几个方面介绍电子产品整机设计和装配工艺的相关知识。
2.0 电子产品整机设计电子产品整机设计是一项相对复杂而又有挑战的任务。
在设计过程中，需要考虑到电子产品的功能需求、外形尺寸、电路设计、材料选择等多个因素。
2.1 功能需求功能需求是电子产品整机设计中最关键的因素之一。
在设计电子产品之前，首先需要对产品的应用场景和用户需求进行深入了解，这对于产品的设计至关重要。
例如，需要了解产品的主要功用、功能起始的条件，使用人群的年龄、地域、文化等差异使得产品适合的群体确定，产品的生命周期等。
2.2 外形尺寸设计外形尺寸设计是电子产品整机设计中比较重要的一部分，因为产品的外形是第一个被用户注意的地方。
外形的高度、宽度、深度、重量、触感、外壳质感等都需要精心设计，以使产品看起来美观、实用，容易使用。
2.3 电路设计电路设计是电子产品整机设计中最为重要的一部分，因为它关系到产品的性能和使用。
电路设计需要根据产品的功能需求、电源电压、CPU速度、接口频率等来设计，需要注文件的保密性和可靠性。
2.4 材料选择材料选择是电子产品整机设计中重要的一环。
因为材料的不同会影响到整个产品的成本和质量，所以需要根据产品的需求和材料的种类、价格、技术要求等来选择合适的材料。
例如，需要考虑产品的防水、防震、易洁度等方面，还需要考虑到产品的易采性、易加工性、环保性等问题。
3.0 电子产品装配工艺电子产品装配工艺是电子产品生产中的一环，它涉及到组装工艺、质量检测、产品调试等多个方面。
3.1 组装工艺电子产品的组装工艺和装配流程是非常重要的，因为不同的产品需要不同的组装工艺和装配流程。
组装工艺包括: 产品的组成、拆分、组装流程、组装工具和装配后的检查。
这些环节都要考虑到成本、效率、质量等方面。
产品结构及工艺分析产品结构及工艺分析是对一项产品的相关结构和制造工艺进行全面分析和评估的过程。
通过对产品的解剖和工艺流程的研究，可以更好地理解产品的构成和制造方式，为产品的设计和生产提供重要的参考和指导。
本文将通过对产品结构及工艺的分析，探讨其在产品开发和制造过程中的重要性，同时结合实际案例进行具体说明。
一、产品结构分析产品结构分析指的是对产品的组成部件和其之间的关系进行分析和描述，以便更好地理解产品的功能和性能特点。
产品结构一般可分为三个层次：装配层、组成部件层和零件层。
在装配层，产品通常以可见的整体形态呈现，包括外壳、面板、电路板等。
装配层的结构分析可以帮助我们了解产品的整体形象和风格，还可以辅助进行外观设计和人机界面的优化。
在组成部件层，产品包含了多个具有独立功能的组成单元，如控制单元、传感器单元、电源单元等。
对组成部件的结构分析可帮助我们了解产品的各个功能单元之间的关系和衔接方式，为后续的制造和维护提供依据。
在零件层，产品分解为各个具体的零部件，这些零部件通常是具有独立形态和功能的物件。
对零件的结构分析可帮助我们了解产品的制造和装配工艺，为零件的选型、加工和装配提供依据。
二、产品工艺分析产品工艺分析是指对产品制造过程中涉及到的各项工艺进行分析和评估，以便确定最佳的生产流程和加工方法。
产品工艺分析一般包括材料选择、制造工艺和装配工艺。
材料选择是指根据产品的设计要求和功能需求，选择适合的材料进行加工和制造。
材料选择的分析需要综合考虑材料的物理性质、化学性质、成本以及可获得性等因素，以确保最终产品的性能和质量。
制造工艺是指产品从材料加工到最终成品的整个制造过程。
对制造工艺的分析可以帮助我们确定最佳的加工方法和流程，提高生产效率和产品质量。
例如，在金属制造领域，常见的制造工艺包括铸造、锻造、冲压、焊接等，通过对这些工艺的分析，可以选择合适的工艺来满足产品的制造需求。
装配工艺是指产品从零部件到组装完成的过程。
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简述电子产品整机装配工艺流程电子产品整机装配工艺流程简述如下：
→元件准备：采购检验电子元件和配件
→PCB制作：设计、制版、印刷电路板
→贴片焊接：SMT贴片，回流焊固定表面贴装元件
→插件安装：手工或机器插入非贴片元器件
→波峰焊接：通过波峰焊机焊接插件元件
→装配组装：将PCB板装配进外壳，固定螺丝
→连接线缆：内部线缆正确连接各部件
→功能测试：通电检测产品功能是否正常
→老化测试：模拟运行，检验稳定性
→外观检查：检查有无损伤，清洁产品
→包装入库：合格产品进行包装，入库待发。
1。
整机设计的方法和步骤一、方案设计1、设备参数：通过客户需求和调研，确定设备相关的技术参数，动力匹配计算和节拍计算。
2、整机框架：设计整机动作中机械原理组合的框架模型；专用设备的定义是各个机械原理机构进行组合后形成的设备。
3、部件拆分：整机结构由若干个部件组成，而各个部件由一个或者多个动作（机械原理）组成功能部件，各个功能部件集成于整机机架部件上并且相互固定连接或者铰动连接，其在动力部件的驱动下完成整机所需的相关动作和功能，然后在电控部件的控制下完成各种自动化和智能化作业生产，根据设备动作的特性需求增加某些特殊功能（如设备的润滑系统、真空系统、鼓风系统等等）的辅助部件；根据动力形式的不同，动力部件可以由液压系统、气动系统和电动系统这三个系统中的单个系统或者多个系统组合而成的动力部件。
所以整机结构拆分成若干个功能部件、机架部件、动力部件、辅助部件和电控部件。
4、任务分配：将部件拆分成各个部件后，确定各部件之间的连接方式和尺寸；根据各个部件的设计难度和工作量进行时间规划和人力分工，并布置给下属人员进行细节设计，细节设计中要保证与其他部件之间连接方式和尺寸参数固定不变。
5、设备结构和参数的调整和确认：跟踪下属人员在细节设计中遇到的问题，结合整机结构框架中各部件之间的配合、动作节拍、客户现场和维修保养等因素对整体结构和参数进行调整并最终确定。
二、细节设计1、功能部件设计：在保证与其他部件之间连接方式和尺寸参数固定不变的前提下，运用机械原理对功能部件需要的动作和节拍进行机械传动设计和计算，确定功能部件的传动原理和节拍，并根据部件受力形式进行机械结构的尺寸设计。
2、机架部件设计：设计机架部件中各个功能部件相互连接方式及其连接点的相对位置，设备安装固定方式、运输吊装方式和运输尺寸。
3、动力部件设计或外协交流：对于液压系统，要设计液压原理图、液压站和管路布置；对于气动系统，要设计气动原理图、控制底板和管路布置；对于电动系统，要设计各电动执行件的型号参数，相对应的动作控制由电控系统来完成控制。
机器装配工艺规程设计一、引言二、设计目标1.提高装配质量：通过规范的工艺要求和操作流程，确保机器的装配质量符合标准和要求。
2.提高装配效率：通过优化工艺流程和减少操作环节，提高机器的装配效率和产能。
3.降低成本：通过合理设计工艺流程和采用适当的工艺方法，降低机器的装配成本。
三、设计内容1.工艺流程设计：根据机器的装配过程，确定装配工艺的流程和步骤，确保每个环节的顺序和关联性。
2.工艺参数设计：确定装配工艺的各项参数，包括装配工具、设备和材料的选择，以及装配过程中的温度、压力等参数的控制。
3.工艺指导书设计：编写详细的工艺指导书，包括具体的操作流程、工艺要求和注意事项等，在实际操作过程中提供参考和指导。
4.装配工装设计：根据机器的装配要求，设计和制造适用的装配工装，确保装配过程中的安全和准确性。
5.质量控制设计：制定合理的质量控制措施，包括装配过程中的检验和测试方法，保证机器装配质量的可控性和稳定性。
6.工艺改进设计：建立改进机制，定期评估和改进装配工艺，提高工艺的可持续性和适应性。
四、设计方法1.分析装配要求和设计要求，确定装配工艺的基本要求和目标。
2.根据装配要求和工艺性能，制定合理的工艺流程和操作方法。
3.设计适用的装配工装，确保装配过程中的安全和准确性。
4.确定合理的工艺参数和质量控制方法，保证装配质量的可控性和稳定性。
5.编制详细的工艺指导书，提供实际操作中的参考和指导。
6.建立评估和改进机制，定期评估装配工艺的效果，并进行必要的改进。
五、设计步骤1.分析机器的装配要求和设计要求，确定装配工艺的基本要求和目标。
2.根据机器的装配要求和工艺性能，制定合理的工艺流程和操作方法。
3.设计适用的装配工装，确保装配过程中的安全和准确性。
4.确定合理的工艺参数和质量控制方法，包括装配工具、设备和材料的选择，以及装配过程中的温度、压力等参数的控制。
5.编制详细的工艺指导书，包括具体的操作流程、工艺要求和注意事项等，在实际操作过程中提供参考和指导。
装配行业工艺分析报告范文引言装配行业是制造行业中至关重要的环节，它是将各种零部件、组件和模块按照设计要求和工艺流程组合在一起，并形成最终的产品的过程。
随着制造业的发展和技术的不断进步，装配工艺也在不断演变和改进。
本报告旨在对装配行业的工艺进行分析，包括常见的工艺方法、工艺技术以及可能的发展趋势。
主要工艺方法手工装配手工装配是最传统的装配方法之一，它主要依靠人工进行。
优点是适用于小批量生产和灵活性较高的生产要求，能够灵活地对零部件进行组合和调整。
然而，手工装配容易受到人为因素的影响，造成不稳定的产品质量，并且效率较低。
机械装配机械装配是利用机械设备和工具进行装配的方法。
它能够提高装配的效率和准确度，减少人工操作的耗时和错误。
常见的机械装配设备包括自动化装配线、传送带、机械臂等。
机械装配适用于大批量生产的需求，能够提高生产的效率和稳定性。
但是，机械装配的设备和设备维护成本较高，对工人的操作技能要求也较高。
自动化装配自动化装配是一种更高级的装配方法，它利用计算机控制系统和机器人等技术进行装配。
自动化装配在机械装配的基础上实现了更高的智能化和自动化水平，能够实现更高的生产效率和产品质量。
自动化装配广泛应用于汽车、电子、家电等领域。
然而，自动化装配的设备和技术投资成本较高，对工人的技能要求也较高，不适用于小批量生产和灵活性较高的生产要求。
工艺技术模具制造技术模具制造是装配行业中的重要工艺技术，它是制造各种产品所需的零部件和模块的基础。
模具制造技术包括金属模具、塑料模具、橡胶模具等多种类型。
模具制造技术的发展对产品的质量、成本和生产效率有重要的影响。
传感器技术传感器技术是装配行业中常用的工艺技术之一，它能够实时监测和获取产品的各种参数和状态信息。
传感器技术的应用可以实现装配过程的自动化和智能化，提高装配的准确度和稳定性。
无损检测技术无损检测技术是装配行业中的关键工艺技术之一，它能够通过非破坏性的方法检测产品的质量和完整性。
整机装配工艺设计分析
【摘要】系统地分析了整机装配工艺所涉及的方方面面，希望跳出传统装配工艺以装配图为全部依据的小圈子，放眼整个过程的设计，使装配工艺水平上一个新台阶。
并且以实际的机械设备对整机的装配工艺进行了设计分析。
【关键词】整机装配工艺设计烟草机械
装配是按规定的技术要求，将零件或部件进行配合和联系，使之成为半成品或成品的工艺过程。
整机装配是生产过程中的最后一个阶段，它包括装配、调整、检验和试验等工作，且产品的最终质量由装配保证。
一、整机装配工艺介绍
1、整机装配工艺过程
整机装配工艺过程即为整机的装接工序安排，就是以设计文件为依据，按照工艺文件的工艺规程和具体要求，把各种电子元器件、机电元件及结构件装连在印制电路板、机壳、面板等指定位置上，构成具有一定功能的完整的电子产品的过程。
整机装配工艺过程根据产品的复杂程度、产量大小等方面的不同而有所区别。
但总体来看，有装配准备、部件装配、整件调试、整机检验、包装入库等几个环节，如图1所示。
图1整机装配工艺过程
2、流水线作业法
通常电子整机的装配是在流水线上通过流水作业的方式完成的。
为提高生产效率，确保流水线连续均衡地移动，应合理编制工艺流程，使每道工序的操作时间(称节拍)相等。
流水线作业虽带有一定的强制性，但由于工作内容简单，动作单纯，记忆方便，故能减少差错，提高功效，保证产品质量。
3、整机装配的顺序和基本要求
a. 整机装配顺序与原则
按组装级别来分，整机装配按元件级，插件级，插箱板级和箱、柜级顺序进行，如图2所示。
图2整机装配顺序
元件级：是最低的组装级别，其特点是结构不可分割。
插件级：用于组装和互连电子元器件。
插箱板级：用于安装和互连的插件或印制电路板部件。
箱、柜级：它主要通过电缆及连接器互连插件和插箱，并通过电源电缆送电构成独立的有一定功能的电子仪器、设备和系统。
整机装配的一般原则是：先轻后重，先小后大，先铆后装，先装后焊，先里后外，先下后上，先平后高，易碎易损坏后装，上道工序不得影响下道工序。
b. 整机装配的基本要求
(1) 未经检验合格的装配件(零、部、整件)不得安装，已检验合格的装配件必须保持清洁。
(2) 认真阅读工艺文件和设计文件，严格遵守工艺规程。
装配完成后的整机应符合图纸和工艺文件的要求。
(3) 严格遵守装配的一般顺序，防止前后顺序颠倒，注意前后工序的衔接。
(4) 装配过程不要损伤元器件，避免碰坏机箱和元器件上的涂覆层，以免损害绝缘性能。
(5) 熟练掌握操作技能，保证质量，严格执行三检(自检、互检和专职检验)制度。
4、整机装配的特点及方法
a. 组装特点
电子设备的组装在电气上是以印制电路板为支撑主体的电子元器件的电路
连接，在结构上是以组成产品的钣金硬件和模型壳体，通过紧固件由内到外按一定顺序的安装。
电子产品属于技术密集型产品，组装电子产品的主要特点是：
(1) 组装工作是由多种基本技术构成的。
(2) 装配操作质量难以分析。
在多种情况下，都难以进行质量分析，如焊接质量的好坏通常以目测判断，刻度盘、旋钮等的装配质量多以手感鉴定等。
(3) 进行装配工作的人员必须进行训练和挑选，不可随便上岗。
b. 组装方法
组装在生产过程中要占去大量时间，因为对于给定的应用和生产条件，必须研究几种可能的方案，并在其中选取最佳方案。
目前，电子设备的组装方法从组装原理上可以分为：
(1) 功能法。
这种方法是将电子设备的一部分放在一个完整的结构部件内，该部件能完成变换或形成信号的局部任务(某种功能)。
(2) 组件法。
这种方法是制造出一些外形尺寸和安装尺寸上都统一的部件，这时部件的功能完整退居次要地位。
(3) 功能组件法。
这是兼顾功能法和组件法的特点，制造出既有功能完整性又有规范化的结构尺寸和组件。
二、整机装配工艺设计分析
1、机器装配与装配工艺系统图
在装配工艺规程设计中，常用装配工艺系统图表示零、部件的装配流程和零、部件间相互装配关系。
在装配工艺系统图上，每一个单元用一个长方形框表示，标明零件、套件、组件和部件的名称、编号及数量，图3、图4、图5分别给出了组装、部装和总装的装配工艺系统图。
在装配工艺系统图上，装配工作由基准件开始沿水平线自左向右进行，一般将零件画在上方，套件、组件、部件画在下方，其排列次序就是装配工作的先后次序。
图3 组件装配工艺系统图
图4 部件装配工艺系统图
图5 总装装配工艺系统图
2、装配精度与装配尺寸链
机器的装配精度是根据机器的使用性能要求提出的，例如，CA6140型普通车床的主轴回转精度要求为0.01mm，CM6132型精密车床主轴回转精度要求就是1µm ，而中国航空精密机械研究所研制的CTC-1型超精密车床的主轴回转精度要求则高达0.1-0.2µm 。
正确地规定机器的装配精度是机械产品设计所要解决的最为重要的问题之一，它不仅关系到产品质量，也关系到制造的难易和产品成本的高低。
机器由零、部件组装而成，机器的装配精度与零、部件制造精度直接有关，例如图6所示卧式普通车床主轴中心线和尾座中心线对床身导轨有等高性要求，这项装配精度要求就与主轴箱、尾座、底板等有关部件的加工精度有关。
可以从查找影响此项装配精度的有关尺寸入手，建立以此项装配要求为封闭环的装配尺寸链，如图6所示，其中A1是主轴箱中心线相对于床身导轨面的垂直距离，A3是尾座中心线相对于底板3的垂直距离，A2是底板相对于床身导轨面的垂直距离，A0则是在装配中间接获得的尺寸，是装配尺寸链的封闭环。
由图5-45所列装配尺寸链可知，主轴中心线与尾座中心线相对于导轨面的等高性要求与A1、A2、A3三个组成环的基本尺寸及其精度直接有关，可以根据车床装配精度要求通过解算装配尺寸链来确定有关部件和零件的尺寸精度要求。
图6 车床主轴中心线与尾座中心线的等高性要求
1—主轴箱2—尾座3—底板4—床身
三、装配工艺规程设计
1、研究产品装配图和装配技术条件
审核产品图样的完整性、正确性；对产品结构作装配尺寸链分析，主要装配技术条件要逐一进行研究分析，包括所选用的装配方法、相关零件的相关尺寸等；对产品结构作结构工艺性分析。
发现问题，应及时提出，并同有关工程技术人员商讨图纸修改方案，报主管领导审批。
2、确定装配的组织形式
(1）固定式装配。
全部装配工作都在固定工作地进行，这种装配方式称作固定式装配。
根据生产规模，固定式装配又可分为集中式固定装配和分散式固定装配。
按集中式固定装配形式装配，整台产品的所有装配工作都由一个工人或一组工人在一个工作地集中完成；它的工艺特点是：装配周期长，对工人技术水平要求高，工作地面积大。
按分散式固定装配形式装配，整台产品的装配分为部装和总装，各部件的部装和产品总装分别由几个或几组工人同时在不同工作地分散完成；它的工艺特点是：产品的装配周期短，装配工作专业化程度较高。
集中式固定装配多用于单件小批生产；在成批生产中装配那些重量大、装配精度要求较高的产品（例如车床、磨床）时，有些工厂采用固定流水装配形式进行装配，装配工作地固定不动，装配工人带着工具沿着装配线上一个个固定式装配台重复完成某一装配工序的装配工作。
(2）移动式装配。
被装配产品（或部件）不断地从一个工作地移动到另一个工作地，每个工作地重复地完成某一固定的装配工作，这种装配方式称作移动式装配。
移动式装配又有自由移动式和强制移动式两种，前者适于在大批大量生产中装配那些尺寸和重量都不大的产品或部件；强制移动式装配又可分为连续移动和间歇移动两种方式，连续移动式装配不适于装配那些装配精度要求较高的产品。
3、划分装配单元，确定装配顺序，绘制装配工艺系统图
将产品划分为套件、组件、部件等能进行独立装配的装配单元，是设计装配工艺规程中最重要的一项工作，这对于大批大量生产中装配那些结构较为复杂的产品尤为重要。
无论是哪一级装配单元，都要选定某一零件或比它低一级的装配单元作为装配基准件。
装配基准件通常应是产品的基体或主干零部件，基准件应有较大的体积和重量，应有足够大的承压面。
在划分装配单元确定装配基准件之后即可安排装配顺序，并以装配工艺系统图的形式表示出来。
安排装配顺序的原则是：先下后上，先内后外，先难后易，先精密后一般。
4、编制装配工艺文件
单件小批生产中，通常只绘制装配工艺系统图，装配时按产品装配图及装配工艺系统图规定的装配顺序进行；成批生产中，通常还要编制部装、总装工艺卡，
按工序标明工序工作内容、设备名称、工夹具名称与编号、工人技术等级、时间定额等；在大批量生产中，不仅要编制装配工艺卡，还要编制装配工序卡，用它指导工人做装配工作。
此外，还应按产品装配要求，制订检验卡、试验卡等工艺文件。
结束语
整机的装配需要熟悉机械的功能与构成，在进行转配设计时才能全方位的做好各种工作，确保机械装配的质量。
参考文献
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[2] 吴霞，周太平.数控加工中的工艺与夹具设计若干问题探讨[J].煤矿机械.2010(02)
[3] 覃仕辉.几种消除间隙的机械结构设计[J].发明与创新(综合版).2007(08)。
