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玻璃丝印加工常见问题解析玻璃丝网印刷常见问题分析在本文中，我将对玻璃丝网印刷过程中容易出现的故障及解决方法进行分析。
问题1:粘贴版本1。
糊版也称堵版，是指在印刷过程中，油墨不能转移到网版图文通孔部分的承印物上的现象。
这种现象的出现会影响印刷质量，严重时甚至使正常印刷无法进行。
丝网印刷中糊版的原因是复杂的。
粘贴原因可从以下几个方面进行分析:①玻璃原因:玻璃表面处理不干净，仍有水印、纸质印刷品、油印、手印、灰尘颗粒等污渍。
从而导致粘贴版本；②车间温度、湿度和油墨性质的原因丝网印刷车间要求保持一定的温度约20℃，相对湿度约50%。
如果温度高，相对湿度低，油墨中的挥发性溶剂会迅速挥发，油墨在网上的粘度会变高，从而堵塞网。
另一点需要注意的是，如果停机时间太长，也会发生糊版，停机时间越长，糊版越严重。
其次，如果环境温度低，油墨流动性差也容易产生糊版；③丝网印刷的原因所制备的丝网印刷板只有在用水冲洗并在使用前干燥后才能使用。
如果打印版本在放置很长时间后没有及时打印在保存过程中，灰尘或多或少会附着。
如果在打印过程中没有清洗，将导致粘贴版本。
④印刷压力的原因印刷过程中过度的冲压力会导致刮板弯曲。
刮板不是与丝网印刷板和玻璃线接触，而是表面接触。
这样，每次印刷刮板时，油墨都可以被刮干净，留下残余的油墨。
经过一段时间后，结膜会形成一个浆板。
丝网印刷版与玻璃间隙不当的原因丝网印刷板和玻璃之间的间隙不能太小。
如果间隙太小，网版刮擦后不能及时与玻璃分离。
当网版被提起时，一定量的油墨会粘在印版的底部，这也很容易造成印版粘贴。
⑥油墨的原因是当丝网印刷油墨中的颜料和其他固体颗粒较大时，很容易堵塞网孔。
此外，所选筛网的目数和通孔面积小于油墨的粒度，因此颗粒较粗的油墨不容易通过筛网，筛网密封现象也是原因之一。
由大颗粒油墨引起的糊料可以从制造油墨时就解决。
主要方法是严格控制油墨的细度在印刷过程中，油墨的粘度增加，造成糊版。
主要原因是网版上的油墨溶剂蒸发，导致油墨粘度增加，造成网版密封现象如果印刷面积相对较大，丝网印刷板将消耗更多的油墨，并且粘贴现象将会较少。
第四节丝网印刷常见问题及解决方法一、丝网印版常见故障的分析在丝印感光制版过程中，由于操作不当或对制版材料的选择与使用不尽合理，往往会使制得的丝网印版存在各种各样的故障与弊病，以至直接影响到丝印产品的质量，严重时甚至会导致丝网印版或产品的报丝印故障的产生，有单一方面原因的，但更多的则是错综复杂诸原因的穿插影响的结果。
这是操作者在判定故障原因，采取相应对策时要特别注意的。
〔一〕、糊版糊版亦称堵版，是指丝网印幅员文通孔局部在印刷中不能将油墨转移到承印物上的现象。
这种现象的出现会影响印刷质量，严重时甚至会无法进展正常印刷。
丝网印刷过程中产生的糊版现象的原因是错综复杂的。
糊版原因从以下各方面进展分析。
1、印物的原因。
丝网印刷承印物是多种多样的，承印物的质地特性也是产生糊版现象前一个因素。
例如：纸类、木桩类、织物类等承印物外表平滑度低，外表强度较差，在印刷过程中比较容易产生掉粉、掉毛现象，因而制成糊版。
1、车间温度、湿度油墨性质的原因。
2、丝网印刷车间要求保持一定的温度和相对湿度。
如果温度高，相对湿度低，油墨中的挥发溶剂就会很快地挥发掉，油墨的黏度变高，从而堵住网孔。
另一点应该注意的是，如果停机时间过长，也会产生糊版现象，时间越长糊版越严重。
其次是，如果环境温度低，油墨流动性差也容易产生糊版。
3、丝网印版的原因。
制好的丝网印版在使用前用水冲洗干净并枯燥前方能使用。
如果制好版后放置过久不及时印刷，在保存过程中或多或少就会黏附尘土，印刷时如不清洗，就会造成糊版。
4、印刷压力的原因。
印刷过程中压印力过大，会使刮板弯曲，刮板与丝网印版和承印物不是线接触，而呈面接触，这样每次刮印都不能将油墨刮干净，而留下剩余油墨，经过一定时间便会结膜造成糊版。
5、丝网印版与承印物间隙不当的原固。
丝印版与承印物之间的间隙不能过小，间隙过小在刮印后丝网印版不能脱离承印物，丝网印版抬起时，印版底部黏附一定油墨，这样也容易造成糊版。
6、油墨的原因。
第四节丝网印刷常见问题及解决办法一、丝网印版常见故障的分析在丝印感光制版过程中，由于操作不当或对制版材料的选择与使用不尽合理，往往会使制得的丝网印版存在各种各样的故障与弊病，以至直接影响到丝印产品的质量，严重时甚至会导致丝网印版或产品的报二、丝网印刷故障及对策丝印故障的产生，有单一方面原因的，但更多的则是错综复杂诸原因的交叉影响的结果。
这是操作者在判定故障原因，采取相应对策时要特别注意的。
（一）、糊版糊版亦称堵版，是指丝网印版图文通孔部分在印刷中不能将油墨转移到承印物上的现象。
这种现象的出现会影响印刷质量，严重时甚至会无法进行正常印刷。
丝网印刷过程中产生的糊版现象的原因是错综复杂的。
糊版原因从以下各方面进行分析。
1、印物的原因。
丝网印刷承印物是多种多样的，承印物的质地特性也是产生糊版现象前一个因素。
例如：纸张类、木桩类、织物类等承印物表面平滑度低，表面强度较差，在印刷过程中比较容易产生掉粉、掉毛现象，因而制成糊版。
1、车间温度、湿度油墨性质的原因。
2、丝网印刷车间要求保持一定的温度和相对湿度。
如果温度高，相对湿度低，油墨中的挥发溶剂就会很快地挥发掉，油墨的黏度变高，从而堵住网孔。
另一点应该注意的是，如果停机时间过长，也会产生糊版现象，时间越长糊版越严重。
其次是，如果环境温度低，油墨流动性差也容易产生糊版。
3、丝网印版的原因。
制好的丝网印版在使用前用水冲洗干净并干燥后方能使用。
如果制好版后放置过久不及时印刷，在保存过程中或多或少就会黏附尘土，印刷时如不清洗，就会造成糊版。
4、印刷压力的原因。
印刷过程中压印力过大，会使刮板弯曲，刮板与丝网印版和承印物不是线接触，而呈面接触，这样每次刮印都不能将油墨刮干净，而留下残余油墨，经过一定时间便会结膜造成糊版。
5、丝网印版与承印物间隙不当的原固。
丝印版与承印物之间的间隙不能过小，间隙过小在刮印后丝网印版不能脱离承印物，丝网印版抬起时，印版底部黏附一定油墨，这样也容易造成糊版。
丝印常见问题分析报告与解决丝印是一种常见的印刷工艺，广泛应用于电子产品、汽车零部件、工艺品等行业。
然而，在丝印过程中，常常会遇到一些问题，如颜色偏差、图案模糊、网点失真等。
本报告将对这些常见问题进行分析，并提出相应解决方法。
一、颜色偏差颜色偏差是丝印过程中常见的问题之一。
原因主要包括墨料种类选择不当、印刷版材质质量差、印刷工艺参数设置不精确等。
解决这些问题可从以下几个方面入手：1. 选择合适的墨料：根据印刷物体的材质和要求，选择适合的墨料种类，确保颜色的准确性。
2. 优化印刷版材质：选择高质量的印刷版材料，增加其稳定性和耐磨性，提高丝印效果。
3. 调整印刷工艺参数：如控制印刷速度、压力和温度等参数，确保印刷过程中色彩的准确还原。
二、图案模糊图案模糊是丝印过程中另一个常见的问题。
主要原因包括网纹不清晰、网点粗糙、网点粘连等。
解决这些问题的方法如下：1. 优化印刷网纹：选择质量好的丝网，确保其网纹清晰、均匀，减少印刷时的图案模糊现象。
2. 精确控制网点大小：通过调整印刷工艺参数，控制墨料的流量和印刷速度，使得网点大小在一定范围内，减少图案模糊的发生。
3. 防止网点粘连：定期清洗丝网，保持其表面干净，减少墨料残留，降低网点粘连的风险。
三、网点失真网点失真是丝印过程中较为常见的问题之一。
其主要原因包括网点变形、网点位置偏移等。
解决这些问题的方法如下：1. 选择高质量的印刷版：确保印刷版的平整度和稳定性，减少网点失真的发生。
2. 即时调整网点位置：在印刷过程中，如发现网点位置偏移，应及时调整印刷位置，避免网点失真带来的问题。
3. 控制印刷网纹张力：合理调整丝网的张力，确保印刷网纹形状不变形，减少网点失真的发生。
通过以上解决方法的应用，可以有效解决丝印过程中常见的问题，提高印刷质量和效率。
在实践中，仍然需要根据具体情况进行细致分析和调整，以确保最佳的印刷效果。
丝印改善总结丝印问题产生的原因是多方面的，涉及网版、刮刀、丝印油墨、丝印设备，丝印材料以及操作技术等诸多因素。
总结问题的产生，有单一方面的原因的，但更多的则是诸多原因的交叉影响的结果。
操作者在判定问题原因和采取相应对策时要特别注意的。
为了遏制各丝印问题层出不穷，同时减轻操作者在出现问题时判定的难度。
我们针对以下常见问题作出如下改善，并在生产中作出相关规定。
一、脏污、胶印、白点等不良1.规范丝印流程，减少不必要的流程周转和流程混乱。
2.规范作业手法和加强人员操作熟练培训。
3.采取并规定相关措施（1.丝印工手指套每小时更换1次；2.清洗网版用无尘纸清洁，并时时监控网版清洁度；3.选择无痕吸笔，并每吸下玻璃，在粘尘纸上粘一下；4.烤箱、托盘每天早上、下午各清洁1次。
）4.规范现在5S管理，保持工作台面洁净，减少不必要的东西摆放。
二、脏污、胶印、白点等难擦拭干净1.在保证丝印品质情况下，调整烘烤工艺，烘烤温度从160度降至140度，从15分钟减至10分钟。
2.用天那水擦拭（强腐蚀，选用）三、丝印墨膜边缘出现锯齿状1. 丝网印版本身质量的问题（新网版反应供应商制作能力，现选定”尚元朝”;旧网版丝印前检查边缘状况，出现明显锯齿报废更换）2.经试用网版采用斜交绷网法绷网，最佳角度为45°；3.洗网先用开油水洗，在用天那水擦拭，保证网版洗透；4.改善丝印手法，保证丝网表面平整，进行印刷时，网版与玻璃之间的距离、刮板角度、印压要适当；四、针孔现象针孔产生原因多种多样，有许多是目前无法解释的原因，有是还是质量管理的问题。
目前生产能力来看，只印1次，完全不产生针孔的难度很大，只能尽可能避免。
1.降低附在网版上的灰尘及异物；2.玻璃表面清洗干净；五、气泡1.油墨本身中的气泡，适当使用消泡剂，添加量一般为0.1～1%左右，另彩色油墨易产生气泡。
2.适当降低印刷速度，保持印刷速度的均匀性。
另：手工丝印与丝印操作者手艺有很大关系，为了尽可能降低其影响，丝印第一道尽采用机器丝印，后面用手工丝印。
第四节丝网印刷罕见问题及解决办法之吉白夕凡创作一、丝网印版罕见毛病的阐发在丝印感光制版过程中,由于操纵不当或对制版资料的选择与使用不尽合理,往往会使制得的丝网印版存在各类各样的毛病与弊病,以至直接影响到丝印产品的质量,严重时甚至会导致丝网印版或产品的报废.二、丝网印刷毛病及对策丝印毛病的产生,有单一方面原因的,但更多的则是错综庞杂诸原因的交叉影响的结果.这是操纵者在判定毛病原因,采纳相应对策时要特别注意的.（一）、糊版糊版亦称堵版,是指丝网印版图文通孔部分在印刷中不克不及将油墨转移到承印物上的现象.这种现象的出现会影响印刷质量,严重时甚至会无法进行正常印刷.丝网印刷过程中产生的糊版现象的原因是错综庞杂的.糊版原因从以下各方面进行阐发.1、印物的原因.丝网印刷承印物是多种多样的,承印物的质地特性也是产生糊版现象前一个因素.例如：纸张类、木桩类、织物类等承印物概略平滑度低,概略强度较差,在印刷过程中比较容易产生掉粉、掉毛现象,因而制成糊版.1、车间温度、湿度油墨性质的原因.2、丝网印刷车间要求坚持一定的温度和相对湿度.如果温度高,相对湿度低,油墨中的挥发溶剂就会很快地挥发掉,油墨的黏度变高,从而堵住网孔.另一点应该注意的是,如果停机时间过长,也会产生糊版现象,时间越长糊版越严重.其次是,如果环境温度低,油墨流动性差也容易产生糊版.3、丝网印版的原因.制好的丝网印版在使用前用水冲洗洁净并枯燥后方能使用.如果制好版后放置过久不及时印刷,在保管过程中或多或少就会黏附灰尘,印刷时如不清洗,就会造成糊版.4、印刷压力的原因.印刷过程中压印力过大,会使刮板弯曲,刮板与丝网印版和承印物不是线接触,而呈面接触,这样每次刮印都不克不及将油墨刮洁净,而留下残存油墨,经过一定时间便会结膜造成糊版.5、丝网印版与承印物间隙不当的原固.丝印版与承印物之间的间隙不克不及过小,间隙过小在刮印后丝网印版不克不及脱离承印物,丝网印版抬起时,印版底部黏附一定油墨,这样也容易造成糊版.6、油墨的原因.在丝网印刷油墨中的颜料及其它固体料的颗粒较大时,就容易出现堵住网孔的现象.另外,所选用丝网目数及通孔面积与油墨的颗粒度相比小了些,使较粗颗粒的油墨不容易通过网孔而产生封网现象也是其原因之一.对于油墨的颗粒较大而引起的糊版,可以从制造油墨时着手解决,主要办法是严格控制油墨的细度.油墨在印刷过程中枯燥过快,容易造成糊版毛病.特别是在使用挥发枯燥型油墨时这类现象更加突出,所以在印刷时必须选择恰当的溶剂控制枯燥速度.在选用油墨时要考虑气候的影响,一般在冬季使用快干性油墨,夏季则应在油墨中添加迟干剂,如果使用迟干剂还产生糊版现象,就必须换用其它类型油墨.使用氧化枯燥型油墨,糊版现象出现得不是很多,但在夏季如果过量使用枯燥剂,也会产生糊版现象,一般夏季要控制使用枯燥剂.使用二液反响型油墨时,由于油墨自己枯燥速度慢,所以几乎不产生糊版现象,但偶尔也有产生糊版现象的.在印刷过程中,油墨黏度增高造成糊版,其主要原因是：版上油墨溶剂蒸发,致使油墨黏度增高,而产生封网现象.如果印刷图文面积比较大,丝网印版上的油墨消耗多,糊版现象就少.如果图文面积小,丝网印版上的油墨消耗少,就容易造成糊版,其对策是经常换用新油墨.油墨的流动性差,会使油墨在没有通过丝网时便产生糊版,这种情况可通过降低油墨黏度提高油墨的流动性来解决.产生糊版毛病后,可针对版上油墨的性质,采取适当的溶剂擦洗.擦洗的要领是从印刷面开始,由中间向外围轻轻擦拭.擦拭后检查印版,如有缺损应及时修补,修补后可重新开始印刷.应当注意的是,版膜每擦洗一次,就变薄一些,如擦拭中造成版膜重大缺损,则只好换新版印刷.（二）、油墨在承印物上固着不牢1、对承印资料进行印刷时,很重要的是在印刷前应对承印资料进行严格的脱脂及前处理的检查,当承印物概略附着油脂类、黏接剂、尘埃物等物质时,就会造成油墨与承印物黏接不良.塑料制品在印刷前概略处理不充分也会造成油墨固着不牢的毛病.2、油墨自己黏接力不敷引起墨膜固着不牢,最好改换其它种类油墨进行印刷.稀释溶剂选用不当也会出现墨膜固着不牢的现象,在选用稀释溶剂时要考虑油墨的性质,以避免出现油墨与承印物黏接不牢的现象产生.（三）、墨膜边沿缺陷在丝网印刷产品中,常出现的问题是印刷墨膜边沿出现锯齿状毛刺(包含残破或断线).产生毛刺的原因有很多,但是主要原因在于丝网印版自己质量问题.1、感光胶辩白力不高,致使精细线条出现断线或残破.2、曝光时间缺乏或曝光时间过长,显影不充分,丝网印版图文边沿就不整齐,出现锯齿状.好的丝网印版,图文的边沿应该是滑腻整齐的.3、丝网印版概略不服整,进行印刷时,丝网印版与承印物之间仍旧存有间隙,由于油墨悬空渗透,造成印刷墨迹边沿出现毛刺.4、印刷过程中,由于版膜接触溶剂后产生膨胀,且经纬向膨胀程度不合,使得版膜概略出现凹凸不服的现象,印刷时丝网印版与承印物接触面局部出现间隙,油墨悬空渗透,墨膜就会出现毛刺.为避免锯齿状毛刺的出现,可从下述几方面考虑解决的办法：1、选用高目数丝网制版；2、选用辩白力高的感光资料制版；3、制作一定膜厚的丝网印版,以减少膨胀变形；4、尽量采取斜变绷网法绷网,最佳角度为22.5°；5、精细线条印刷,尽量采取间接制版法制版,因为间接法制版出现毛刺的可能较小；6、在制版和印刷过程中,尽量控制温度膨胀因素,使用膨胀系数小的感光资料；7、提高制版质置,包管丝网印版概略平整滑腻,网版线条的边沿要整齐；8、应用喷水枪喷洗丝网印版,以提高显影效果；9、与承印物之间的距离、刮板角度,印压要适当.（四）、着墨不匀墨膜厚度不匀,原因是各类各样的,就油墨而言是油墨调配不良,或者正常调配的油墨混入了墨皮,印刷时,由于溶剂的作用产生膨胀,软化,将应该透墨的网孔堵住,起了版膜的作用,使油墨无法通过.为了预防这种毛病,调配后的油墨(特别是旧油墨),使用前要用网过滤一次再使用.在重新使用已经用过前印版时,必须完全除去附着在版框上的旧油墨.印刷后保管印版时,要充分的洗涤(也包含刮板).如果按上述要求做了,着墨不匀的事故就不会产生了.如果刮板前端的尖部有伤损的话,会沿刮板的运动标的目的出现一条条痕迹.特别在印刷透明物时,就会出现明显的着墨不匀.所以,必须很好地呵护刮板的前端,使之不产生损伤,如果损伤了,就要用研磨机认真地研磨.印刷台的凹凸也会影响着墨均匀.凸部墨层薄,凹部墨层厚,这种现象也称为着墨不均.另外,承印物的背面或印刷台上粘有灰尘的话,也会产生上述毛病.（五）、针孔针孔现象对于从事丝网印刷的任务人员来说,是最头痛的同题.如果是广告牌及厚纸之类的不透明物的印刷,这种不容易不雅察到的小孔,一般不成为问题.但是在铝板、玻璃、丙烯板上进行混进去.另外,在乳剂涂布时,也有灰尘混入,附着在丝网上就会产生针孔.这些在试验时,如注意检查的话,就可发明并可进行及时的补修.若灰尘和异物附着在印版上,堵塞网版开口也会制成针孔现象.在正式印刷前,若用吸墨性强的纸,经过数张印刷,就可以从版上除去这些灰尘.承印物概略的清洗.铝板、玻璃板、丙烯板等在印刷前应经过前处理使其概略洁净.在承印物经过了前处理后,应马上印刷.在多色印刷中,一般采取印刷前用酒精涂擦的办法.另外,还可使用半自动及全自动的超声波洗净机.经过前处理,可去除油脂等污垢,同时,也可除去附着在概略上的灰尘.清洗机用的洗涤剂往往混有碎纤维,这种洗涤剂溶于酒精中.在清洗承印物概略时,往往会形成薄的界面活性剂膜,在膜上印刷油墨时则会产生针孔.因此在使用清洗剂和酒精时要特别注意.用手搬运承印物时,手的指纹也会附着在印刷面上,印刷时形成针孔.（六）、气泡承印物在印刷后墨迹上有时会出现气泡,产生气泡的主要原因有以下几个方面：1、承印物印前处理不良.承印物概略附着灰尘以及油迹等物质.2、油墨中的气泡.为调整油墨,加入溶剂、添加剂进行搅拌时,油墨中会混入一些气泡,若放置不管,黏度低的油墨会自然脱泡,黏度高的油墨则有的不克不及自然脱泡.这些气泡有的在印刷中,因油墨的转移而自然消除,有的却变得越来越大.为消除这些气泡,要使用消泡剂,油墨中消泡剂的添加量一般为0.1～1%左右,若超出规定量反而会起到发泡作用.油墨转移后即使发泡,只要承印物的湿润度和油墨的流动性良好,其印刷墨膜概略的气泡会逐渐消除,油墨形成平坦的印刷墨膜.如果油墨气泡没有消除,其墨膜会形成环状的凹凸不服的膜面.一般油墨中的气泡在通过丝网时,因丝网的作用可以脱泡.另外,油墨混台搅拌对用热水或开水会有较好的脱泡效果.红,蓝、绿等透明的油墨,因微粒子的有机颜料量比例较少,这些油墨的连结料具有易发泡的特点.若添加相应稀释剂、增粘剂或撤黏剂,也可使油墨转变成稳定的印刷适性良好的油墨.③印刷速度过快或印刷速度不均匀.适当降低印刷速度,坚持印刷速度的均匀性.如果上述几条措施均不克不及消除印刷品中的气泡,可考虑使用其它类型油墨.（七）、网痕丝网印刷品的墨膜概略有时会出现丝网痕迹,出现丝网痕迹的主要原因是油墨的流动性较差.丝印过程中,当印版抬起后,转移到承印物上的油墨靠自身的流动填平同迹,使墨膜概略滑腻平整.如果油墨流动性差,当丝网印版抬起时,油墨流动比较小,不克不及将丝网痕迹填平,就得不到概略滑腻平整的墨膜.为了避免印刷品上出现丝网痕迹,可采取如下办法.①使用流动性大的油墨进行印刷.②可考虑使用枯燥速度慢的油墨印制,增加油墨的流动时何使油墨逐渐展平并固化.③在制版时尽量使用丝径较细的单径丝网.（八）、印刷位置不精确即使网版尺寸、印刷机等方面都不存在什么问题,但承印资料形状不一致,资料收缩过大且不一致等都会造成印刷位置不精确.如纸类套色印刷,一道颜色印刷后进行枯燥,温度凹凸的变更,引起其尺寸产生变更,结果在进行第二次,第三次印刷时,就会出现套印禁绝的毛病.当印刷资料是塑料制品时,印刷场合温度、湿度的变更都能引起其尺寸的变更,影响印刷精度,并且塑料制品形状、成型加工时的条件(如温度、时间)都不完全一致,印刷时都必须考虑,采纳相应措施,尽可能预先计算赐与补正.（九）、叠印不良重叠墨膜叫做叠印.多色印刷时,在前一印的墨膜上,后一印的油墨不克不及清晰地印上,这种现象困油墨的种类不合,有的容易产生,有的不容易产生.例如,氧化聚合型的油墨其枯燥剂添加量过多,促进枯燥,墨膜的氧化及硬化进度时,会使两色的油墨相互排斥.另外,挥发型油墨若过量添加消泡剂,消泡剂在墨膜概略形成薄膜,妨害叠印.其解救办法是使用叠印性能好的油墨,降低油墨的黏度,在油墨中添加助剂,降低油墨的枯燥速度等.（十）、成品墨膜尺寸扩大丝网印刷后,有时会出现印刷尺寸扩大.印刷尺寸扩大的主要原因是油墨黏度出较低以及流曲性过大,丝网印版在制作时尺寸扩大,也是引起印刷尺寸扩大的原因.为避免油墨流动性过大面造成印刷后油墨向四周流溢,致使印刷尺寸变大,可考虑在流动性过大的油墨中添加一定量的增稠剂,以降低油墨的流动性,还可使用快干性油墨,加快油墨在印刷后的枯燥速度,减少油墨的流动.在制作丝网印版时,要严格包管丝网版的质量.（十一）、墨膜龟裂墨膜龟裂是由于溶剂的作用和温度变更较大引起的.承印物资料自己因素也会导致墨膜龟裂的现象产生.为了避免墨膜龟裂的产生,在选用溶剂时要考虑油墨的性质和承印物的耐溶剂性.选用耐溶剂性、耐油性强的资料作为承印资料,并注意坚持车间温度均衡,在多色套印时,要在每色印刷后充分枯燥,并严格控制枯燥温度,即可有效地避免墨膜龟裂现象的产生.（十二）、背面粘脏背面粘脏是指在印成品堆积时,下面一张印刷品上的油墨粘到上面一张印刷品的背面的现象.如果这种现象得不到控制,将导致粘页并影响双面印刷品的另一面的印刷.背面粘脏的主要原因是油墨枯燥不良.解决背面粘脏的办法是调整油墨黏度、使用快干油墨、油墨中添加催干剂,或在半成品概略喷粉,或加衬纸.（十三）、粘页丝网印刷品在堆积过程中,印页之间会产生粘连毛病,也称粘页毛病.粘连现象会使印刷品产生质量问题,甚至会报废.产生粘连现象的主要原因有以下几方面；1、印刷后,印刷品油墨枯燥不充分.在油墨未干透时,就将印刷品叠放堆积,造成蹭脏和粘连现象.2、丝网印刷油墨的组成资料选用不当也是造成印刷品之间粘连的原因.当油墨中的合成树脂成膜物质的软化点比较低时或油墨的挥发性欠好时,就会出现粘连现象.通常蒸发枯燥型油墨所使用的是热可塑性树脂,这种树脂耐热性较差.如果印刷后墨膜上残留有溶剂,墨膜就会软化,从而造成印刷物粘连.特别是在夏季,由于气温比较高也容易引起印刷物之间的粘连现象.3、印刷所用油墨对承印物有一定溶解作用,同样会造成印刷物之间的粘连.印刷所使用的溶剂中,有些溶剂对承印物溶解性很大.当印刷后,油墨对承印物表而产生一定量的溶解,这时虽然油墨表层已经枯燥,但油墨与承印物接触部分尚未千透,在叠放的重力作用下就会产生粘连现象.4、为了避免粘连现象,首先要选用适合于承印物资料的油墨、溶剂.其次选用枯燥速度较快的油墨,并注意充分枯燥.严格按工艺要求操纵.一般光泽型油墨容易引起粘连,所以要充分注意.5、刮板胶条磨损,刃部呈圆状,致使刮印的墨膜增厚,或印压过大,墨膜增厚,也会引发粘连毛病.（十四）、印版漏墨版膜的一部分漏印时,毛病及原因有：刮板的一部分有伤；刮墨的压力大；版与承印物之间的间隙过大；版框变形大,局部印压不敷；油墨的粘度过高；油墨不均匀；丝网过细；印刷速度过快等.如果承印物上及油墨内混入灰尘后,不加处理就进行印刷的话,因刮板压力作用会使版膜受损；制版时曝光缺乏产生针孔等,都会使版膜产生渗漏油墨现象.过对,可用胶纸带等从版背面贴上做应急处理.这种操纵若不十分迅速,就会使版面的油墨枯燥,不克不及不必溶剂擦拭版的整体.擦拭版也是导致版膜剥离的原因,因此最好避免.版的油墨渗漏在油墨停留的部分经常产生,因此在制版时最好加强这一部分.在手动印刷的给料过程中,把金属板及硬质塑料板类拔出印刷台时,容易产生尖角刺破版膜的情况,因此要十分小心.一般最好在印刷之前进行检查和补强.为了避免漏墨印刷开始前要对印版进行检查或修补,版膜的针孔要补好,印版的四周要充分加强,然后再开始印刷.（十五）、图像变形印刷对由刮板加到印版上的印压,能够使印版与被印物之间呈线接触就可以了,不要超出.印压过大,印版与承印物呈面接触,会使丝网伸缩,造成印刷图像变形.丝网印刷是各类印刷方法中印压最小的一种印刷,如果我们忘记了这一点是印不出好的印刷品来的.如不加大压力不克不及印刷时,应缩小版面与承印物面之间的间隙,这样刮板的压力即可减小.（十六）、滋墨滋墨指承印物图纹部分和暗调部分出现黑点状的印迹,这种现象损害了印刷效果.特别是使用透明的油墨更容易产生此种现象.其原因有以下几点：印刷速度与油墨的枯燥过慢；墨层过薄；油墨触变性大；静电的影响；油墨中颜料分离不良,因颜料粒子的极性作用,粒子相互凝集,出现色彩黑点印迹.改良的办法是：改良油墨的流动性；使用快干溶剂,尽可能用黏度高的油墨印刷；尽量使用以吸油量小的颜料做成的油墨；尽量减少静电的影响.（十七）、挥发枯燥型油墨出现洇墨与透印洇墨是由于油墨墨性软而使印迹线条外侧油墨溢出的现象,它导致印迹线条轮廓不清,字迹模糊,解决的办法除减少压力和填加助剂使油墨变硬外,还可以通过调整绷网角度和刮板运行,或调整印版和油墨的关系来解决.1、良好的印刷效果必须达到刮板使版膜与承印物密合时有充分的压力,所以版膜要有适当的厚度和弹力,才干与承印物概略更接近,为此应选择柔软、有弹性和强度的尼龙网和聚醋网,绷网采取斜拉法绷网.2、版的图纹开口是印版的漏墨口,由于制版办法不合,而形成的形状也不合,若采取下图的漏墨口形状是比较理想的,这种印版使油墨的适性粘度规模变宽,可以使承印物与版膜漏墨口密合的较好,有效地避免洇墨透印,可以使网版背面粘脏,造成的原因是油墨转移时,残留在漏墨口上的油墨向漏墨口外侧扩展,导致印迹线条变粗,边沿模糊.解决的办法是选择着墨性好的承印物,选低黏度油墨、制作较理想的漏墨口印版,绷网要紧,刮板压力适度.这样可有效的避免网版背面粘脏.（十八）、龟纹龟纹即在印后的印刷面上出现的像龟背上的花纹一样的不该有的纹路.产生的原因是：①使用的丝网网眼较粗(100目以下)；②使用的油墨过硬,黏性和附着力小；③枯燥速度快；④绷网的角度不合适；⑤刮墨的标的目的不合适.解决的办法是改动绷网角度,改动刮墨标的目的,增加油墨的流动性,适当的降低枯燥速度.（十九）、氧化结膜型油墨印刷时出现墨斑氧化结膜的油墨一般较粘稠,丝网印刷中印刷的墨膜又较厚,由于油墨粘稠流平性欠好,所以导致实地上的油墨不服整,出现鳞片状、梨皮状的黑斑,大大影响了印刷品的质量和外不雅.解决的办法是采取着色力强的油墨薄薄地着墨于实地块,使墨不出现墨流平欠好的现象.再者可以用稀释剂对油墨黏度进行调整.（二十）、氧化结膜型油墨印刷时出现玻璃化造成玻璃化的主要原因是由于连接料枯燥速度过快,印品概略很快结成硬膜,第二色很难套印上去,或者印迹不牢形成残品.解决的办法是,在先印的色墨中不加蜡质的调墨油,不加钻枯燥剂,使底色慢慢枯燥,或后印色墨改用树脂型快干墨.（二十一）、飞墨飞墨即油墨拉丝现象,造成的原因是：油墨研磨不匀；印刷时刮板离版慢；印刷图像周围的余白少；产生静电,导致油墨拉丝；刮板角度过小.（二十二）、静电毛病静电电流一般很小,电位差却很是大,并可出现吸引,排斥、导电、放电等现象.这些现象会导致产品劣化,性能减退,火焰、人体带电等不良后果.1、给丝网印刷带来的不良影响.印刷时的丝网,因刮板橡胶的加压刮动使橡胶部分和丝网带电.丝网自身带电,会影响正常着墨,产生堵版毛病；在承印物输出的瞬间会被丝网吸住.（1）、合成树脂系的油墨容易带电.（2）、承印物即使像纸一样富于吸水性,但空气枯燥时,也会产生静电.塑料类的承印物绝缘性好,不受湿度影响,也易产生静电.（3）、印刷面积大,带电也越太,易产生不良效果.（4）、由于火花放电会带来火焰,所以使用易燃溶剂时要十分小心.（5）、因静电而引起的人体触电,是由于接触了带电物,或积蓄的静电在接地时产生火花放电而造成的.电击产生的电流虽然很小,不会产生危险,但经常产生电击,会给操纵人员的心理带来不良影响.2、避免带电的办法.避免静电产生的办法有；调节环境温度,增加空气湿度,适当温度一般为20℃左右,相对湿度60%左右；将少量防静电剂放入擦洗承印资料用的酒精中：减少摩擦压力及速度：尽可能减出承印物的摩擦、压力、冲击；装置一般的接地装置；利用火焰,红外线、紫外线的离子化作用；利用高压电流的电晕放电的离子化作用.。
第四节丝网印刷常见问题与解决方法一、丝网印版常见故障的分析在丝印感光制版过程中，由于操作不当或对制版材料的选择与使用不尽合理，往往会使制得的丝网印版存在各种各样的故障与弊病，以至直接影响到丝印产品的质量，严重时甚至会导致丝网印版或产品的报废。
二、丝网印刷故障与对策丝印故障的产生，有单一方面原因的，但更多的如此是错综复杂诸原因的交叉影响的结果。
这是操作者在判定故障原因，采取相应对策时要特别注意的。
〔一〕、糊版糊版亦称堵版，是指丝网印版图文通孔局部在印刷中不能将油墨转移到承印物上的现象。
这种现象的出现会影响印刷质量，严重时甚至会无法进展正常印刷。
丝网印刷过程中产生的糊版现象的原因是错综复杂的。
糊版原因从以下各方面进展分析。
1、印物的原因。
丝网印刷承印物是多种多样的，承印物的质地特性也是产生糊版现象前一个因素。
例如：纸X类、木桩类、织物类等承印物外表平滑度低，外表强度较差，在印刷过程中比拟容易产生掉粉、掉毛现象，因而制成糊版。
1、车间温度、湿度油墨性质的原因。
2、丝网印刷车间要求保持一定的温度和相对湿度。
如果温度高，相对湿度低，油墨中的挥发溶剂就会很快地挥发掉，油墨的黏度变高，从而堵住网孔。
另一点应该注意的是，如果停机时间过长，也会产生糊版现象，时间越长糊版越严重。
其次是，如果环境温度低，油墨流动性差也容易产生糊版。
3、丝网印版的原因。
制好的丝网印版在使用前用水冲洗干净并枯燥后方能使用。
如果制好版后放置过久不与时印刷，在保存过程中或多或少就会黏附尘土，印刷时如不清洗，就会造成糊版。
4、印刷压力的原因。
印刷过程中压印力过大，会使刮板弯曲，刮板与丝网印版和承印物不是线接触，而呈面接触，这样每次刮印都不能将油墨刮干净，而留下剩余油墨，经过一定时间便会结膜造成糊版。
5、丝网印版与承印物间隙不当的原固。
丝印版与承印物之间的间隙不能过小，间隙过小在刮印后丝网印版不能脱离承印物，丝网印版抬起时，印版底部黏附一定油墨，这样也容易造成糊版。
玻璃丝印工艺容易出现问题以及解决办法
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一、糊版
糊版亦称堵版，是指丝网印版图文通孔部分在印刷中不能将油墨转移至承印物上的现象。
这种现象的出现会影响印刷质量，严重时甚至会无法进行正常印刷。
过程中产生的糊版现象的原因是错综复杂的。
糊版原因可从以下各方面进行分析：①玻璃的原因：玻璃表面没有处理干净，还存在水印、纸印、油印、手印、灰尘颗粒等污物。
因而造成糊版；②车间温度、湿度及油墨性质的原因。
车间要求保持一定的温度20℃左右和相对湿度50％左右，如果温度高，相对湿度低，油墨中的挥发溶剂就会很快地挥发掉，丝网上油墨的粘度变高，从而堵住网孔。
另一点应该注意的是，如果停机时间过长，也会产生糊版现象，时间越长糊版越严重。
其次，如果环境温度低，油墨流动性差也容易产生糊版；③丝网印版的原因。
制好的丝网印版在使用前用水冲洗干净并干燥后方能使用。
如果制好版后放置过久不及时印刷。
在保存过程中或多或少就会粘附上灰尘，印刷时如果不清洗，就会造成糊版。
④印刷压力的原因。
印刷过程中压印力过大，会使刮板弯曲，刮板与丝网印版和玻璃不是线接触，而呈面接触，这样每次刮印都能将油墨刮干净，而留下残余油墨，经过一定时间便会结膜造成糊版。
⑤丝网印版与玻璃间隙不当的原因。
丝网印版与玻璃之间的间隙不能过小，间隙过小在刮印后丝网版不能及时脱离玻璃，丝网印版抬起时，印版底部粘上一定油墨，这样也容易造成糊板。
⑥油墨的原因，在油墨中的颜料及其它固体的颗粒较大时，就容易出现堵住网孔的现象。
另外，所选用丝网目数及通孔面积与油墨的颗粒度相比小了些，使较粗颗粒的油墨不易通过网孔而发生封网现象也是其原因之一。
对因油墨的颗粒较大而引起的糊版，可以从制造油墨时着手解决，主要方法是严格控制油墨的细度。
在印刷过程中，油墨黏度增高造成糊版，其主要原因是，丝网印版上的油墨溶剂蒸发，致使油墨黏度增高，而发生封网现象。
如果印刷图文面积比较大，丝网印版上的油墨消耗多，糊版现象就少。
如果图文面积小，丝网印版上的油墨消耗少，就容易造成糊版，其对策是采用少量多次的加墨原则。
油墨的流动性差，会使油墨在没有通过丝网时便产生糊版，这种情况可通过在不影响印刷质量的前提下，通过降低油墨粘度提高油墨的流动性来解决。
发生糊版故障后，可针对版上油墨的性质，采用适当的溶剂擦洗。
擦洗的要领是从印刷面开始，由中间向外围轻轻擦拭。
擦拭后检查印版，如有缺损应及时修补，修补后可重新开始印刷。
应当注意的是，版膜每擦洗一次，就变薄一些，如擦拭中造成版膜重大缺损，则只好换新版印刷。
2。
油墨在玻璃上固着不牢①对玻璃进行印刷时，很重要的是在印刷前应对玻璃进行严格的脱脂及前处理的检查。
当玻璃表面附着油脂类、粘结剂、尘埃物等物质时，就会造成油墨与玻璃粘结不良。
②油墨本身粘结力不够引起墨膜固着不牢，最好更换其他种类油墨进行印刷。
稀释溶剂选用不当也会出现墨膜附着不牢的现象，在选用稀释溶剂时要考虑油墨的性质，以避免出现油墨与承印物粘结不牢的现象发生。
3。
着墨不匀墨膜厚度不匀，原因是各种各样的，就油墨而言是油墨调配不良，或者正常调配的油墨混入了墨皮，印刷时，由于溶剂的作用发生膨胀、软化，将应该透墨的网孔堵住，起了版膜的作用，使油墨无法通过。
为了预防这种故障，调配后的油墨（特别是旧油墨），使用前要用网过滤一次再使用。
在重新使用已经用过的印版时，必须完全除去附着在版框上的旧油墨。
印刷后保管印版时，要充分的洗涤（也包括刮板）。
如果回墨板前端的尖部有伤损的话，会沿刮板的运动方向出现一条条痕迹。
在印刷玻璃时，就会出现明显的着墨不匀。
所以，必须很好地保护刮板的前端，使之不发生损伤，如果损伤了，就要用研磨机认真地研磨。
再者，印刷台的凹凸也会影响着墨均匀。
凸部墨层薄，凹部墨层厚，这种现象也称为着墨不均。
另外，承印物的背面或印刷台
上粘有灰尘的话，也会产生上述故障。
二、针孔现象
针孔现象对于从事玻璃的工作人员来说，是最头痛的问题。
针孔发生的原因也多种多样，有许多是目前无法解释的原囡，有的还是质量管理的问题。
针孔是印刷产品检查中最重要的检查项目之一。
①附在版上的灰尘及异物。
制版时，水洗显影会有一些溶胶混进去。
另外，在乳剂涂布时，也有灰尘混入，附着在丝网上就会产生针孔。
这些在试验时，如注意检查的话，就可发现并可进行及时的补修。
若灰尘和异物附着在网版上，堵塞网版开口也会造成针孔现象。
在正式印刷前，要认真检查网版，消除版上的污物；②玻璃表面的清洗。
玻璃板在印刷前应经过前处理使其表面洁净后，马上进行印刷。
如玻璃经过处理后，不马上进行印刷，会被再次污染。
经过前处理，可去除油脂等污垢，同时，也可除去附着在表面上的灰尘。
要特别注意在用手搬玻璃时，手的指纹也会附着在印刷面上，印刷时形成针孔。
三、出现气泡
气泡玻璃在印刷后墨迹上有时会出现气泡，产生气泡的主要原因有以下几个方面：①承印物印前处理不良。
承印物表面附着灰尘以及油迹等物质；②油墨中的气泡。
为调整油墨，加入溶剂、添加剂进行搅拌时，油墨中会混入一些气泡，若放置不管，粘度低的油墨会自然脱泡，粘度高的油墨则有的不能自然脱泡。
这些气泡有的在印刷中，因油墨的转移而自然消除，有的却变得越来越大。
为去除这些气泡，要使用消泡剂，油墨中消泡剂的添加量一般为0。
1～1％左右，若超过规定量反而会起到发泡作用。
油墨转移后即使发泡，只要承印物的湿润度和油墨的流动性良好，其印刷墨膜表面的气泡会逐渐消除，油墨形成平坦的印刷墨膜。
如果油墨气泡没有消除，其墨膜会形成环状的凹凸不平的膜面。
一般油墨中的气泡在通过丝网时，也会因丝网的作用可以脱泡；③印刷速度过快或印刷速度不均匀也会产生气泡。
应适当降低印刷速度，保持印刷速度的均匀性。
四、静电故障
静电电流一般很小，电位差却非常大，一并可出现吸引、排斥、导电、放电等现象。
①给带来的不良影响。
印刷时的丝网，因刮板橡胶的加压刮动使橡胶部分和丝网带电。
丝网自身带电，会影响正常着墨，产生堵版故障；在承印物输出的瞬间会被丝网吸住；②防止静电的方法。
防止静电产生的方法有：调节环境温度，增加空气湿度，适当温度一般为20℃左右，相对湿度60％左右；可使静电在湿的空气中进行传递；降低网距，减小印刷速度。
五、印刷尺寸扩大
印刷尺寸扩大的主要原因是油墨粘度比较低以及流动性过大；丝网印版在制作时尺寸扩大，也是引起印刷尺寸扩大的原因。
为避免油墨流动性过大而造成印刷后油墨向四周流溢，致使印刷尺寸变大，可考虑增大油墨粘度，以降低油墨的流动性。
在制作丝网印版时，要严格保证丝网版的质量，保证网版的张力。
六、漏墨故障
印版漏墨版膜的一部分漏墨，称为漏墨故障，其原因是：刮板的一部分有伤；刮墨的压力大；版与玻璃之间的间隙过大；版框变形大，局部印压不够：油墨不均匀；丝网过细；印刷速度过快等。
如果玻璃上及油墨内混入灰尘后，不加处理就进行印刷的话，因刮板压力作用会使版膜受损；制版时曝光不足产生针孔等，都会使版膜产生渗漏油墨现象。
这时，可用胶纸带等从版背面贴上做应急处理。
这种操作若不十分迅速，就会使版面的油墨干燥，不得不用溶剂擦拭版的整体。
擦拭版也是导致版膜剥离的原因，因此最好避免。
版的油墨渗漏在油墨停留的部分经常发生，因此在制版时最好加强这一部分。
七、图文部分和暗调部分出现斑点状
滋墨指玻璃面上图文部分和暗调部分出现斑点状的印迹，这种现象损害了印刷效果。
玻
璃容易，产生此种现象。
其原因有以下几点：印刷速度与油墨的干燥过慢；墨层过薄；油墨触变性大；静电的影响；油墨中颜料分散不良，因颜料粒子的极性作用，粒子相互凝集，出现色彩斑点印迹。
改进的方法是：改进油墨的流动性；使用快干熔剂；尽可能用粘度高的油墨印刷：增加油墨的湿膜厚度，尽量使用以吸油量小的颜料做成的油墨：尽量减少静电的影响。
八、图像变形
印刷时由刮板加到印版上的印压，能够使印版与被印物之间呈线接触就可以了，不要超过。
印压过大，印版与承印物里面接触，会使丝网伸缩，造成印刷图像变形。
是各种印刷方式中印压最小的一种印刷，如果我们忘记了这一点是印不出好的印刷品来的。
如不加大压力不能印刷时，应缩小版面与玻璃面之间的间隙，这样刮板的压力即可减小。
