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玻璃丝印加工常见问题解析玻璃丝网印刷常见问题分析在本文中，我将对玻璃丝网印刷过程中容易出现的故障及解决方法进行分析。
问题1:粘贴版本1。
糊版也称堵版，是指在印刷过程中，油墨不能转移到网版图文通孔部分的承印物上的现象。
这种现象的出现会影响印刷质量，严重时甚至使正常印刷无法进行。
丝网印刷中糊版的原因是复杂的。
粘贴原因可从以下几个方面进行分析:①玻璃原因:玻璃表面处理不干净，仍有水印、纸质印刷品、油印、手印、灰尘颗粒等污渍。
从而导致粘贴版本；②车间温度、湿度和油墨性质的原因丝网印刷车间要求保持一定的温度约20℃，相对湿度约50%。
如果温度高，相对湿度低，油墨中的挥发性溶剂会迅速挥发，油墨在网上的粘度会变高，从而堵塞网。
另一点需要注意的是，如果停机时间太长，也会发生糊版，停机时间越长，糊版越严重。
其次，如果环境温度低，油墨流动性差也容易产生糊版；③丝网印刷的原因所制备的丝网印刷板只有在用水冲洗并在使用前干燥后才能使用。
如果打印版本在放置很长时间后没有及时打印在保存过程中，灰尘或多或少会附着。
如果在打印过程中没有清洗，将导致粘贴版本。
④印刷压力的原因印刷过程中过度的冲压力会导致刮板弯曲。
刮板不是与丝网印刷板和玻璃线接触，而是表面接触。
这样，每次印刷刮板时，油墨都可以被刮干净，留下残余的油墨。
经过一段时间后，结膜会形成一个浆板。
丝网印刷版与玻璃间隙不当的原因丝网印刷板和玻璃之间的间隙不能太小。
如果间隙太小，网版刮擦后不能及时与玻璃分离。
当网版被提起时，一定量的油墨会粘在印版的底部，这也很容易造成印版粘贴。
⑥油墨的原因是当丝网印刷油墨中的颜料和其他固体颗粒较大时，很容易堵塞网孔。
此外，所选筛网的目数和通孔面积小于油墨的粒度，因此颗粒较粗的油墨不容易通过筛网，筛网密封现象也是原因之一。
由大颗粒油墨引起的糊料可以从制造油墨时就解决。
主要方法是严格控制油墨的细度在印刷过程中，油墨的粘度增加，造成糊版。
主要原因是网版上的油墨溶剂蒸发，导致油墨粘度增加，造成网版密封现象如果印刷面积相对较大，丝网印刷板将消耗更多的油墨，并且粘贴现象将会较少。
丝网印刷常见故障、报警及处理方法1.漏浆：原因：查看四个台面同一位置是否有浆料解决方法：根据在硅片上漏浆的位置，确定网版漏浆的位置，查看网版漏浆洞的大小，如果漏洞不大，选择合适的胶带在网版下面将漏浆的位置粘住，试做一片，查看是否仍然漏浆，如果仍然漏浆，重新修补，如果不漏，可以继续使用。
如果漏洞太大，无法用胶带修补的话，更换网版。
2.裂纹：原因：台面上有碎屑，实际压力比设定压力大出许多，网板上粘有碎片，换纸后有不平解决方法：清理碎屑，刮刀高度上升，擦拭网板，重新更换纸。
3.虚印：原因：印刷参数不好或者印刷刮条不平。
有时也可能是我们的网版使用的时间太长而造成虚印，台面的不平。
解决方法：抬高丝网间距，加大印刷的压力。
如果仍然不干净的话，可以尝试着更换刮条。
如果刮得干净看看网版的总的印刷数量，如果是因为网版使用的时间太长而造成虚印，我们在加浆料的时候采取少量多次。
4.堵网：原因：有干的浆料将本该漏印浆料的地方堵起来了。
解决方法：选择“先刮浆料后印刷”的印刷方式，将印刷头停在靠近自己的地方，按下F5键向上抬起网版，使用带酒精的抹布将堵网的地方擦干净即可。
5.印刷图形偏移：原因：印刷参数不正确、印刷台面太脏，造成摄像头进行待印刷硅片位置校正产生错误。
解决方法：调整印刷参数，即印刷的纵横轴的大小，即转角的度数。
更换印刷台面的纸张。
6.压板：原因：当某一个印刷台面上不断的碎片，并且碎片形状大同小异，印刷台面上可能有杂物。
解决方法：擦拭台面，如果还有碎片的话，更换印刷台面的纸张。
7.弯曲：原因：背电场印刷太厚解决方法：调整印刷参数。
如：减小丝网间距，同时加大印刷压力。
加大刮刀高度，减小印刷速度。
同时进行印刷前和印刷后的称重，看印刷是否符合印刷工艺要求。
8.铝苞：原因：印刷的浆料有点薄、网版有破损、折痕。
解决方法：减小压力，丝网间距加大，刮刀高度上升。
网版破损，请更换网版。
9.粘板：原因：丝网间距太小、印刷刮条不平，丝网刮不干净、印刷台面纸太脏，硅片吸附不住，硅片有厚薄不均。
丝网印刷中常见故障及解决方法:一、糊版糊版(堵版),指丝印图文在印刷中不能将油墨印到材料上的现象。
丝印糊版原因就是错综复杂的。
1、材料原因材料平滑度低,表面强度较差,印刷中产生掉粉、掉毛现象,会导致糊版。
2、车间温度、湿度及油墨性质原因丝印车间要保持一定的温度与相对湿度。
温度高,相对湿度低,油墨溶剂就很快挥发掉,油墨粘度变高,堵住网孔,停机时间过长,也会糊版,时间越长糊版越严重。
环境温度低,油墨流动性差也容易产生糊版。
3、丝网印版的原因网版在使用前要干净并干燥。
如果制好版放置过久不及时印刷,在保存过程中或多或少就会粘附尘土,印刷时如不清洗,就会造成糊版。
4、印刷压力的原因压力过大刮板与网版与材料不就是线接触而呈面接触,这样每次刮印都不能将油墨刮干净,而留下残油,经过一定时间便会结膜造成糊版。
5、丝网印版与材料间隙不当的原因网版与材料间隙过小,间隙过小在刮印后网版不能脱离材料,网版抬起时,印版底粘附油墨,这样也容易糊版与粘版。
6、油墨的原因油墨颗粒较大时,容易出现堵住网孔的现象。
因此要过滤油墨。
油墨干燥过快,容易糊版。
特别就是在使用挥发干燥型油墨时更为突出、用氧化干燥型油墨,糊版现象出现得不就是很多,如果过量使用干燥剂,也会发生糊版,油墨溶剂蒸发,使油墨粘度增高,而发生封网现象。
如果面积比较大,网版油墨消耗少,就容易造成糊版,(就是经常换用新油墨)。
油墨的流动性差,会使用油墨在没有通过丝网时便产生糊版,(降低油墨粘度提高油墨的流动性来解决)。
发生糊版故障后,针对油墨的性质,用适当的溶剂擦洗。
擦洗的要领就是从印刷面开始,由中间向外围轻轻擦拭。
擦拭后检查印版,如有缺损应及时修补,修补后可重新开始印刷。
应注意的就是,版膜每擦一次,就变薄一些、二、油墨在材料上固着不牢1、材料印刷前应对随印材料进行印前处理的检查。
当材料表面附着油脂类、粘接剂、尘埃物等物质时,会造成油墨与材料粘接不良。
2材料在印刷时为提高与油墨的粘着性,必须进行表面处理,须除尘后才印刷、三、锯齿丝印出现锯齿(包括残缺或断线)。
丝网印刷常见故障报警及处理方法丝网印刷是一种常用的印刷方式，但在操作过程中常常会遇到一些故障和报警情况，下面将介绍一些丝网印刷常见的故障、报警以及处理方法。
1.丝网粘住物料或工件故障原因：丝网张力不够、墨版座歪斜或错位、工件表面不平整等。
处理方法：检查丝网张力是否调整合适，需要根据实际印刷要求调整；调整墨版座使其与工作台平行并调整合适的座位位置；如果是工件表面不平整导致的问题，则需要考虑更换工件或采取其他措施进行修整。
2.墨版压力不均匀故障原因：墨版座错位、墨罩与墨版不平行、墨罩压力调整不当等。
处理方法：调整墨版座使其与工作台平行并调整合适的座位位置；保证墨罩与墨版接触部分平行，可以调整墨罩的角度或采用补偿垫片等方法；检查、调整墨罩压力，确保墨版与工作台之间的距离均匀。
3.墨版的镀网不良故障原因：镀网均匀度不够、网眼堵塞等。
处理方法：加强对墨版镀网质量的检查和控制，确保镀网均匀、完整；定期检查网眼是否堵塞，及时清理。
4.墨水不均匀故障原因：墨罩调整不当、腐蚀沟纹不明显等。
处理方法：调整墨罩使其与墨版接触均匀，墨水能够均匀分布；定期清理腐蚀沟纹，以保证墨水流畅。
1.墨水不足报警报警原因：墨水不足。
处理方法：及时添加墨水，注意墨水的储存和使用量的控制。
2.丝网张力异常报警报警原因：丝网张力过大或过小。
处理方法：根据报警提示进行调整，适当调整丝网张力。
3.墨罩压力异常报警报警原因：墨罩压力过大或过小。
处理方法：根据报警提示进行调整，适当调整墨罩压力。
4.墨版座异常报警报警原因：墨版座错位或损坏。
处理方法：检查墨版座的位置和状态，如有必要，则进行更换或修复。
总之，丝网印刷过程中常见的故障和报警情况很多，但只要掌握了正确的处理方法，就能快速有效地解决问题。
及时对丝网印刷设备进行维护和保养，做好印刷过程的质量控制，可以减少故障和报警的发生，提高印刷效率和产品质量。
丝网印刷中常见故障的分析及处理第一篇：丝网印刷中常见故障的分析及处理丝网印刷中常见故障的分析及处理在丝网印刷中，由于油墨的选择、印刷基材的特性、印刷环境因素的不定等等，容易造成各种各样的印刷故障，影响生产周期及产品质量，对用户及供应商带来损失。
如何来避免这些损失呢？现从以下一些分析可以让我们得到一些启示。
一、印刷图样不清晰产生的原因：1、油墨的选择不当或油墨本身存在质量问题；2、油墨过于快干，使印刷图纹或线条不清晰，产生图纹残缺或线条断线现象；3、油墨的粘度太高，印刷时产生图纹残缺或线条断线现象；4、印刷中出现塞版现象，影响油墨的正常过墨；5、印刷时刮刀压力不足或不均匀，造成过墨不均匀；6、承印物的表面凹凸不平。
处理方法：1、更换相适合的油墨；2、使用较慢干的溶剂调配油墨；3、调稀油墨或加入触变剂降低粘度；4、正确选择慢干溶剂稀释油墨，并注意印刷网版的过墨性能；5、印刷时加大刮刀力度，同时注意刮力的均匀性；6、处理承印物表面（如印刷粗纹底材可以先用光油或其它材料打底后再印刷。
二、油墨在印刷的时候经常塞版，影响正常使用。
产生的原因：1、油墨本身太快干或在气温较高的印刷环境下使用快干溶剂稀释油墨，2、油墨的粘度太高，在印刷细小文字或线条时造成塞板；3、调墨时加入溶剂不适当（如加入溶剂溶解力不够造成油墨返粗等）；4、油墨本身的颗粒太粗，而使用印版网目过高，油墨不能正常过网。
处理方法：1、更换慢干形的油墨或根据印刷环境使用较慢干的溶剂调配油墨；2、调稀油墨或加入触变剂降低粘度；3、使用指定的溶剂稀释油墨，使油墨能够正常溶解或分散；4、更换细度更高的油墨。
三、印刷品出现明显网纹产生的原因：1、油墨过于快干；2、油墨的粘度太高，流动性不够；3、使用的网目太粗处理方法：1、使用较慢干的溶剂调配油墨；2、调稀油墨或加入触变剂降低粘度，提高油墨的流动性能；3、使用较高目数网纱。
四、印刷品出现明显水波纹产生的原因：油墨太稀或粘度太低，印刷时网距过低，印刷时产生油墨倒粘；排除方法：减少油墨中加入的溶剂份量，保持油墨的粘度同时适当调高网距，使印刷时能自然回弹五、油墨干燥不良产生的原因：1、选用溶剂不当，腐蚀底材（特别是印刷印刷软质PVC或覆膜尼龙布时容易产生）；2、溶剂过于慢干或干燥时间不足；处理方法：1、选择与底材相适应的溶剂；2、选用较快干溶剂或延长干燥时间六、油墨附着力不良产生的原因：1、选用油墨与底材不适应；2、底材表面不干净，有油污或表面处理剂等（如：防腐剂、脱膜剂等）；另外，一些特殊材料，由于表面张力过低也会影响油墨的附着力；3、干燥时间不足，油墨没有完全固化；4、过多加入助剂或加入助剂不当。
玻璃丝网印刷常见故障分析与排除方法玻璃丝网印刷故障产生的原因是多方面的，涉及丝印网版、丝印刮版、丝印油墨、丝印设备、丝印材料以及操作技术等诸多因素。
丝印故障的产生,有单一方面原因的，但更多的则是各种原因的交叉影响的结果。
这是操作者在判定故障原因,采取相应对策时要特别注意的。
一、糊版糊版亦称堵版，是指丝网印版图文通孔部分在印刷中不能将油墨转移至承印物上的现象。
这种现象的出现会影响印刷质量,严重时甚至会无法进行正常印刷。
丝网印刷过程中产生的糊版现象的原因是错综复杂的。
糊版原因可从以下各方面进行分析。
①承印物的原因。
玻璃表面没有处理干净，还存在水印、纸印、油印、手印、灰尘颗粒等污物。
因而造成糊版。
②车间温度、湿度及油墨性质的原因。
丝网印刷车间要求保持一定的温度20度左右和相对湿度5０％左右，如果温度高，相对湿度低,油墨中的挥发溶剂就会很快地挥发掉,网上油墨的粘度变高,从而堵住网孔。
另一点应该注意的是，如果停机时间过长，也会产生糊版现象,时间越长糊版越严重。
其次是，如果环境温度低，油墨流动性差也容易产生糊版。
ﻭ③丝网印版的原因。
制好的丝网印版在使用前用水冲洗干净并干燥后方能使用。
如果制好版后放置过久不及时印刷在保存过程中或多或少就会粘附上灰尘，印刷时如果不清洗,就会造成糊版。
④印刷压力的原因。
印刷过程中压印力过大,会使刮板弯曲,刮板与丝网印版和承印物不是线接触,而呈面接触,这样每次刮印都木能将油墨刮干净，而留下残余油墨,经过一定时间便会结膜造成糊版。
⑤丝网印版与承印物间隙不当的原因。
丝网印版与承印物之间的间隙不能过小，间隙过小在刮印后丝网版不能及时脱离承印物,丝网印版抬起时，印版底部粘上一定油墨,这样也容易造成糊板。
⑥油墨的原因。
在丝网印刷油墨中的颜料及其它固体科的颗粒较大时,就容易出现堵住网孔的现象。
另外,所选用丝网目数及通孔面积与油墨的颗粒度相比小了些，使较粗颗粒的油墨不易通过网孔而发生封网现象也是其原因之一。
第四节丝网印刷罕见问题及解决法子之蔡仲巾千创作一、丝网印版罕见故障的分析在丝印感光制版过程中，由于操纵不当或对制版资料的选择与使用不尽合理，往往会使制得的丝网印版存在各种各样的故障与弊病，以至直接影响到丝印产品的质量，严重时甚至会导致丝网印版或产品的报废。
二、丝网印刷故障及对策丝印故障的发生，有单一方面原因的，但更多的则是错综复杂诸原因的交叉影响的结果。
这是操纵者在判定故障原因，采纳相应对策时要特别注意的。
（一）、糊版糊版亦称堵版，是指丝网印版图文通孔部分在印刷中不克不及将油墨转移到承印物上的现象。
这种现象的出现会影响印刷质量，严重时甚至会无法进行正常印刷。
丝网印刷过程中发生的糊版现象的原因是错综复杂的。
糊版原因从以下各方面进行分析。
1、印物的原因。
丝网印刷承印物是多种多样的，承印物的质地特性也是发生糊版现象前一个因素。
例如：纸张类、木桩类、织物类等承印物概况平滑度低，概况强度较差，在印刷过程中比较容易发生掉粉、掉毛现象，因而制成糊版。
1、车间温度、湿度油墨性质的原因。
2、丝网印刷车间要求坚持一定的温度和相对湿度。
如果温度高，相对湿度低，油墨中的挥发溶剂就会很快地挥发掉，油墨的黏度变高，从而堵住网孔。
另一点应该注意的是，如果停机时间过长，也会发生糊版现象，时间越长糊版越严重。
其次是，如果环境温度低，油墨流动性差也容易发生糊版。
3、丝网印版的原因。
制好的丝网印版在使用前用水冲洗干净并干燥后方能使用。
如果制好版后放置过久不及时印刷，在保管过程中或多或少就会黏附灰尘，印刷时如不清洗，就会造成糊版。
4、印刷压力的原因。
印刷过程中压印力过大，会使刮板弯曲，刮板与丝网印版和承印物不是线接触，而呈面接触，这样每次刮印都不克不及将油墨刮干净，而留下残存油墨，经过一定时间便会结膜造成糊版。
5、丝网印版与承印物间隙不当的原固。
丝印版与承印物之间的间隙不克不及过小，间隙过小在刮印后丝网印版不克不及脱离承印物，丝网印版抬起时，印版底部黏附一定油墨，这样也容易造成糊版。
玻璃丝印机常见问题及其解决方法全自动玻璃丝印机在使用过程中总会遇到各种各样的问题。
那么这些问题，我们该如何来解决呢？现在就为您解答如下：一、图案或线条发花玻璃丝印机丝印数量过多，丝网模版松弛后引起；定位松动网版与承印物距离变化；刮板与承印物间夹角不对，或用力不均匀；印料的稠度过稀或过干；返工工件的承印表面经清洗后溶剂末发挥干就丝印等。
二、线条失真印料调配得过稀，刮印时用力过大；印料调得不匀(印料中的溶剂分散不匀)；揩网后网模上溶剂或清洗剂未干，或工件返工时表面清洗剂未干或不干净；第一次刮印后，印料封网力过大，使有少量印料挤出网眼;印刷中刮板运动(移动)速度在承印物的有效面积内相差太大，中途停顿或重复印制等；印料的细度与所选丝网目数不配。
三、有麻点印料过粘，且具有杂质、堵孔；或印料过粘，刮印力不足；承印物表面不清洁，并有油污；印料过粘，网模上有脏物未去除，印料的颗粒大，高目数丝网通不过；丝印干燥速度太快，丝印工作场所抽风；快干印料未能及时封网，产生结网；刮印时用力不匀，或大或小；承印物表面不平整等。
四、图案线边毛刺，缺口，凸轮等印料调配时成熟期不够，印料中的残留气泡未跑净，丝印后气泡沾在承印物上引起；承印物表面不清洁，灰尘等影响，印刷时用力不当，轻而不匀或刮印，力不足；承印物上印料未干，存放场所灰尘引起；印料合适的条件下，网版与承印物间距离过大；印前网版清洗不彻底。
当我们遇到这些问题的时候应该对照以上几点仔细分析影响玻璃丝印机丝印的产品质量的原因所在，针对引起的原因去解决，至于非刮印操作出现的质量问题，如绷网问题，最佳距离问题，丝印模版制作问题，工件表面处理问题以及印料选配等等都会影响丝印质量的优劣，这些都是我们应该去关注的地方。
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第四节丝网印刷常见问题及解决办法一、丝网印版常见故障的分析在丝印感光制版过程中，由于操作不当或对制版材料的选择与使用不尽合理，往往会使制得的丝网印版存在各种各样的故障与弊病，以至直接影响到丝印产品的质量，严重时甚至会导致丝网印版或产品的报二、丝网印刷故障及对策丝印故障的产生，有单一方面原因的，但更多的则是错综复杂诸原因的交叉影响的结果。
这是操作者在判定故障原因，采取相应对策时要特别注意的。
（一）、糊版糊版亦称堵版，是指丝网印版图文通孔部分在印刷中不能将油墨转移到承印物上的现象。
这种现象的出现会影响印刷质量，严重时甚至会无法进行正常印刷。
丝网印刷过程中产生的糊版现象的原因是错综复杂的。
糊版原因从以下各方面进行分析。
1、印物的原因。
丝网印刷承印物是多种多样的，承印物的质地特性也是产生糊版现象前一个因素。
例如：纸张类、木桩类、织物类等承印物表面平滑度低，表面强度较差，在印刷过程中比较容易产生掉粉、掉毛现象，因而制成糊版。
1、车间温度、湿度油墨性质的原因。
2、丝网印刷车间要求保持一定的温度和相对湿度。
如果温度高，相对湿度低，油墨中的挥发溶剂就会很快地挥发掉，油墨的黏度变高，从而堵住网孔。
另一点应该注意的是，如果停机时间过长，也会产生糊版现象，时间越长糊版越严重。
其次是，如果环境温度低，油墨流动性差也容易产生糊版。
3、丝网印版的原因。
制好的丝网印版在使用前用水冲洗干净并干燥后方能使用。
如果制好版后放置过久不及时印刷，在保存过程中或多或少就会黏附尘土，印刷时如不清洗，就会造成糊版。
4、印刷压力的原因。
印刷过程中压印力过大，会使刮板弯曲，刮板与丝网印版和承印物不是线接触，而呈面接触，这样每次刮印都不能将油墨刮干净，而留下残余油墨，经过一定时间便会结膜造成糊版。
5、丝网印版与承印物间隙不当的原固。
丝印版与承印物之间的间隙不能过小，间隙过小在刮印后丝网印版不能脱离承印物，丝网印版抬起时，印版底部黏附一定油墨，这样也容易造成糊版。
丝网印刷中常见故障及解决方法丝网印刷故障产生的原因是多方面的，涉及到丝印印版、丝印刮板、丝印油墨、丝印设备、丝印材料以及操作工艺等诸多因素。
一、糊版糊版亦称堵版，通常是指丝网印版的图文通孔部分在印刷过程中不能将油墨转移到承印物上的现象。
这种现象的出现会影响印刷质量，严重时甚至会无法进行正常印刷。
丝网印刷过程中产生糊版现象的原因是错综复杂的。
糊版原因主要有以下几个方面：(1）印刷的纸张表面平滑度低，表面强度较差，在印刷过程中比较容易产生掉粉、掉毛现象，而导致糊版。
(2）丝网印刷车间要求保持一定的温度和相对的湿度。
①如果温度过高，相对湿度低，油墨中的挥发溶剂很容易挥发，使油墨的粘度变高而堵住网孔，就产生糊版。
②但环境温度过低，油墨流动性变差也容易产生糊版。
③另外停机时间过长，也会'产生糊版现象，停机时间越长糊版越严重。
(3）制好的丝网印版在使用前必须用水冲洗干净后方可使用。
如果制好的丝网印版放置时间过久不及时印刷，在保存过程中或多或少会黏附尘土，如不清洗就印刷，也会造成糊版。
(4）印刷过程中刮刀压力过大，会使刮板弯曲，刮板与丝网印版和承印物不是线接触，而呈面接触，这样每次刮印都不能将丝网印版上的油墨刮干净，在丝网印版的表面留下残余油墨，经过一定时间后残余油墨便结膜造成糊版。
(5）丝网印版与承印物之间的间隙过小，间隙过小在刮印后丝网印版不能及时脱离承印物，丝网印版抬起时，印版底部黏附一定油墨，这样也容易造成糊版。
(6）刮刀不合适或操作不当。
所用刮刀硬度不够、太软，或刮刀刀口尖锐不够，过于圆滑，印刷时刮刀角度太小，都可能导致出墨量过大而使印迹发糊。
为此可调整刀角，或选择硬度较高的刮刀或对刮刀刀口进行修磨。
(7）在丝网印刷油墨中颜料及其他固体色料的颗粒较大，容易出现堵住网孔的现象。
另外，所选用丝网目数及通孔面积比油墨的颗粒度小，使较粗颗粒的油墨不易通过网孔而发生封网现象也是其原因之一。
对于油墨的颗粒较大而引起的糊版，主要方法是严格控制油墨的细度。
第四节丝网印刷罕有问题及解决方法之马矢奏春创作一、丝网印版罕有缺陷的阐发在丝印感光制版过程中,因为操纵不当或对制版材料的选择与应用不尽合理,往往会使制得的丝网印版消掉各类各样的缺陷与弊病,以至直接影响到丝印产品的质量,稍微时甚至会导致丝网印版或产品的报废.二、丝网印刷缺陷及对策丝印缺陷的产生,有单一方面原因的,但更多的则是错综复杂诸原因的交叉影响的成果.这是操纵者在剖断缺陷原因,采纳响应对策时要特别留心的.（一）、糊版糊版亦称堵版,是指丝网印版图文通孔部分在印刷中不克不及将油墨转移到承印物上的现象.这种现象的消掉会影响印刷质量,稍微时甚至会无法进行正常印刷.丝网印刷过程中产生的糊版现象的原因是错综复杂的.糊版原因从以下各方面进行阐发.1、印物的原因.丝网印刷承印物是多种多样的,承印物的质地特点也是产生糊版现象前一个成分.例如：纸张类、木桩类、织物类等承印物概略平滑度低,概略强度较差,在印刷过程中比较随意马虎产生掉落落粉、掉落落毛现象,因而制成糊版.1、车间温度、湿度油墨性质的原因.2、丝网印刷车间要求保持必定的温度和相对湿度.假如温度高,相对湿度低,油墨中的挥发溶剂就会很快地挥发掉落落,油墨的黏度变高,从而堵住网孔.另一点应该留心的是,假如停机时间过长,也会产生糊版现象,时间越长糊版越稍微.其次是,假如情况温度低,油墨流淌性差也随意马虎产生糊版.3、丝网印版的原因.制好的丝网印版在应用前用水冲洗洁净并死板后方能应用.假如制好版后放置过久不及时印刷,在保管过程中或多或少就会黏附尘土,印刷时如不清洗,就会造成糊版.4、印刷压力的原因.印刷过程中压印力过大,会使刮板弯曲,刮板与丝网印版和承印物不是线接触,而呈面接触,这样每次刮印都不克不及将油墨刮洁净,而留下残存油墨,经由一准时间便会结膜造成糊版.5、丝网印版与承印物间隙不当的原固.丝印版与承印物之间的间隙不克不及过小,间隙过小在刮印后丝网印版不克不及分开承印物,丝网印版抬起时,印版底部黏附必定油墨,这样也随意马虎造成糊版.6、油墨的原因.在丝网印刷油墨中的颜料及其它固体料的颗粒较大时,就随意马虎消掉堵住网孔的现象.别的,所选用丝网目数及通孔面积与油墨的颗粒度比拟小了些,使较粗颗粒的油墨不随意马虎经由过程网孔而产生封网现象也是其原因之一.对于油墨的颗粒较大而引起的糊版,可以从制作油墨时着手解决,主要方法是严格控制油墨的细度.油墨在印刷过程中死板过快,随意马虎造成糊版缺陷.特别是在应用挥发死板型油墨时这类现象加倍凸起,所以在印刷时必须选择适当的溶剂控制死板速度.在选用油墨时要推敲气候的影响,一般在冬季应用快干性油墨,夏季则应在油墨中添加迟干剂,假如应用迟干剂还产生糊版现象,就必须换用其它类型油墨.应用氧化死板型油墨,糊版现象消掉得不是很多,但在夏季假如过量应用死板剂,也会产生糊版现象,一般夏季要控制应用死板剂.应用二液反应型油墨时,因为油墨本身死板速度慢,所以几乎不产生糊版现象,但有时也有产生糊版现象的.在印刷过程中,油墨黏度增高造成糊版,其主要原因是：版上油墨溶剂蒸发,致使油墨黏度增高,而产生封网现象.假如印刷图文面积比较大,丝网印版上的油墨花费多,糊版现象就少.假如图文面积小,丝网印版上的油墨花费少,就随意马虎造成糊版,其对策是经常换用新油墨.油墨的流淌性差,会使油墨在没有经由过程丝网时便产生糊版,这种情况可经由过程降低油墨黏度提高油墨的流淌性来解决.产生糊版缺陷后,可针对版上油墨的性质,采取适当的溶剂擦洗.擦洗的方法是从印刷面开始,由中心向外围轻轻擦拭.擦拭后检查印版,若出缺损应及时修补,修补后可从新开始印刷.应该留心的是,版膜每擦洗一次,就变薄一些,如擦拭中造成版膜重大缺损,则只好换新版印刷.（二）、油墨在承印物上固着不牢1、对承印材料进行印刷时,很主要的是在印刷前应对承印材料进行严格的脱脂及前处理的检查,当承印物概略附着油脂类、黏接剂、尘埃物等物资时,就会造成油墨与承印物黏接不良.塑料成品在印刷前概略处理不充分也会造成油墨固着不牢的缺陷.2、油墨本身黏接力不敷引起墨膜固着不牢,最好更换其它种类油墨进行印刷.稀释溶剂选用不当也会消掉墨膜固着不牢的现象,在选用稀释溶剂时要推敲油墨的性质,以避免消掉油墨与承印物黏接不牢的现象产生.（三）、墨膜边沿缺陷在丝网印刷产品中,常消掉的问题是印刷墨膜边沿消掉锯齿状毛刺(包含完全或断线).产生毛刺的原因有很多,但是主要原因在于丝网印版本身质量问题.1、感光胶辩白力不高,致使精细线条消掉断线或完全.2、曝光时间缺乏或曝光时间过长,显影不充分,丝网印版图文边沿就不整洁,消掉锯齿状.好的丝网印版,图文的边沿应该是滑腻整洁的.3、丝网印版概略不服整,进行印刷时,丝网印版与承印物之间仍然存有间隙,因为油墨悬空渗透,造成印刷墨迹边沿消掉毛刺.4、印刷过程中,因为版膜接触溶剂后产生膨胀,且经纬向膨胀程度不合,使得版膜概略消掉凹凸不服的现象,印刷时丝网印版与承印物接触面局部消掉间隙,油墨悬空渗透,墨膜就会消掉毛刺.为避免锯齿状毛刺的消掉,可从下述几方面推敲解决的方法：1、选用高目数丝网制版；2、选用辩白力高的感光材料制版；3、制作必定膜厚的丝网印版,以削减膨胀变形；4、尽量采取斜变绷网法绷网,最佳角度为22.5°；5、精细线条印刷,尽量采取间接制版法制版,因为间接法制版消掉毛刺的可能较小；6、在制版和印刷过程中,尽量控制温度膨胀成分,应用膨胀系数小的感光材料；7、提高制版质置,包管丝网印版概略平整滑腻,网版线条的边沿要整洁；8、应用喷水枪喷洗丝网印版,以提高显影效果；9、与承印物之间的距离、刮板角度,印压要适当.（四）、着墨不匀墨膜厚度不匀,原因是各类各样的,就油墨而言是油墨调配不良,或者正常调配的油墨混入了墨皮,印刷时,因为溶剂的传染感动产生膨胀,软化,将应该透墨的网孔堵住,起了版膜的传染感动,使油墨无法经由过程.为了预防这种缺陷,调配后的油墨(特别是旧油墨),应用前要用网过滤一次再应用.在从新应用已经用过前印版时,必须完全除去附着在版框上的旧油墨.印刷后保管印版时,要充分的洗涤(也包含刮板).假如按上述要求做了,着墨不匀的变乱就不会产生了.假如刮板前端的尖部有伤损的话,会沿刮板的运动标的目标消掉一条条陈迹.特别在印刷透明物时,就会消掉明显的着墨不匀.所以,必须很好地呵护刮板的前端,使之不产生损伤,假如损伤了,就要用研磨机负责地研磨.印刷台的凹凸也会影响着墨平均.凸部墨层薄,凹部墨层厚,这种现象也称为着墨不均.别的,承印物的背面或印刷台上粘有尘土的话,也会产生上述缺陷.（五）、针孔针孔现象对于从事丝网印刷的义务人员来说,是最头痛的同题.假如是广告牌及厚纸之类的不透明物的印刷,这种不随意马虎不雅察到的小孔,一般不成为问题.但是在铝板、玻璃、丙烯板长进行混进去.别的,在乳剂涂布时,也有尘土混入,附着在丝网上就会产生针孔.这些在试验时,如留心检查的话,就可创造并可进行及时的补修.若尘土和异物附着在印版上,堵塞网版开口也会制成针孔现象.在正式印刷前,若用吸墨性强的纸,经由数张印刷,就可以从版上除去这些尘土.承印物概略的清洗.铝板、玻璃板、丙烯板等在印刷前应经由前处理使其概略洁净.在承印物经由了前处理后,应立时印刷.在多色印刷中,一般采取印刷前用酒精涂擦的方法.别的,还可应用半自动及全自动的超声波洗净机.经由前处理,可去除油脂等污垢,同时,也可除去附着在概略上的尘土.清洗机用的洗涤剂往往混有碎纤维,这种洗涤剂溶于酒精中.在清洗承印物概略时,往往会形成薄的界面活性剂膜,在膜上印刷油墨时则会产生针孔.是以在应用清洗剂和酒精时要特别留心.用手搬运承印物时,手的指纹也会附着在印刷面上,印刷时形成针孔.（六）、气泡承印物在印刷后墨迹上有时会消掉气泡,产朝气泡的主要原因有以下几个方面：1、承印物印前处理不良.承印物概略附着尘土以及油迹等物资.2、油墨中的气泡.为调解油墨,参加溶剂、添加剂进行搅拌时,油墨中会混入一些气泡,若放置不管,黏度低的油墨会自然脱泡,黏度高的油墨则有的不克不及自然脱泡.这些气泡有的在印刷中,因油墨的转移而自然消除,有的却变得越来越大.为消除这些气泡,要应用消泡剂,油墨中消泡剂的添加量一般为0.1～1%旁边,若超出规定量反而会起到发泡传染感动.油墨转移后即使发泡,只要承印物的干燥度和油墨的流淌性优胜,其印刷墨膜概略的气泡会逐渐消除,油墨形成平坦的印刷墨膜.假如油墨气泡没有消除,其墨膜会形成环状的凹凸不服的膜面.一般油墨中的气泡在经由过程丝网时,因丝网的传染感动可以脱泡.别的,油墨混台搅拌对用热水或开水会有较好的脱泡效果.红,蓝、绿等透明的油墨,因微粒子的有机颜料量比例较少,这些油墨的贯串连接料具有易发泡的特点.若添加响应稀释剂、增粘剂或撤黏剂,也可使油墨修改成稳定的印刷适性优胜的油墨.③印刷速度过快或印刷速度不平均.适当降低印刷速度,保持印刷速度的平均性.假如上述几条措施均不克不及消除印刷品中的气泡,可推敲应用其它类型油墨.（七）、网痕丝网印刷品的墨膜概略有时会消掉丝网陈迹,消掉丝网陈迹的主要原因是油墨的流淌性较差.丝印过程中,当印版抬起后,转移到承印物上的油墨靠自身的流淌填平同迹,使墨膜概略滑腻平整.假如油墨流淌性差,当丝网印版抬起时,油墨流淌比较小,不克不及将丝网陈迹填平,就得不到概略滑腻平整的墨膜.为了避免印刷品上消掉丝网陈迹,可采取如下方法.①应用流淌性大的油墨进行印刷.②可推敲应用死板速度慢的油墨印制,增加油墨的流淌时何使油墨逐渐展平并固化.③在制版时尽量应用丝径较细的单径丝网.（八）、印刷地位不精确即使网版尺寸、印刷机等方面都不消掉什么问题,但承印材料外形不一致,材料紧缩过大且不一致等都邑造成印刷地位不精确.如纸类套色印刷,一道颜色印刷落伍行死板,温度凹凸的变更,引起其尺寸产生变更,成果在进行第二次,第三次印刷时,就会消掉套印不准的缺陷.当印刷材料是塑料成品时,印刷场合温度、湿度的变更都能引起其尺寸的变更,影响印刷精度,并且塑料成品外形、成型加工时的前提(如温度、时间)都不完全一致,印刷时都必须推敲,采纳响应措施,尽可能预先计算赐与补正.（九）、叠印不良重叠墨膜叫做叠印.多色印刷时,在前一印的墨膜上,后一印的油墨不克不及清晰地印上,这种现象困油墨的种类不合,有的随意马虎产生,有的不随意马虎产生.例如,氧化聚合型的油墨其死板剂添加量过多,促进死板,墨膜的氧化及硬化进度时,会使两色的油墨互相排斥.别的,挥发型油墨若过量添加消泡剂,消泡剂在墨膜概略形成薄膜,波折叠印.其解救方法是应用叠印机能好的油墨,降低油墨的黏度,在油墨中添加助剂,降低油墨的死板速度等.（十）、成品墨膜尺寸扩展丝网印刷后,有时会消掉印刷尺寸扩展.印刷尺寸扩展的主要原因是油墨黏度出较低以及流曲性过大,丝网印版在制作时尺寸扩展,也是引起印刷尺寸扩展的原因.为避免油墨流淌性过大面造成印刷后油墨向周围流溢,致使印刷尺寸变大,可推敲在流淌性过大的油墨中添加必定量的增稠剂,以降低油墨的流淌性,还可应用快干性油墨,加快油墨在印刷后的死板速度,削减油墨的流淌.在制作丝网印版时,要严格包管丝网版的质量.（十一）、墨膜龟裂墨膜龟裂是因为溶剂的传染感动和温度变更较大引起的.承印物资料本身成分也会导致墨膜龟裂的现象产生.为了避免墨膜龟裂的产生,在选用溶剂时要推敲油墨的性质和承印物的耐溶剂性.选用耐溶剂性、耐油性强的材料作为承印材料,并留心保持车间温度均衡,在多色套印时,要在每色印刷后充分死板,并严格控制死板温度,即可有效地避免墨膜龟裂现象的产生.（十二）、背面粘脏背面粘脏是指在印成品聚积时,下面一张印刷品上的油墨粘到上面一张印刷品的背面的现象.假如这种现象得不到控制,将导致粘页并影响双面印刷品的另一面的印刷.背面粘脏的主要原因是油墨死板不良.解决背面粘脏的方法是调解油墨黏度、应用快干油墨、油墨中添加催干剂,或在半成品概略喷粉,或加衬纸.（十三）、粘页丝网印刷品在聚积过程中,印页之间会产生粘连缺陷,也称粘页缺陷.粘连现象会使印刷品产生质量问题,甚至会报废.产生粘连现象的主要原因有以下几方面；1、印刷后,印刷品油墨死板不充分.在油墨未干透时,就将印刷品叠放聚积,造成蹭脏和粘连现象.2、丝网印刷油墨的组成材料选用不当也是造成印刷品之间粘连的原因.当油墨中的合成树脂成膜物资的软化点比较低时或油墨的挥发性不好时,就会消掉粘连现象.常日蒸发死板型油墨所应用的是热可塑性树脂,这种树脂耐热性较差.假如印刷后墨膜上残留有溶剂,墨膜就会软化,从而造成印刷物粘连.特别是在夏季,因为气温比较高也随意马虎引起印刷物之间的粘连现象.3、印刷所用油墨对承印物有必定消融传染感动,同样会造成印刷物之间的粘连.印刷所应用的溶剂中,有些溶剂对承印物消融性很大.当印刷后,油墨对承印物表而产生必定量的消融,这时当然油墨表层已经死板,但油墨与承印物接触部分尚未千透,在叠放的重力传染感动下就会产生粘连现象.4、为了避免粘连现象,首先要选用适合于承印物资料的油墨、溶剂.其次选用死板速度较快的油墨,并留心充分死板.严格按工艺要求操纵.一般光泽型油墨随意马虎引起粘连,所以要充分留心.5、刮板胶条磨损,刃部呈圆状,致使刮印的墨膜增厚,或印压过大,墨膜增厚,也会激发粘连缺陷.（十四）、印版漏墨版膜的一部分漏印时,缺陷及原因有：刮板的一部分有伤；刮墨的压力大；版与承印物之间的间隙过大；版框变形大,局部印压不敷；油墨的粘度过高；油墨不平均；丝网过细；印刷速度过快等.假如承印物上及油墨内混入尘土后,不加处理就进行印刷的话,因刮板压力传染感动会使版膜受损；制版时曝光缺乏产生针孔等,都邑使版膜产生渗漏油墨现象.过对,可用胶纸带等从版背面贴上做应急处理.这种操纵若不十分迅速,就会使版面的油墨死板,不克不及不必溶剂擦拭版的整体.擦拭版也是导致版膜剥离的原因,是以最好避免.版的油墨渗漏在油墨勾留的部分经常产生,是以在制版时最好加强这一部分.在手动印刷的给料过程中,把金属板及硬质塑料板类拔出印刷台时,随意马虎产生尖角刺破版膜的情况,是以要十分当心.一般最好在印刷之提高行检查和补强.为了避免漏墨印刷开始前要对印版进行检查或修补,版膜的针孔要补好,印版的周围要充分加强,然后再开始印刷.（十五）、图像变形印刷对由刮板加到印版上的印压,能够使印版与被印物之间呈线接触就可以了,不要超出.印压过大,印版与承印物呈面接触,会使丝网伸缩,造成印刷图像变形.丝网印刷是各类印刷方法中印压最小的一种印刷,假如我们忘记了这一点是印不出好的印刷品来的.如不加大压力不克不及印刷时,应缩小版面与承印物面之间的间隙,这样刮板的压力即可减小.（十六）、滋墨滋墨指承印物图纹部分和暗调部分消掉黑点状的印迹,这种现象损害了印刷效果.特别是应用透明的油墨更随意马虎产生此种现象.其原因有以下几点：印刷速度与油墨的死板过慢；墨层过薄；油墨触变性大；静电的影响；油墨中颜料别离不良,因颜料粒子的极性传染感动,粒子互相凝集,消掉颜色黑点印迹.改进的方法是：改进油墨的流淌性；应用快干溶剂,尽可能用黏度高的油墨印刷；尽量应用以吸油量小的颜料做成的油墨；尽量削减静电的影响.（十七）、挥发死板型油墨消掉洇墨与透印洇墨是因为油墨墨性软而使印迹线条外侧油墨溢出的现象,它导致印迹线条轮廓不清,笔迹模糊,解决的方法除削减压力和填加助剂使油墨变硬外,还可以经由过程调解绷网角度和刮板运行,或调解印版和油墨的关系来解决.1、优胜的印刷效果必须达到刮板使版膜与承印物密应时有充分的压力,所以版膜要有适当的厚度和弹力,才干与承印物概略更接近,为此应选择优柔、有弹性和强度的尼龙网和聚醋网,绷网采取斜拉法绷网.2、版的图纹开口是印版的漏墨口,因为制版方法不合,而形成的外形也不合,若采取下图的漏墨口外形是比较理想的,这种印版使油墨的适性粘度范围变宽,可以使承印物与版膜漏墨口密合的较好,有效地避免洇墨透印,可以使网版背面粘脏,造成的原因是油墨转移时,残留在漏墨口上的油墨向漏墨口外侧扩展,导致印迹线条变粗,边沿模糊.解决的方法是选择着墨性好的承印物,选低黏度油墨、制作较理想的漏墨口印版,绷网要紧,刮板压力适度.这样可有效的避免网版背面粘脏.（十八）、龟纹龟纹即在印后的印刷面上消掉的像龟背上的斑纹一样的不该有的纹路.产生的原因是：①应用的丝网网眼较粗(100目以下)；②应用的油墨过硬,黏性和附出力小；③死板速度快；④绷网的角度不适合；⑤刮墨的标的目标不适合.解决的方法是修改绷网角度,修改刮墨标的目标,增加油墨的流淌性,适当的降低死板速度.（十九）、氧化结膜型油墨印刷时消掉墨斑氧化结膜的油墨一般较粘稠,丝网印刷中印刷的墨膜又较厚,因为油墨粘稠流平性不好,所以导致实地上的油墨不服整,消掉鳞片状、梨皮状的黑斑,大大影响了印刷品的质量和外不雅.解决的方法是采取着色力强的油墨薄薄地着墨于实地块,使墨不消掉墨流平不好的现象.再者可以用稀释剂对油墨黏度进行调解.（二十）、氧化结膜型油墨印刷时消掉玻璃化造成玻璃化的主要原因是因为连接料死板速度过快,印品概略很快结成硬膜,第二色很难套印上去,或者印迹不牢形成残品.解决的方法是,在先印的色墨中不加蜡质的调墨油,不加钻死板剂,使底色慢慢死板,或后印色墨改用树脂型快干墨.（二十一）、飞墨飞墨即油墨拉丝现象,造成的原因是：油墨研磨不匀；印刷时刮板离版慢；印刷图像周围的余白少；产生静电,导致油墨拉丝；刮板角度过小.（二十二）、静电缺陷静电电流一般很小,电位差却很是大,并可消掉吸引,排斥、导电、放电等现象.这些现象会导致产品劣化,机能减退,火焰、人体带电等不良效果.1、给丝网印刷带来的不良影响.印刷时的丝网,因刮板橡胶的加压刮动使橡胶部分和丝网带电.丝网自身带电,会影响正常着墨,产生堵版缺陷；在承印物输出的瞬间会被丝网吸住.（1）、合成树脂系的油墨随意马虎带电.（2）、承印物即使像纸一样富于吸水性,但空气死板时,也会产生静电.塑料类的承印物绝缘性好,不受湿度影响,也易产生静电.（3）、印刷面积大,带电也越太,易产生不良效果.（4）、因为火花放电会带来火焰,所以应用易燃溶剂时要十分当心.（5）、因静电而引起的人体触电,是因为接触了带电物,或蓄积的静电在接地时产生火花放电而造成的.电击产生的电流当然很小,不会产生安全,但经常产生电击,会给操纵人员的心理带来不良影响.2、避免带电的方法.避免静电产生的方法有；调节情况温度,增加空气湿度,适当温度一般为20℃旁边,相对湿度60%旁边；将少量防静电剂放入擦洗承印材料用的酒精中：削减摩擦压力及速度：尽可能减出承印物的摩擦、压力、冲击；装配一般的接地装配；应用火焰,红外线、紫外线的离子化传染感动；应用高压电流的电晕放电的离子化传染感动.。
第四节丝网印刷常见问题及解决办法一、丝网印版常见故障的分析在丝印感光制版过程中，由于操作不当或对制版材料的选择与使用不尽合理，往往会使制得的丝网印版存在各种各样的故障与弊病，以至直接影响到丝印产品的质量，严重时甚至会导致丝网印版或产品的报二、丝网印刷故障及对策丝印故障的产生，有单一方面原因的，但更多的则是错综复杂诸原因的交叉影响的结果。
这是操作者在判定故障原因，采取相应对策时要特别注意的。
（一）、糊版糊版亦称堵版，是指丝网印版图文通孔部分在印刷中不能将油墨转移到承印物上的现象。
这种现象的出现会影响印刷质量，严重时甚至会无法进行正常印刷。
丝网印刷过程中产生的糊版现象的原因是错综复杂的。
糊版原因从以下各方面进行分析。
1、印物的原因。
丝网印刷承印物是多种多样的，承印物的质地特性也是产生糊版现象前一个因素。
例如：纸张类、木桩类、织物类等承印物表面平滑度低，表面强度较差，在印刷过程中比较容易产生掉粉、掉毛现象，因而制成糊版。
1、车间温度、湿度油墨性质的原因。
2、丝网印刷车间要求保持一定的温度和相对湿度。
如果温度高，相对湿度低，油墨中的挥发溶剂就会很快地挥发掉，油墨的黏度变高，从而堵住网孔。
另一点应该注意的是，如果停机时间过长，也会产生糊版现象，时间越长糊版越严重。
其次是，如果环境温度低，油墨流动性差也容易产生糊版。
3、丝网印版的原因。
制好的丝网印版在使用前用水冲洗干净并干燥后方能使用。
如果制好版后放置过久不及时印刷，在保存过程中或多或少就会黏附尘土，印刷时如不清洗，就会造成糊版。
4、印刷压力的原因。
印刷过程中压印力过大，会使刮板弯曲，刮板与丝网印版和承印物不是线接触，而呈面接触，这样每次刮印都不能将油墨刮干净，而留下残余油墨，经过一定时间便会结膜造成糊版。
5、丝网印版与承印物间隙不当的原固。
丝印版与承印物之间的间隙不能过小，间隙过小在刮印后丝网印版不能脱离承印物，丝网印版抬起时，印版底部黏附一定油墨，这样也容易造成糊版。
玻璃丝网印刷常见故障分析与排除方法玻璃丝网印刷故障产生的原因是多方面的，涉及丝印网版、丝印刮版、丝印油墨、丝印设备、丝印材料以及操作技术等诸多因素。
丝印故障的产生，有单一方面原因的，但更多的则是各种原因的交叉影响的结果。
这是操作者在判定故障原因，采取相应对策时要特别注意的。
一、糊版糊版亦称堵版，是指丝网印版图文通孔部分在印刷中不能将油墨转移至承印物上的现象。
这种现象的出现会影响印刷质量，严重时甚至会无法进行正常印刷。
丝网印刷过程中产生的糊版现象的原因是错综复杂的。
糊版原因可从以下各方面进行分析。
①承印物的原因。
玻璃表面没有处理干净，还存在水印、纸印、油印、手印、灰尘颗粒等污物。
因而造成糊版。
②车间温度、湿度及油墨性质的原因。
丝网印刷车间要求保持一定的温度20度左右和相对湿度50％左右，如果温度高，相对湿度低，油墨中的挥发溶剂就会很快地挥发掉，网上油墨的粘度变高，从而堵住网孔。
另一点应该注意的是，如果停机时间过长，也会产生糊版现象，时间越长糊版越严重。
其次是，如果环境温度低，油墨流动性差也容易产生糊版。
③丝网印版的原因。
制好的丝网印版在使用前用水冲洗干净并干燥后方能使用。
如果制好版后放置过久不及时印刷在保存过程中或多或少就会粘附上灰尘，印刷时如果不清洗，就会造成糊版。
④印刷压力的原因。
印刷过程中压印力过大，会使刮板弯曲，刮板与丝网印版和承印物不是线接触，而呈面接触，这样每次刮印都木能将油墨刮干净，而留下残余油墨，经过一定时间便会结膜造成糊版。
⑤丝网印版与承印物间隙不当的原因。
丝网印版与承印物之间的间隙不能过小，间隙过小在刮印后丝网版不能及时脱离承印物，丝网印版抬起时，印版底部粘上一定油墨，这样也容易造成糊板。
⑥油墨的原因。
在丝网印刷油墨中的颜料及其它固体科的颗粒较大时，就容易出现堵住网孔的现象。
另外，所选用丝网目数及通孔面积与油墨的颗粒度相比小了些，使较粗颗粒的油墨不易通过网孔而发生封网现象也是其原因之一。
对因油墨的颗粒较大而引起的糊版，可以从制造油墨时着手解决，主要方法是严格控油墨的细度。
在印刷过程中，油墨黏度增高造成糊版，其主要原因是，丝网印版上的油墨溶剂蒸发，致使油墨黏度增高，而发生封网现象。
如果印刷图文面积比较大，丝网印版上的油墨消耗多，糊版现象就少。
如果图文面积小，丝网印版上的油墨消耗少，就容易造成糊版，其对策是采用少量多次的加墨原则。
油墨的流动性差，会使油墨在没有通过丝网时便产生糊版，这种情况可通过在不影响印刷质量的前提下，通过降低油墨粘度提高油墨的流动性来解决。
发生糊版故障后，可针对版上油墨的性质，采用适当的溶剂擦洗。
擦洗的要领是从印刷面开始，由中间向外围轻轻擦拭。
擦拭后检查印版，如有缺损应及时修补，修补后可重新开始印刷。
应当注意的是，版膜每擦洗一次，就变薄一些，如擦拭中造成版膜重大缺损，则只好换新版印刷。
二、油墨在承印物上固着不牢1．对玻璃进行印刷时，很重要的是在印刷前应对玻璃进行严格的脱脂及前处理的检查。
当玻璃表面附着油脂类、粘结剂、尘埃物等物质时，就会造成油墨与玻璃粘结不良。
2．油墨本身粘结力不够引起墨膜固看不牢，最好更换其他种类油墨进行印刷。
稀释溶剂选用不当也会出现墨膜吲着不牢的现象，在选用稀释溶剂时要考虑油墨的性质，以避免出现油墨与承印物粘结不牢的现象发生。
三、墨膜边缘缺陷在玻璃丝网印刷产品中，常出现的问题是印刷墨膜边缘出现锯齿状毛刺(包括残缺或断线)。
产生毛刺的原因有很多，但是主要原因在于丝网印版本身质量问题。
①感光胶分辨力不高，致使精细线条山现断红或残缺。
②曝光时间不足或曝光时间过长，显影不充分，丝网印刷图文边缘就不整齐，出现锯齿状。
好的丝网印版，图文的边缘应该是光滑整齐的。
③丝网印版表面感光胶涂布不均匀时，进行印刷时，丝网印版与承印物之间仍旧存有间隙，由于油墨悬空渗透，造成印刷墨迹边缘出现毛刺。
④印刷过程中，由于版膜接触溶剂后发生膨胀，且经纬向膨胀程度不同，使得版膜表面出现凹凸不平的现象，印刷时丝网印版与承印物接触面局部出现间隙，油墨悬空渗透，墨膜就会出现毛刺。
为防止锯齿状毛刻的出现，可从下述几方面考虑解决的办法：①选用高目数丝网制版；②选用分辨力高的感光材料制版；要选用架桥型、解象性良好的感光胶。
③制作一定感光胶膜厚的丝网印版，以减少膨胀变形；④也可采用斜交绷网法绷网，最佳角度为22．5。
⑤精细线条印刷，也可采用间接制版法制版，因为间接法制版出现毛刺的可能较小：⑥在制版和印刷过程中，尽量控制温度膨胀因素，使用膨胀系数小的感光材料：⑦提高制版质量，保证丝网印版表面平整光滑，网版线条的边缘要整齐；⑧应用喷水枪喷洗丝网印版，以提高显影效果；⑨网版与承印物之间的距离、刮板角度、印压要适当。
四、着墨不匀墨膜厚度不匀，原因是各种各样的，就油墨而言是油墨调配不良，或者正常调配的油墨混入了墨皮，印刷时，由于溶剂的作用发生膨胀、软化，将应该透墨的网孔堵住，起了版膜的作用，使油墨无法通过。
为了预防这种故障，调配后的油墨(特别是旧油墨)，使用前要用网过滤一次再使用。
在重新使用已经用过的印版时，必须完全除去附着在版框上的旧油墨。
印刷后保管印版时，要充分的洗涤(也包括刮板)。
如果按上述要求做了，着墨不匀的事故就不会发生了。
如果回墨板前端的尖部有伤损的话，会沿刮板的运动方向出现一条条痕迹。
在印刷玻璃时，就会出现明显的着墨不匀。
所以，必须很好地保护刮板的前端，使之不发生损伤，如果损伤了，就要用研磨机认真地研磨。
印刷台的凹凸也会影响着墨均匀。
凸部墨层薄，凹部墨层厚，这种现象也称为着墨不均。
另外，承印物的背面或印刷台上粘有灰尘的话，也会产生上述故障。
五、针孔针孔现象对于从事玻璃丝网印刷的工作人员来说，是最头痛的问题。
针孔发生的原因也多种多样，有许多是目前无法解释的原囡，有的还是质量管理的问题。
针孔是印刷产品检查中最重要的检查项目之一。
①附在版上的灰尘及异物。
制版时，水洗显影会有一些溶胶混进去。
另外，在乳剂涂布时，也有灰尘混入，附着在丝网上就会产生针孔。
这些在试验时，如注意检查的话，就可发现并可进行及时的补修。
若灰尘和异物附着在网版上，堵塞网版开口也会造成针孔现象。
在正式印刷前，要认真检查网版，消除版上的污物。
②承印物表面的清洗。
玻璃板在印刷前应经过前处理使其表面洁净后，马上进行印刷。
如玻璃经过处理后，不马上进行印刷，会被再次污染。
经过前处理，可去除油脂等污垢，同时，也可除去附着在表面上的灰尘。
要特别注意在用手搬云玻璃时，手的指纹也会附着在印刷面上，印刷时形成针孔。
六、气泡承印物在印刷后墨迹上有时会出现气泡，产生气泡的主要原因有以下几个方面：①承印物印前处理不良。
承印物表面附着灰尘以及油迹等物质。
②油墨中的气泡。
为调整油墨，加入溶剂、添加剂进行搅拌时，油墨中会混入一些气泡，若放置不管，粘度低的油墨会自然脱泡，粘度高的油墨则有的不能自然脱泡。
这些气泡有的在印刷中，因油墨的转移而自然消除，有的却变得越来越大。
为去除这些气泡，要使用消泡剂，油墨中消泡剂的添加量一般为0．1～1％左右，j若超过规定量反而会起到发泡作用。
油墨转移后即使发泡，只要承印物的湿润度和油墨的流动性良好，其印刷墨膜表面的气泡会逐渐消除，油墨形成平坦的印刷墨膜。
如果油墨气泡没有消除，其墨膜会形成环状的凹凸不平的膜面。
一般油墨中的气泡在通过丝网时，也会因丝网的作用可以脱泡。
③印刷速度过快或印刷速度不均匀也会产生气泡。
应适当降低印刷速度，保持印刷速度的均匀性。
如果上述几条措施均不能消除印刷品中的气泡，可考虑使用其它类型油墨。
七、网痕丝网印刷品的墨膜表面有时会出现丝网痕迹，出现丝网痕迹的主要原因是油墨的流动性较差。
丝印过程中，当印版抬起后，转移到承印物上的油墨靠自身的流动填平网迹，使墨膜表面光滑乎整。
如果油墨流动性差，当丝网印版抬起时，油墨流动比较小，不能将丝网痕迹填平，就得不到表面光滑平整的墨膜。
为了防止印刷品上出现丝网痕迹，可采用如下方法。
①使用流平性好的油墨进行印刷。
②可考虑使用干燥速度慢的油墨印刷，增加油墨的流动时间使油墨逐渐流平并固化。
⑨在制版时尽量使用丝较细的单丝丝网。
八、印刷位置不精确与网版尺寸、印刷机重复定位精度、及玻璃尺寸等方面有关。
九、成品墨膜尺寸扩大丝网印刷后，有时会出现印刷尺寸扩大。
印刷尺寸扩大的主要原因是油墨粘度比较低以及流动性过大；丝网印版在制作时尺寸扩大，也是引起印刷尺寸扩大的原因。
为避免油墨流动性过大而造成印刷后油墨向四周流溢，致使印刷尺寸变大，可考虑增大油墨粘度，以降低油墨的流动性。
在制作丝网印版日寸，要严格保证丝网版的质量，保证网版的张力。
十、背面粘脏背面粘脏是指在玻璃堆放时，下面一张玻璃上的油墨粘到上面一张玻璃的背面的现象。
可使用隔离衬垫、隔离条、吹塑纸对印刷后的玻璃进行隔离。
十一、印版漏墨版膜的一部分漏墨，称为漏墨故障，其原因看：刮板的一部分有伤；刮墨的压力大；版与承印物之间的间隙过大；版框变形大，局部印压不够：油墨不均匀；丝网过细；印刷速度过快等。
如果承印物上及油墨内混入灰尘后，不加处理就进行印刷的话，因刮扳压力作用会使版膜受损；制版时曝光不足产生针孔等，都会使版膜产生渗漏油墨现象。
这时，可用胶纸带等从版背面贴上做应急处理。
这种操作若不十分迅速，就会使版面的油墨干燥，不得不用溶剂擦拭版的整体。
擦拭版也是导致版膜剥离的原因，因此最好避免。
版的油墨渗漏在油墨停留的部分经常发生，因此在制版时最好加强这一部分。
十二、图像变形印刷时由刮扳加到印版上的印压，能够使印版与被印物之间呈线接触就可以了，不要超过。
印压过大，印版与承印物里面接触，会使丝网伸缩，造成印刷图像变形。
丝网印刷是各种印刷方式中印压最小的一种印刷，如果我们忘记了这一点是印不出好的印刷品来的。
如不加大压力不能印刷时，应缩小版面与承印物面之间的间隙，这样刮板的压力即可减小。
十三、滋墨滋墨指承印物图文部分和暗调部分出现斑点状的印迹，这种现象损害了印刷效果。
玻璃丝网印刷容易，产生此种现象。
其原因有以下几点：印刷速度与油墨的干燥过慢；墨层过薄；油墨触变性大；静电的影响；油墨中颜料分散不良，因颜料粒子的极性作用，粒子相互凝集，出现色彩斑点印迹。
改进的方法是：改进油墨的流动性；使用快干熔剂；尽可能用粘度高的油墨印刷：增加油墨的湿膜厚度，尽量使用以吸油量小的颜料做成的油墨：尽量减少静电的影响。
十四、飞墨．飞墨即油墨拉丝现象，造成的原因是：油墨研磨不匀；印刷时刮板离版慢；印刷图像周围的留空太少；产生静电，导致油墨离网板角度过小。
十五、静电故障静电电流一般很小，电位差却非常大，一并可出现吸引、排斥、导电、放电等现象。
①给丝网印刷带来的不良影响。
印刷时的丝网，因刮板橡胶的加压刮动使橡胶部分和丝网带电。
丝网自身带电，会影响正常着墨，产生堵版故障；在承印物输出的瞬间会被丝网吸住。
